Gravity Die Casting veya Permenent Die Casting olarak isimlendirilen üretim yöntemi dilimizde Kokil Döküm Üretim Yöntemi ve Kalıcı Kalıba Döküm Yöntemi olarak tanımlanmaktadır.
Yer çekimi etkisi altında ek bir basınç olmaksızın gerçekleştirilen bu döküm yönteminde parçaya nihai formu veren kalıplar çelikten veya dökme demirden üretilebilmektedir.
Kokil dökümün en büyük avantajı, kalıp içerisine yerleştirilen ve parçanın iç formunda oluşturulması gereken maçanın ek bir basınç etkisi olmaması avantajı ile yapısal bütünlüğünün bozulmaması ve deforme olmamasıdır.
Firmamız bünyesinde Kokil Döküm Üretim Yöntemi ile birlikte sunduğumuz uygulamalar aşağıdaki gibidir.
Shell Maça,
Cold Box,
Hot Box olarak detaylandırılabilir.
Parçaya özel yapılan tasarım ve parça ihtiyaçlarına göre seçilen kalıp çeliği ile birlikte parçanın kalıptan çıkabilmesi için ihtiyaç duyulan tezgah yeterliliği, tasarım sürecinde belirlenmektedir.
Çıkma açılarının tayini için yapılan Açısal analiz ile belirlenen kalıplama yönünün tamamlanması ile birlikte Dökülebilirlik Analizi, Katılaşma Analizi, Yolluk ve Besleyici Verimlilikleri simüle edilerek nihai tasarımlar oluşturulmaktadır.
Tamamlanan tasarımlar ile birlikte sahip olduğumuz otomatik döküm hattı ve manuel döküm tezgahlarımız ile sunduğumuz teknolojik çözümler aşağıdaki gibidir.
Parçaya özel manuel pres tasarımları ve imalatı,
45°Derece devrilebilme kabiliyetine sahip full otomatik döküm hattı,
105° devrilebilme kabiliyetine sahip full otomatik döküm hattı,
Parçaya özel ısıtma ve soğutma sistemleri ile yüksek kalite seviyesine sahip parça üretim imkanı,
Deltal Otomotiv olarak müşterilerimizin ihtiyaçları ve beklentisi doğrultusunda taslak tasarımdan nihai ürün sevkiyatına varan proje süreçlerini alanlarında uzman kadrolarımız ile kendi bünyemizde gerçekleştirebilmekteyiz. Tüm bu süreçleri sahip olduğumuz kalite sistem belgeleri ve iç validasyon uygulamalarımız ile sürdürmekte, müşterilerimize uzun vadede partner olarak eşlik etmekteyiz.
Bu süreçte sunudğumuz avantajlar;
Taslak tasarımlar üzerinden döküm parça tasarımlarının yapılması,
Besleyici ve Yolluk tasarımlarının yapılması,
Solidcast & Flowcast döküm analiz programı ile yolluk ve besleyici verimliliklerinin hesaplanarak dökülebilirlik analizlerinin yapılması,
EN AC 43000, EN AC 43100, EN AC 43200, EN AC 42200, EN AC 46200, ETIAL 171, ETIAL 177 malzeme çeşitliliği,