Carro novo? E o cliente, está satisfeito? – Centro de Engenharia Automotiva da POLI-USP
Para atender às expectativas dos clientes, evitar retrabalhos e custos com a Garantia de Fábrica, o engenheiro de manufatura da GM, Roberto Eiji Hirayama, percorreu um caminho pouco comum: aprender com as reclamações, erros, defeitos e falhas. Essa peregrinação levou-o a um ótimo resultado: aumento da qualidade, percebida pelo cliente e pela empresa, que convidou-o a atuar em uma nova área global de validação de veículos da General Motors, envolvendo os países da América Latina, África e Oriente Médio.
Quando decidiu cursar o Mestrado Profissional em Engenharia Automotiva da Escola Politécnica da Universidade de São Paulo (Poli/USP), o engenheiro de manufatura da General Motors do Brasil (GMB), Roberto Eiji Hirayama, buscava uma visão mais abrangente dos tópicos que envolvem a Engenharia Automotiva.
Seu trabalho de conclusão de curso "Otimização do Planejamento de Processos de Montagem Final da Indústria Automotiva" baseou-se na aplicação da ferramenta de qualidade PFMEA (Process Failure Mode and Effect Analysis), que analisa, preventivamente e ainda na etapa de projeto, os modos de falha potenciais e os seus efeitos. Para obter mais benefícios, o engenheiro associou ao PFMEA às seguintes ferramentas de Qualidade: Brainstorming, Benchmarking, Lições Aprendidas, Sistemas à Prova de Erros, Diagramas de Causa e Efeito e o Método dos Cinco Por quês.
No competitivo mercado automotivo, atender e superar as expectativas do cliente é o desafio diário. Segundo o engenheiro, um dos fatores que contribui, decisivamente, para garantir a satisfação do cliente é a qualidade inicial do produto, ou seja , a qualidade percebida pelo cliente nos primeiros seis meses após a aquisição do veículo.
É por esse motivo que a nova metodologia ganhou tanta importância na Genenal Motors. "O PFMEA é um resumo dos pensamentos da equipe durante o desenvolvimento de um processo e inclui a análise de itens que poderiam falhar com base na experiência das pessoas e nos problemas passados", justifica Roberto Eiji Hirayama.
Para colocar em prática a metodologia, o engenheiro adotou os princípios da Engenharia Simultânea, que consiste em formar equipes multifuncionais para reunir conhecimentos e experiências de diversas áreas como, por exemplo, Engenharia do Produto, Manufatura, Estilo, Qualidade, Confiabilidade, Segurança, etc. "A Qualidade passa, assim, a ser responsabilidade de todos", complementa o profissional que envolveu, inclusive, os operadores de fábrica no projeto, já que eles vivenciam os problemas do dia-a-dia.
Entre os estudos de caso realizados, o engenheiro destaca a aplicação do PFMEA na montagem do banco traseiro no veículo, atividade que gerou uma série de ações recomendadas para otimizar o processo, garantir a segurança do operador e assegurar a qualidade do veículo produzido. De acordo com Roberto Eiji Hirayama, a aplicação do projeto estimulou discussões saudáveis, que resultaram em ações para facilitar a montagem e reduzir as operações de ajuste, com o objetivo de atender a demanda da produção e evitar problemas no banco traseiro, tais como ruídos, dificuldades de operação e problemas de acabamento.
Ao reunir características que devem ser solicitadas para aumentar a funcionalidade, eficiência e segurança do produto, a metodologia promoveu melhorias nas especificações dos equipamentos de montagem. O engenheiro alerta que especificações mal feitas podem gerar retrabalhos futuros, custos desnecessários, imprevistos e atrasos. "Notamos que a metodologia garante a satisfação do cliente e evita custos de garantia", complementa o engenheiro, que após concluir o curso de Mestrado foi convidado a atuar em uma nova área global da General Motors, responsável pela validação de veículos produzidos na LAAM, região que envolve os países da América Latina, África e Oriente Médio.
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