APLICAÇÃO DO MODELO SIX SIGMA NA ADMINISTRAÇÃO DE OPERAÇÕES ESTUDO DE CASO NO TEMPO DE ENTRADA DE MATERIAIS IMPORTADOS. Weyder Alves Finamore Jr - PDF
APLICAÇÃO DO MODELO SIX SIGMA NA ADMINISTRAÇÃO DE OPERAÇÕES ESTUDO DE CASO NO TEMPO DE ENTRADA DE MATERIAIS IMPORTADOS. Weyder Alves Finamore Jr
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Stella Lombardi Lemos
1 APLICAÇÃO DO MODELO SIX SIGMA NA ADMINISTRAÇÃO DE OPERAÇÕES ESTUDO DE CASO NO TEMPO DE ENTRADA DE MATERIAIS IMPORTADOS Weyder Alves Finamore Jr MONOGRAFIA SUBMETIDA À COORDENAÇÃO DE CURSO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO DA UNIVERSIDADE FEDERAL DE JUIZ DE FORA COMO PARTE DOS REQUISITOS NECESSÁRIOS PARA A GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA PRODUÇÃO. Aprovada por: Eliane Christo Frederico Bazarello Coelho Vanderli Fava de Oliveira JUIZ DE FORA, MG BRASIL NOVEMBRO DE 2008
2 FINAMORE JR, WEYDER ALVES Aplicação do Modelo Six Sigma na Administração de Operações [Juiz de Fora] 2008 Monografia - Universidade Federal de Juiz de Fora, UFJF 1. Seis Sigma I. UFJF II. Título ( série )
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4 Resumo da monografia apresentada à Coordenação de Curso de Engenharia de Produção como parte dos requisitos necessários para a graduação em Engenharia Produção. APLICAÇÃO DO MODELO SIX SIGMA NA ADMINISTRAÇÃO DE OPERAÇÕES Weyder Alves Finamore Jr Novembro/2008 Orientador: Eliane Christo Co- Orientador: Frederico Bazzarelo Coelho Resumo: O estudo de caso no projeto de redução no tempo de recebimento de matéria-prima importada foi realizado na Becton Dickinson Indústrias Cirúrgicas, especificamente na planta de Juiz de Fora. Inicialmente, o tempo médio de recebimento, desde a chegada física na doca até a liberação dos materiais para uso, no sistema SAP R/3, era de 5 dias. Esse tempo engloba as etapas realizadas pelo Almoxarifado, Importação, Contabilidade e Controladoria, passando inclusive pelos parceiros externos de Importação (transportadora e despachante). O objetivo do projeto é reduzir o tempo desse processo para o zero dia, eliminando etapas que não agregam valor ao processo, e que geram despesas e reduzem o giro de inventário. Para a execução do projeto será usada a metodologia Seis Sigma, verificando a bibliografia disponível sobre o método e as ferramentas usadas. Os dados do projeto serão extraídos fundamentalmente do sistema SAP R/3, que é base para todas as atividades da empresa embora isso não elimine a necessidade de validação dos mesmos. Palavras-chaves: Recebimento, Matéria-prima, Operações, Seis Sigma, SAP R/3.
5 Abstract of Thesis presented to UFJF as a partial fulfillment of the requirements for the degree of Bachelor of Science (B.Sc.) SIX SIGMA METHODOLOGY APPLIED ON OPERATION ADMINISTRATION Weyder Alves Finamore Jr November/2008 Advisor: Eliane Christo Co-Advisor: Frederico Bazarello Coelho Abstract: The business case of the project to reduce lead time on imported incoming goods process took place at Becton Dickinson Indústrias Cirúrgicas, specifically at Juiz de Fora plant. Before this project, the average lead time begging at goods receipt from trucks at warehouse, and ending when raw material is available on SAP R/3 system was 5 days. This lead time involves phases processed at Warehouse Department, Import Department, Accounting and Controlling, and also phases processed by external partners of Import Department (carrier and broker). The goal of this project is to reduce that lead time to the same work day, cutting off non-valueadded phases, which may cause expenses and reduce inventory turn. To run this project will be used the Six Sigma Methodology checking bibliography about method and tools. All used data will be extracted mainly from SAP R/3 System, which is used to all business and producing activities at Becton Dickinson although those data must be validated first. Key words: Incoming goods, raw material, operation, Six Sigma, SAP R/3 System.
6 Índice do Texto Preliminares Folha de Rosto Ficha Catalográfica Agradecimentos Resumo Abstract Índice do Texto Índice de Figuras 1 Introdução 1.1 Considerações Iniciais 1.2 Objetivos 1.3 Justificativas 1.4 Escopo do Trabalho 1.5 Metodologia 2 Fundamentação Teórica 2.1 Histórico 2.2 O que é Six Sigma 2.3 Metodologia Define Measure Analyze Improve Control 2.4 Papéis e Responsabilidades Sponsors Champion Master Black Belt Black Belt Green Belt 2.5 Seleção de Projetos Seis Sigma 2.6 Ferramentas Seis Sigma Diagrama de Afinidades Brainstorming Business Case Diagrama de Causa e Efeito Charter
7 2.6.6 Consenso Gráficos de Controle Arvore de CTQs Formulário de Coleta de Dados Plano de Coleta de Dados Projeto de Experimentos Diagrama de Fluxo Gráficos de Freqüência FMEA Ferramenta R&R Teste de Hipótese Modelo Kano Ferramentas de Planejamento Gráfico de Pareto Matriz de Priorização Capabilidade de Processo Cálculo de Sigma de Processo Análise de Regressão Amostragem Gráfico de Dispersão SIPOC Análise de Stakeholder Estratificação Run Charts Voice of Customer 3 Estudo de Caso 3.1 Descrição da Empresa 3.2 Apresentação do Problema 3.3 Descrição do Projeto Fase Define Voz do Cliente (VOC) Análise de CTQs Análise de Stakeholders Plano de Comunicação Elevator Speech SIPOC Fase Measure
8 Mapa do Processo Atual Plano de Coleta de Dados Análise do Sistema de Medição (MSA) Fase Analyze Fase Improve Plano de Melhoria Resultados do Piloto Fase Control Análise do Sistema de Medição (MSA) Run Chart Mapa de Processo após a implementação das melhorias Plano de Controle Ações Corretivas 4 Considerações Finais 5 Referências Bibliográficas
9 Índice de Figuras Figura 1 Curva em forma de sino segmentada. (ECKES, 2001) Figura 2 Ciclo de melhoria DMAIC (ECKES, 2001). Figura 3 Pirâmide de Responsabilidade Figura 4 Diagrama de Afinidade Figura 5 Diagrama de Causa e Efeito Figura 6 Formulário Project Charter Figura 7 Gráficos de Controle Figura 8 Árvore de CTQ Figura 9 Diagrama de Fluxo Figura 10 Modelo Kano Figura 11 Gráfico de Pareto em Excel Figura 12 Gráfico de Capabilidade de processo Figura 13 Gráfico de Dispersão Figura 14 Exemplo de SIPOC Figura 15 Formulário para Análise de stakeholder Figura 16 Diagrama um conjunto estratificado Figura 17 Gráfico Run Chart Figura 18 Visão frontal da planta Juiz de Fora Figura 19 Fluxograma de recebimento de material importado BDJF Figura 20 Composição do estoque (em reais) Figura 21 Composição do estoque em número de itens Figura 22 Charter do Projeto Figura 23 Análise de Stakeholder Figura 24 Plano de Comunicação Figura 25 SIPOC Figura 26 Mapa de Processo as-is Figura 27 Gráfico de proporção de processos fora da meta Figura 28 Extração Minitab Teste de Proporção Figura 29 Extração Minitab Gráfico de Pareto Causas Figura 30 Extração Planilha de Importação Figura 31 Extração SAP R/3 Transação MB51 Figura 32 Extração SAP R/3 Relatório MB51 Figura 33 Extração Sistema Average Figura 34 Extração SAP R/3 Relatório J1B3 Figura 35 Histograma Custeio Figura 36 Histograma Emissão de Nota Fiscal
10 Figura 37 Histograma Emissão de Custeio + Nota Fiscal Figura 38 Boxplot Custeio Figura 39 Boxplot Emissão de Nota Fiscal Figura 40 Boxplot Custeio + Emissão de Nota Fiscal Figura 41 Diagrama de Causa-e-efeito Figura 42 Extração Minitab teste de proporção Improve Figura 43 EADI-JF Planejamento de entrega Figura 44 Almoxarifado Confirmação de Recebimento de Importação Figura 44 Extração SAP R/3 validação data de recebimento Figura 45 Extração SAP R/3 validação data de recebimento Figura 46 Extração SAP R/3 validação data de recebimento Figura 47 Extração Average validação data de custeio Figura 48 Extração SAP R/3 validação data de emissão da nota fiscal Figura 49 Run Chart Control Figura 50 Mapa de Processo to be Figura 51 Ações Corretivas
11 Índice de Tabelas Tabela 1 Tabela de níveis de Sigma Rendimento e Defeitos Tabela 2 Ilustração do impacto da obtenção de um nível seis sigma em comparação com um nível de qualidade quatro sigma Tabela 3 Utilização de Ferramentas na metodologia DMAIC Tabela 4 Melhora potencial vs Impacto Potencial Tabela 5 Exemplo de Matriz de Priorização Tabela 6 Análise de Possíveis Problemas Tabela 7 Atividades a serem monitoradas
12 Capítulo I INTRODUÇÃO 1.1 CONSIDERAÇÕES INICIAIS Na cadeia de suprimentos de quase toda indústria de bens de consumo estão envolvidos uma série de fornecedores e parceiros que precisam ser confiáveis para que todo o restante da cadeia não seja prejudicado. No caso de empresas médias e grandes, a presença de fornecedores estrangeiros é bem mais representativa, e os produtos importados em geral representam uma parcela significativa no valor total do inventário. A empresa escolhida, a planta de Juiz de Fora da Becton Dickinson Industrias Cirúrgicas, trabalha hoje com aproximadamente 500 matérias-prima diferentes, advindas de cerca de 200 fornecedores qualificados. Destas, cerca de apenas 16% são importadas da Europa, Ásia, Américas do Norte e Central; mas representam 76% do valor total do inventário em estoque. O processo de importação, além de demorado devido ao alto tempo de transito e ao lento processo alfandegário brasileiro, também tem outras implicações devido ao custo desse transporte. No caso estudado, após o recebimento físico da matéria-prima, ainda há um atraso médio de sete dias até que esse material esteja disponível para o início das atividades do mesmo na empresa. Esse é um tempo que não agrega nenhum valor ao processo, e que precisa ser minimizado para que toda a cadeia seja beneficiada. 1.2 OBJETIVOS O principal objetivo desse estudo é propor uma alternativa viável para reduzir o tempo de entrada de matéria-prima no sistema. Atualmente, o processo desde o recebimento físico até a entrada no SAP R/3 dura em média 7 dias. O objetivo é que esse tempo seja reduzido para 1 dia. Outra meta deste projeto é que essa redução seja feita de maneira confiável e segura, mantendo os ganhos obtidos no projeto como resultados estáveis, mesmo após a fase de controle. Por esse motivo, para garantir a repetibilidade e reproducibilidade dos resultados, foi escolhida a metodologia Six Sigma.
13 1.3 JUSTIFICATIVAS A demora no tempo de entrada de matéria-prima importada interfere de maneira direta na cadeia de suprimentos, alongando-a de maneira desnecessária, e sem acrescentar nenhum valor agregado à mesma. Ao contrário, o atraso nesse processo prejudica o giro de inventário, causando capital parado por um tempo maior que o necessário. Além disso, devido ao precário processo de importação e alfandegário, esse atraso pode vir a contribuir inclusive em falta de material, se somado ao atraso no fornecimento por algum outro motivo anterior. Sob ótica contábil, o atraso na entrada causa alguns transtornos tanto legais quanto de processo. É preciso que todos os processos entregues físicamente dentro do mês tenham sua entrada no sistema SAP R/3 feita também dentro do mês, para que todos os custos e despesas sejam alocados corretamente dentro do exercício. Isso implica que o recebimento tenha data específica e antecipada para ser encerrado, reduzindo a flexibilidade de trabalho da empresa. 1.4 ESCOPO DO TRABALHO Esse estudo se destina a todos os recebimento de matéria-prima importada da empresa Becton & Dickinson Indústria Cirúrgica, referente à planta produtiva de Juiz de Fora. Esse estudo não tratará do recebimento de matéria-prima nacional, por terem um processo diferenciado no recebimento o que vem a causar um tempo no processo bastante reduzido se comparado ao de matéria-prima importada, e nem do recebimento de itens importados diferentes de matéria-prima (ativo fixo e material de manutenção, por exemplo). 1.5 METODOLOGIA Para o desenvolvimento desse estudo, será usada a metodologia Six Sigma como ferramenta de solução de problemas. O cumprimento das etapas da metodologia faz de maneira coerente e ordenada a sequencia de todo o projeto, direcionando para uma solução eficaz e com baixíssima variação. Será feita uma revisão bibliográfica de todo o processo de fornecimento de matéria-prima na cadeia de suprimentos, com ênfase especial no recebimento e entrada de materiais na empresa. A revisão em relação à metodologia Six Sigma será tratada de maneira prioritária, passando etapa a etapa, e revisando as ferramentas disponíveis para cada tipo de informação a ser coletada. A coleta de dados será feito via sistema SAP R/3, e os dados deverão ser validados com ferramentas disponíveis em cada caso. É importante assegurar que
14 as informações no sistema são confiáveis e acuradas porque serão estas as informações que servirão de base para o restante da cadeia.
15 Capítulo II FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA 2.1 HISTÓRICO A crise dos combustíveis ocorrida durante a metade da década de 70 foi um dos precursores na mudança de percepção da qualidade dos produtos e serviços norte- americanos. Devido à crise, os americanos iniciaram uma migração de aquisição dos veículos norte americano vorazes no consumo de combustível por veículos importados, naquela ocasião os japoneses, que eram mais econômicos. Com a utilização dos veículos japoneses, foi se percebendo que não apenas eram mais econômicos como também eram mais duráveis e confiáveis. (ECKES, 2001). As empresas americanas tinham como prática a inspeção da qualidade dos produtos fabricados somente ao final de todo o processo produtivo, enquanto as empresas japonesas possuíam abordagens e atitudes diferentes em relação à qualidade, aprimorando os processos de fabricação continuamente. Devido a este cenário da qualidade inferior dos produtos americanos e a ampliação da participação de mercado dos produtos japoneses, o Departamento de Comércio Americano na década de 80, editou uma medida para as empresas americanas, expressando a necessidade dos EUA superar o Japão em termos de produtividade. Diversas empresas americanas foram até o Japão para comparar seus métodos utilizados frente aos métodos japoneses e entender o porquê do Japão ter uma produtividade tão elevada. A abordagem Seis Sigma surgiu na empresa Motorola dos EUA em 1985, os precursores foram Mikel Harry e posteriormente Bob Galvin presidente da Motorola dos Estados Unidos na época. A Motorola chegou à conclusão de que não bastava apenas o atendimento das especificações, mas sim reduzir as variações dos processos. Com Bob Galvin a Motorola iniciou a análise de variação em todas as atividades da empresa, adotando como meta Seis Sigma para todas as ações 3,4 defeitos por milhões de oportunidades. (ECKES, 2001).A decisão da Motorola de focar na qualidade de suas ações através da abordagem Seis Sigma foi uma tentativa de contornar a redução de participação de mercado, custos mais elevados comparados aos custos das operações japonesas, além de um maior nível de satisfação dos clientes frente à qualidade dos produtos japoneses. O depoimento de Galvin relata o momento de criação da metodologia seis sigma: Muito antes de pensarmos no Seis Sigma, fizemos uma reunião de
16 executivos. Nessa ocasião Art Sundy, diretor da área de rádios bidirecionais, declarou: Nossa qualidade é nojenta. Tínhamos 85% do market share mundial e estávamos conseguindo um crescimento de dois dígitos. A despeito disso, todos nós diretores levamos Sundy a sério. Rapidamente percebemos que, se conseguíssemos controlar a variação na produção, poderíamos fazer funcionar todas as peças e processos e alcançar um resultado final de 3,4 defeitos por milhão de oportunidades, ou seja, um nível Seis Sigma. Nosso pessoal cunhou o termo e ele pegou. Era prático, pois as pessoas entendiam que, quando se consegue controlar a variação, é possível obter resultados notáveis. (MANAGEMENT, 2006). Para o alcance dos resultados esperados através da redução da variação dos seus processos e da não conformidade, a Motorola utilizou-se do método denominado DMAIC (Definição, Medição, Análise, Melhoria e Controle). (SANTOS; MARTINS, 2003). Assim começava a ser usada a Metodologia Seis Sigma, que em poucos anos se difundiria por todo o mundo. 2.2 O QUE É SEIS SIGMA? O Seis Sigma é usado de diferentes maneiras, sendo, às vezes, bastante complexo. O ponto é que, pela grande aplicabilidade, ele pode tomar significados específicos de acordo com o contexto em que está inserido. Eis alguns exemplos comuns: Benchmark. O Seis Sigma é usado como um parâmetro para comparar o nível de qualidade de processos, operações, produtos, características, equipamentos, máquinas, divisões e departamentos, entre outros. (WERKEMA, 2000) Meta. O Seis Sigma também é uma meta de qualidade. A meta dos Seis Sigma é chegar muito próximo de zero defeito, erro ou falha. Mas não é necessariamente zero. É, na verdade, 3,4 partes por milhão de unidades defeituosas, 3,4 defeitos por milhão, 3,4 falhas por milhão, 3,4 ppm. (WERKEMA, 2000) Medida. O Seis Sigma é uma medida para determinado nível de qualidade. Quando o número de sigmas é baixo, tal como em processos dois sigma, implicando mais ou menos 2 sigmas (+2 s), o nível de qualidade não é tão alto. O número de não-conformidades ou unidades defeituosas em tal processo pode ser muito alto. Se compararmos com um processo 4 sigma (+4 s), onde podemos ter mais ou menos quatro sigmas, aqui teremos um nível de qualidade significativamente melhor. Então, quanto maior o número de sigmas, melhor o nível de qualidade. (WERKEMA, 2000)
17 Filosofia. O Seis Sigma é uma filosofia de melhoria perpétua do processo (máquina, mão-de-obra, método, metrologia, materiais, ambiente) e redução de sua variabilidade na busca interminável de zero defeito. (WERKEMA, 2000) Estatística. O Seis Sigma é uma estatística calculada para cada característica crítica à qualidade, para avaliar a performance em relação à especificação ou à tolerância. (WERKEMA, 2000) Estratégia. O Seis Sigma é uma estratégia baseada na inter-relação que existe entre o projeto de um produto, sua fabricação, sua qualidade final e sua confiabilidade, ciclo de controle, inventários, reparos no produto, sucata e defeitos, assim como falhas em tudo o que é feito no processo de entrega de um produto a um cliente e o grau de influência que eles possam ter sobre a satisfação do mesmo. (WERKEMA, 2000) Visão. O Seis Sigma é uma visão de levar uma organização a ser a melhor do ramo. É uma viagem intrépida em busca da redução da variação, defeitos, erros e falhas. É estender a qualidade para além das expectativas do cliente. Oferecendo mais, os consumidores querem comprar mais, em oposição a ter vendedores bajulando-os na tentativa de convencê-los a comprar. (WERKEMA, 2000) De maneira mais sistêmica e completa, existem na literatura diversas definições que fazem uma abordagem sobre a metodologia Seis Sigma, e como ela se propõe e de que maneira ela pode contribuir para o alcance do aumento da qualidade dos produtos e serviços ofertados. Entre as definições temos a de que a estratégia de aplicação do programa Seis Sigma envolve o uso de técnicas estatísticas dentro de uma metodologia estruturada, a fim de adquirir o conhecimento necessário para a obtenção de produtos e serviços mais baratos, melhores e mais rápidos do que a concorrência (BREYFOGLE et al., 2001). De acordo com Smith e Adams (2000), a abordagem Seis Sigma está se consolidando no mundo dos negócios e possibilitando grandes conquistas às empresas, um método que se concentra na diminuição ou eliminação da incidência de erros, defeitos e falhas de um processo. Ela pode ser aplicada na maioria dos setores da atividade econômica. Conforme White (1992), o objetivo do Seis Sigma é melhorar um processo eliminando o desperdício e oportunidades de desperdício o quanto for possível. O objetivo de um processo baseado em Seis Sigma é uma taxa de defeito de apenas algumas partes por milhão, que corresponde a 99,9996% acertos por milhão. Para Pande (2001), é uma abordagem flexível para a liderança e desempenho dos negócios e possibilita o alcance dos benefícios após a sua implementação. Sigma ( б ) é uma letra do alfabeto grego e indica o estudo da variância de um processo. Os processos estabelecidos são analisados e medidos de acordo
18 com a qualidade das saídas ou produto final, conforme a variância encontrada de um total mensurado. O processo é classificado em um nível de Sigma específico indicando o estágio a qual o processo se encontra e quanto está distante da perfeição. A figura apresenta o gráfico que representa as variações Seis Sigma, também chamado de curva em forma de sino ou distribuição normal. A maior concentração de valores é em torno da média e conforme vai se distanciando os valores caem sistematicamente. A distância entre a linha central e o ponto de inflexão (onde a curva começa a se achatar) é denominada sigma, o desvio padrão. (ECKES, 2001) Figura 1 Curva em forma de sino segmentada. (ECKES, 2001) A curva apresentada na figura possui algumas características: - A curva representa 100% daquilo que está sendo medido. Cada uma das extremidades da curva segue infinitamente; - A curva é simétrica; - O pico da curva representa o valor de ocorrência mais comum, ou média; - A curva pode ser dividida em uma série de segmentos. Alcançar um processo classificado como Seis Sigma significa ter um processo de apenas 3.4 defeitos por milhão de oportunidades. De acordo com Hilsdorf (2002), um processo é definido como tendo um desempenho Seis Sigma quando estiver com a média da população centrado no valor nominal da especificação, e os limites da especificação estiverem distantes seis desvios padrões da média da população. Um Sigma indica um processo com ,5 defeitos por milhão de oportunidades, significando a percentagem de apenas 30,9% de entrega dentro das
19 especificações do cliente. Esta quantidade de defeitos é sensivelmente alta ocasionando uma grande perda no resultado final de entrega. Um defeito é uma característica mensurável de um processo ou de um resultado que não é aceito pelo cliente, ou seja, não atendeu as expectativas e/ou necessidades do cliente não conformidade com as especificações. Um processo classificado como 6 б, tem-se 99, % de produtos perfeitos, isto é, dois defeitos por bilhão de unidades produzidas (USEVINICIUS, 2004). A tabela abaixo representa a percentagem de rendimento e o número de defeitos de acordo com cada nível da escala Sigma. Rendimento (%) Escala Sigma Defeitos(PPM) 30, , , , , , ,4 Tabela 1 Tabela de níveis de Sigma Rendimento e Defeitos (USEVINICIUS, 2004). Analisando a tabela, verifica-se que, quanto mais alto o valor da escala sigma menor a probabilidade de um processo produzir defeitos. Cada ponto da escala sigma produz uma redução exponencial de defeitos. Como resultado, a necessidade de testes e inspeções diminuem, os custos baixam, os tempos de ciclo diminuem e a satisfação dos clientes aumenta (HARRY; SCHROEDER, 2000). Quatro Sigma (99,38%) Seis Sigma (99,9997%) Sete horas de falta de energia elétrica Uma hora de falta de energia elétrica a por mês cada 34 anos operações cirúrgicas incorretas 1,7 operação cirúrgica incorreta por por semana semana cartas enviadas extraviadas 1 carta extraviada para cada para cada cartas postadas cartas postadas Quinze minutos de fornecimento de Um minuto de fornecimento de água não água não potável por dia potável a cada sete meses Uma aterrisagem de emergência no Uma aterrisagem de emergência em todos aeroporto de Guarulhos por dia os aeroportos do Brasil a cada cinco anos Um canal de TV 1,68 horas fora do ar Um canal de TV 1,8 segundos fora do ar por semana por semana Tabela 2 Ilustração do impacto da obtenção de um nível seis sigma em comparação com um nível de qualidade quatro sigma (USEVINICIUS, 2004).
20 2.3 METODOLOGIA A metodologia seis sigma segue um rigoroso modelo, DMAIC, que garante uma sequencia ordenada, lógica e eficaz no gerenciamento dos projetos. O DMAIC é um modelo formado de cinco fases que possuem o objetivo de guiar as atividades necessárias e empregadas na abordagem Seis Sigma para a melhoria dos processos. Cada letra desta sigla tem um significado bem definido, os quais são respectivamente, Definição (D), Medição (M), Análise (A), Melhoria (I) e Controle (C). (SANTOS; MARTINS, 2003) O modelo serve como um apoio para se manter o foco nas atividades seguindo uma direção estruturada. A figura apresenta todas as fases do ciclo DMAIC e associado a cada uma das fases é indicado as principais atividades envolvidas nesta etapa. Figura 2 Ciclo de melhoria DMAIC (ECKES, 2001) DEFINE Esta fase possui como foco a identificação dos problemas e situações a serem melhoradas nos processos organizacionais de qualquer natureza, seja manufatureiro ou prestação de serviços. As melhorias identificadas através da análise dos processos organizacionais devem ter como foco principal o atendimento das necessidades dos clientes da organização. (STAMATIS, 2004) Os clientes da organização são todos aqueles que são afetados pela baixa qualidade de um produto ou serviço entregue, entre os clientes estão departamentos internos, os funcionários e principalmente os clientes finais. O ponto de
21 vista do cliente é uma das premissas básicas para a análise e direcionamento de todas as atividades que a equipe de trabalho executará na fase de definição. Identificar os parâmetros relevantes para o cliente são entradas de informações importantes para a atividade de mapeamento dos processos. Informações como o tempo que o cliente final considera como aceitável para a entrega de um produto, o que significa qualidade do produto na visão do cliente, qual o tempo máximo aceitável para aguardo na central de atendimento são parâmetros relevantes para os processos. Durante a fase de definição, os processos internos que afetam os clientes da organização são mapeados, identificando as entradas e saídas dos processos e seus relacionamentos com os demais processos da organização. O mapeamento dos processos é uma das atividades chaves da fase de definição, permitindo assim que através do resultado do mapeamento seja possível identificar áreas de retrabalho, atividades que não agregam valor ao resultado final, atividades que estão fora dos padrões de mercado no quesito tempo e uso de recurso, e também problemas com recursos humanos específicos dentro de um processo. (STAMATIS, 2004) Para um problema detectado durante as discussões com a equipe de trabalho, este deve ter obrigatoriamente evidências comprovando a ocorrência deste problema. Os fatos não podem ser assumidos a partir de um entendimento particular de um integrante ou grupo. A partir do resultado alcançado, a equipe de trabalho deve definir o que faz parte do escopo de trabalho e priorizar os problemas encontrados. O resultado alcançado pode ser extenso e com muitos detalhes, porém, é de importância priorizar e definir um escopo de trabalho inicial para que o projeto não se estenda e demore um tempo longo para atingir um resultado em curto prazo. Dos pontos priorizados no escopo de trabalho, devem-se detalhar as alternativas de soluções, sempre focando o valor que a organização pode agregar aos clientes MEASURE Na fase de medição, são discutidos os procedimentos para coleta de informações dos processos mapeados na fase de Análise. É através da aplicação destes procedimentos, que as informações sobre o desempenho atual dos processos são identificadas. Estas informações são valiosas para o desenvolvimento do plano de coleta, permitindo com isto, preparar a estrutura de avaliação de desempenho dos processos. (STAMATIS, 2004) A avaliação tem a função de acompanhar e medir o andamento dos processos, permitindo que melhorias possam ser implementadas em conformidade com os resultados obtidos. As variações encontradas durante as medições podem ser apresentadas de algumas formas, entre as utilizadas estão: gráficos de pareto e histogramas.
22 Estas formas gráficas auxiliam a equipe de trabalho e os patrocinadores do projeto a visualizarem facilmente o desempenho dos processos frente às mesmas medições realizadas em um período anterior. Durante as atividades de medição dos processos, é importante que a equipe de trabalho esteja ciente sobre os motivos pelos quais variações podem ocorrer durante as medições. Existem variações que podem ser classificadas como variações comuns e especiais. As variações comuns são as que envolvem a instabilidade de alguns fatores como: recursos humanos, máquinas, procedimentos, materiais e mesmo o ambiente. São instabilidades que podem ocorrer, por exemplo, na falha de uma máquina por falta de manutenção, operário com dificuldades de operação de uma máquina por problemas emocionais e até mesmo problemas do ambiente como a mudança da disposição de máquinas causando acidentes. Variações comuns são oportunidades de melhoria dentro dos processos. (STAMATIS, 2004) As variações especiais acontecem de forma imprevisível, como por exemplo, um temporal que acontece em uma época não convencional e inunda todo o parque de máquinas. Difícil de prever e preparar para uma variação como esta. Com as variações identificadas, o plano de coleta de informações deve aglutinar todas as informações coletadas pela equipe de trabalho, os procedimentos discutidos para a coleta das informações e as variações encontradas durante os processos. A partir da consolidação destas informações, pontos podem ser detalhados como: - Quem são os responsáveis pela coleta de informações nos processos? - Como o sistema de medição será testado? - Como as informações coletadas serão apresentadas? - Se erros ocorrerem durante o processo de coleta de informações, como resolver estes impasses? - As informações coletadas possuem o nível de detalhe necessário? O detalhamento do plano de coleta auxiliará a equipe de trabalho na minimização de riscos do processo de coleta de informações, riscos estes relacionados a não confiabilidade das informações coletadas. (STAMATIS, 2004) O processo deve ser consistente e assegurar que as informações coletadas estejam íntegras. Os procedimentos devem estar bem descritos, pois o mesmo procedimento deve ser aplicado outras vezes para acompanhamento do desempenho ANALYZE O objetivo desta fase de análise é a consolidação do plano de coleta de informações da fase Measure e das oportunidades de melhoria identificadas na fase
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