relátorio de estagio - Inserir Descrição
ctel – centro de tecnologia em eletroeletrônica
Bosch Rexroth – Unidades hidraulicas
Período de estágio: 04/072005 á 31/01/2006
Historico da empresa..................................................................................................2
Bosch Rexroth Pomerode...........................................................................................................3
Relatório das atividades.........................................................................................5
Melhoria proposta.......................................................................................................6
Anexo....................................................................................................................................11
Nos últimos anos, com o aumento das exigências nos padrões de qualidade e durabilidade, as industrias do setor de maquinas industriais tiveram que investir em novos equipamentos, e continuamente melhorar sua modernização.Em parceria com o Senai surgiu uma oportunidade de desenvolver este estágio.
A Rexroth Hidráulica Ltda. iniciou suas atividades no Brasil em 1964 em um escritório no centro da cidade de São Paulo com apenas 2 funcionários que importavam produtos da Alemanha. Em 1967 a Rexroth iniciou a produção de válvulas, cilindros e unidades hidráulicas em um galpão na cidade de Diadema, no Estado de S.Paulo.
Ainda na cidade de Diadema, em 1972, a Rexroth inaugurou sua fábrica em planta própria, em terreno com 34.000m2, chegando nos 17 anos seguintes a possuir 9.000m2 de área construída. Muitos jovens, estagiários, recém-formados foram enviados para matriz Alemanha para especialização técnica em hidráulica. Nos primeiros anos de atividade da fábrica, um novo pedido de compra ganho ou a montagem de uma máquina eram motivos de comemoração, de festa.
Entre 1975 e 1979 a Rexroth investiu maciçamente em seu quadro de pessoal técnico, possibilitando a abertura de escritórios de vendas nas principais capitais brasileiras. Em 1986 houve uma explosão de consumo no mercado brasileiro, devido às limitações legais de importação. Os clientes colocavam pedidos com quantidades maiores do que as ofertadas. Nesta ocasião a Rexroth chegou a possuir 1.500
Hoje a Rexroth possui 470 colaboradores, sendo 223 na fábrica de Pomerode, 247 na sede em Atibaia e em 9 escritórios de vendas nas principais capitais brasileiras, além de 77 Distribuidores Autorizados Rexroth em todo o País.A Rexroth, desde então, vem se firmando como dominante em tecnologias de acionamento, comando, movimento, oferecendo a maior gama de produtos em tecnologias mecânica, hidráulica industrial e móbil, pneumática, elétrica, eletrônica e assistência técnica, garantido a seus clientes soluções de ponta de alto nível de uma única fonte, através de colaboradores com qualificação especializada e total competência em sistemas.
A empresa, referência mundial na indústria metal-mecânica, ostenta uma invejável liderança em engenharia, criando parcerias que viabilizam a continuidade de sua atual linha de produção, investindo em tecnologia, infra-estrutura e pessoal, postando no desenvolvimento do mercado brasileiro.
Em 1989 a Rexroth iniciou as atividades da Unidade Fabril em Pomerode, no estado de Santa Catarina. Antes da economia brasileira ter quase parado diante das restrições às importações, a Rexroth se instalou em um galpão para fabricação de válvulas. Em 1990 já possuía o 2º galpão para produção de produtos pneumáticos, unidades hidráulicas e suporte à antiga Indramat. Nesta mesma época colocou-se em funcionamento o Centro de Formação Profissional, suprindo a necessidade de formação de mão-de-obra técnica exclusivamente da Rexroth até 1995.
A inauguração da fábrica de Pomerode/SC em planta própria acontece em 1995. Caminhando pelos largos e iluminados corredores que separam as cinco mini- fábricas do complexo industrial de 9.300m2 da Rexroth em Pomerode/SC, chega-se a esquecer que se está num ambiente industrial do setor metal-mecânico.
O prédio que a empresa concluiu em 1995, instalado numa área de 96.000 m2, em nada lembra o ambiente escuro e pesado que normalmente se relaciona com a atividade metal mecânica. Embora trabalhem com mecânica de precisão e com óleo hidráulico, os 223 colaboradores da empresa tem a sua disposição um ambiente limpo, claro e agradável, monitorado pelo Programa 5S – que faz parte de sua rotina, melhorando o ambiente e as condições de trabalho, aumentando assim a produtividade.
A humanização chama a atenção, mas a empresa tem mais o que ostentar em Pomerode. Visando a certificação na ISSO 14.001, destaca-se a preocupação ecológica e com o meio ambiente. O piso isolante que cobre todo o galpão, evita que o óleo manipulado nas operações se infiltre no solo. Além disso, a empresa tem uma estação de tratamento de efluentes, que devolve água tratada aos córregos.
A Unidade Fabril de Pomerode possui a certificação ISO 9001, versão 2000, visto que a preocupação com a qualidade e excelência do produto é percebida em todas as etapas do processo de produção, com um único objetivo: a melhoria contínua dos processos, oferecendo aos clientes soluções de ponta de alto nível.
Pomerode funciona com uma estrutura enxuta, que tem seu foco principal na área de produção de válvulas hidráulicas, blocos de comandos hidráulicos, bombas de engrenagem, cilindros e unidades hidráulicas.
3.RELATORIO DAS ATIVIDADES
As atividades foram desenvolvidas em dois principais setores;Unidades Hidráulicas e Blocos Hidráulicos.Primeiramente objetive uma visão geral fabril, porque o setor de unidades hidráulicas necessita de todos os outros 4 setores.
Antes de iniciar as atividades conheci primeiramente seus processos. Aprendi como a parte administrativa e a parte produtiva se comunicam.
O setor de unidades hidráulicas trabalha sob encomendas de maquinas hidráulicas para muitos fins, todo o processo começa com o contato do cliente, para um dos vários vendedores espalhadas no Brasil, o cliente e o vendedor definem juntos o melhor projeto para atender suas necessidades, depois é um pré-projeto é enviado para a parte de engenharia, é que as maquinas serão projetadas e planejadas, depois de ter desenho mecânico, esquema elétrico e hidráulico, a engenharia se comunica com o planejamento e controle de produção(PCP).Este por sua vez tem por finalidade comprar equipamentos, peças e matéria prima, para a execução da montagem, fazendo uma lista de matérias necessários para a montagem, após completar a compra, o projeto é enviado a determinados montadores, divididos por sub-grupos, Unidades seriadas, unidades especiais, mini-unidades e moto-bombas. Efetuada a montagem das unidades hidráulicas, elas serão testadas de acordo com as exigências dos clientes, aprovadas nos teste seguem para a pintura e acabamento, estando assim prontas para a entrega.
Iniciei a parte pratica do estágio no setor de Unidades hidráulicas, numa sub-divisão chamada de Moto-Bomba, ali se prepara motores e bombas hidráulicas para posterior montagem nas unidades hidráulicas.Antes de iniciar a montagem das moto-bombas, o montador recebe uma lista de material juntamente com o desenho mecânico e o esquema hidráulico, primeiramente separando todos os equipamentos necessários para a montagem.Para fixar o rotor da bomba com o do motor é utilizado acoplamentos, com chavetas de segurança, sendo que o único processos de usinagem é para fazer os rasgos utilizando uma brochadeira.
O segundo processo que acompanhei foi a montagem de unidades especiais e seriadas, bom tudo começa com a ordem de produção enviada do PCP para os montadores, nesta ordem temos, uma lista de peças, um desenho mecânico, um esquema hidráulico, com a lista de peças em mãos os montadores separam do almoxarifado tudo o que precisam, verificam se a moto-bomba esta montada, e começam a montar as unidades, vou citar como é montada uma unidade básica, primeiramente prepara se o reservatório onde ficara armazenado o óleo, este reservatório e fabricado por uma empresa terceirizada, depois de preparado o reservatório a moto bomba é fixada, o transporte do óleo acontece por meio de tubos e mangueiras, esses tubos são dobrados conforme o caminho eles irão percorrer, uma unidade consiste basicamente de um reservatório, uma moto-bomba e tubos de transporte de óleo.Depois de montada a unidade é levada para a pintura, onde o cliente decidi a cor.
Depois de acompanhar e ajudar na montagem de unidades hidráulicas, verifiquei como são testadas todas as unidades montadas na Bosch, primeiramente o testador verifica visualmente as condições da maquina, com toda a documentação em mãos ele verifica as ligações entre tubos, moto-bomba e blocos, depois ele executa um teste simulando a maneira de como a unidade irá ser empregada pelo cliente, em determinados teste é regulada a pressão e a vazão, por meio de válvulas de controle, existe um período mínimo de teste que é respeitado, qualquer erro, é comunicado diretamente para o montador, ou para a engenharia, dependendo do grau.Apos finalizar o teste, o testador, preenche um formulário descrevendo todo o comportamento da unidade. Na unidade testada se da um acabamento, placas de identificação são coladas, arestas vivas são emborrachadas, ela é fixada num pallet e finalmente embalada, pronta para entrega.
O ultimo processo o qual acompanhei foi a montagem de blocos hidráulicos, no setor de mesmo nome, a função de um bloco é transportar o óleo entre válvulas com segurança e distancia reduzida, o processo de montagem não si diferencia muito dos outros processos de montagens, com uma ordem de produção o montador separa a carcaça do bloco, juntamente com as válvulas a serem montadas, verificando o desenho mecânico e o esquema hidráulico, o bloco é montado.
4- mELHORIA PROPOSTA
Ao longo das atividades, propostas nos deparamos com muitos desafios, as vezes um determinado trabalho leva um tempo para ser realizado, mas verificando uma situação notei a oportunidade de baixar o tempo de realização e também poupar o montador de um esforço físico e ergonômico.Bom para a montagem de unidades seriadas e especiais, o reservatório vem com tinta na superfície das roscas de parafusos soldados que servem para fixar tampas, para repassar estas roscas os montadores tinha um dispositivo manual, um tipo de alavanca no qual um cossinete era encaixado, notei ai a oportunidade de desenvolver um dispositivo para substituí-lo, projetei uma ferramenta que se encaixa na furadeira a bateria que une o cossinete a ela, aproveitando seu torque para realizar o trabalho de rotação, realizando assim a tarefa antes feita manualmente.
Apos acompanhar todos estes processos, verifiquei a importância deste estagio para a vida profissional do técnico em eletromecânica, notei o quão é necessário o conhecimento pratico junto com o conhecimento teórico, e ainda a oportunidade de conhecer métodos de produção numa empresa multinacional.