Plantas químicas - Ferramentas computacionais ampliam alcance do CAD para projetos virtuais | Page 6	Plantas químicas - Ferramentas computacionais ampliam alcance do CAD para projetos virtuais
O feixe de laser não atravessa as construções e equipamentos, portanto não detecta detalhes internos, apenas as superfícies externas. Por esse mesmo motivo, para se varrer os lados dianteiro, lateral e traseiro da mesma superfície, é preciso reposicionar o equipamento. Disso se depreende que a escolha dos pontos de posicionamento do scanner requer uma certa inteligência para a otimização do trabalho em campo. A S&C também aprendeu, da maneira mais dolorosa, que os scanners são equipamentos frágeis. É preciso muito cuidado no seu transporte e no recarregamento das baterias. Em operações de escaneamento com durações maiores, na casa de algumas semanas, é necessário contar com pelo menos um equipamento reserva, para garantir o prazo dado ao cliente. Isso ocorre porque, no caso de falha de um scanner, ele precisa ser enviado ao exterior para o conserto, não pela questão de reposição de peças, mas pela calibração da máquina, que precisa ser feita por especialistas.
Plantas nas quais exista um adensamento muito grande dos equipamentos, a princípio, não constituem maior problema para o escaneamento, exceto nos casos em que o adensamento seja tal que não permita a visualização da estrutura pelo olho humano. O escaneamento sempre pode ser feito com a planta em operação, mesmo que haja vibrações leves, mas nunca quando há partes móveis. O tempo chuvoso não é o mais recomendado para a varredura, pois a água interfere na propagação da energia luminosa, e o vapor d'água também pode ser um problema, pois ele interage com o laser e, se muito concentrado, impede a passagem do feixe. O laser não sofre interferências por conta dos diferentes tipos de materiais utilizados em instalações industriais e também não provoca o disparo de alarmes ou interage com sensores infravermelhos.
De maneira geral, na tomada das cenas, o equipamento precisa ser posicionado evitando-se o excesso de objetos oblíquos em relação àquilo que se pretende escanear. A precisão é maior quando são varridos objetos perpendiculares ao eixo do scanner, e diminui conforme as superfícies varridas se tornam mais oblíquas em relação ao mesmo eixo.
Camilo Ciuffatelli atesta crescimento forte do negócio desde 2002
Segundo o diretor da S&C Laser Scanning, Camilo Ciuffatelli, o grande problema para a maior parte dos clientes da S&C é a falha na documentação das suas fábricas, pois não existem as plantas, ou elas são desatualizadas, combinada à necessidade por essa informação na ocorrência de manutenções e ampliações. O escaneamento a laser, entretanto, nem sempre é utilizado para gerar documentação, pois também encontra emprego na realização de simulações ou na incorporação virtual das estruturas existentes a novos projetos.
O conjunto de serviços que a S&C oferece é diversificado. O carro-chefe é a geração de modelos tridimensionais com base no escaneamento total de plantas, mas a empresa também fornece apenas as nuvens de pontos, se necessário, ou serviços de semelhantes a consultorias, baseadas na comparação de nuvens de pontos com projetos em CAD já prontos, com o intuito de verificar discrepâncias ou interferências.
Outra possibilidade é a utilização da varredura para a realização de análises estruturais. Em refinarias de petróleo, como exemplo, os tambores de coque são vasos verticais com cerca de 30 m de altura e 8 m de diâmetro que recebem todo o resíduo do processo de refino. Esse resíduo é mantido sob alta pressão e temperatura, para que se converta no chamado carvão coque. Esses tambores, como qualquer outro equipamento industrial, possuem uma determinada vida útil, posto que as condições severas de operação provocam sua deformação, formando os conhecidos bulges (bojo, em inglês).
Uso interno –A varredura a laser pode ser utilizada para o escaneamento da superfície interna desses tambores, a partir da qual será gerada uma malha. Malhas são superfícies formadas pela união de superfícies menores, em formato triangular, e que buscam aproximar o formato de uma superfície real. As malhas podem ser tanto mais precisas quanto maior for o número de superfícies triangulares que as integram e, no caso dos tambores de coque, representam sua superfície interna com elevada precisão. Construída a malha, procede-se ao exame em programas de análise de elementos finitos, os quais revelam os locais onde se concentram as tensões induzidas pelos bulges, além da vida útil do tambor. "Essa informação tem valor altíssimo para a indústria e não pode ser obtida de outra maneira", explica Marcello. Outro conceito diferente de aplicação da tecnologia de varredura a laser é a redução do erro na medição de volumes, que desperta interesse, segundo Ciuffatelli, na indústria de açúcar e álcool. O escaneamento é feito na parte interna de tanques, que possuem um volume interno real, disponível para os fluidos, menor que o nominal, por conta de elementos inseridos em seu interior, como tubulações. A varredura computa tudo o que estiver no interior do tanque e, na etapa de tratamento dos dados, é possível calcular o volume efetivo, excluindo-se do volume total as parcelas não-disponíveis para o fluido.Os scanners também têm sido utilizados nas plataformas de petróleo da Petrobras, por razões entendidas facilmente. A substituição de equipamentos em plataformas, além da operação logística para levar os novos ao oceano, requer a minimização de erros, pois, se um novo equipamento ou tubulação não se encaixa perfeitamente nas linhas existentes, pode ser impossível realizar grandes ajustes a bordo. Nessa hipótese, o equipamento inadequado precisa retornar à oficina para ser alterado. A Petrobras tenta evitar soldas e retrabalho, para driblar o custo de transporte de uma peça com erros de projeto ou fabricação, e o uso da solda, que é temerário. E, para piorar, enquanto as peças passeiam pelo Atlântico, a plataforma não opera, só aprecia sua imensidão, gerando enorme prejuízo. O escaneamento e a modelagem reduzem muito esses erros.