Dáng người đậm, nước da mai mái, kỹ sư Đào Xuân Giỏi, Quản đốc khu vực chưng cất dầu thô CDV - CCR, rất đỗi bình thường như bao người khác. Nhưng qua tiếp xúc với Ban giám đốc Công ty, gặp người lao động hay Chủ tịch Công đoàn Công ty Khuất Thị Lê cũng nhắc đến anh nhờ những sáng tạo làm lợi cho công ty hàng triệu USD. Sinh năm 1976, quê Bình Định, kỹ sư Giỏi rất ít nói về mình nhưng với công việc thì say mê, hào hứng. Anh cho biết, đề tài: Giải pháp giảm nhiệt độ tường lò, giảm nhiệt độ khí thải và tiết kiệm nhiên liệu cho lò gia nhiệt H-1101 tại Phân xưởng chưng cất dầu thô CDU, Nhà máy Lọc dầu Dung Quất của mình và các cộng sự tại BSR vinh dự là một trong 72 công trình được ghi danh vào sách vàng và chính thức áp dụng tại công ty từ 7-2014 đến nay.
Sau khi áp dụng, kết quả lưu lượng khí nhiên liệu Fuel Gas tiết kiệm khoảng 9,6 triệu USD/năm. Lượng hơi nước tiết kiệm được trong một năm khoảng 1,8 triệu USD. Việc cắt giảm hơi nước này sẽ làm giảm lượng nước chưa đưa sang phân xưởng SWS để xử lý, giảm nguy cơ quá tải và giảm chi phí xử lý. Chi phí đầu tư cho sáng kiến này chỉ là hơn 57 nghìn USD thì việc tiết kiệm hơn 11 triệu USD/năm là rất đáng tự hào. Đề tài này còn tạo điều kiện thuận lợi cho nhà máy tăng công suất chế biến lên 110% mà không gặp trở ngại trong quá trình vận hành lò gia nhiệt H-1101 tại phân xưởng CDU.
Theo kỹ sư Giỏi, đề tài được thực hiện từ những trăn trở của anh em trong sản xuất. "Qua thực tiễn sản xuất, vận hành thương mại nhà máy, nhiệt độ tường lò và khí thải luôn cao làm lãng phí nhiên liệu, gây quá tải, hư hỏng các lớp refractory, hangers trong lò đốt và khó có khả năng tăng công suất của CDU lên trên 100%" - Kỹ sư Giỏi nói - "Đứng trước thực trạng trên, chúng tôi đã nghiên cứu tìm ra giải pháp để giảm tối đa các giá trị nhiệt độ này xuống dưới giá trị cho phép mà vẫn bảo đảm điều kiện làm việc tốt cho lò gia nhiệt H-1101, giảm hỏng hóc, tiết kiệm năng lượng và luôn đáp ứng được các chỉ tiêu về chất lượng của sản phẩm.
Sau một thời gian dài tìm hiểu quy luật hoạt động tháp chưng cất T-1101 cùng với tính chất của dầu thô và yêu cầu chất lượng sản phẩm từ phòng Điều độ sản xuất, chúng tôi đã thực hiện điều chỉnh các thông số làm việc như tăng cường trao đổi nhiệt các dòng bơm tuần hoàn, điều chỉnh hình dáng ngọn lửa... để bảo đảm đốt cháy hoàn toàn. Tiếp là nghiên cứu, thực hiện việc tối ưu hóa các thông số vận hành tại phân xưởng CDU để đưa giá trị nhiệt độ khí thải xuống dưới 278 độ C, nhằm tăng độ tin cậy, giảm chi phí nhiên liệu và tăng hiệu quả kinh tế". Thành công của đề tài đã khiến anh em vỡ òa cảm xúc, điều này không những giúp tiết kiệm chi phí mà còn nâng công suất của nhà máy, tăng độ bền của thiết bị.
Cùng với phân xưởng CDU, tại BSR cũng chứng kiến những sáng tạo không ngừng khác của người lao động. Đợt bảo dưỡng tổng thể nhà máy lần thứ 3 vừa qua đã minh chứng cho điều đó. Cụ thể, tại khu vực bể chứa sản phẩm và trung gian của Nhà máy lọc dầu Dung Quất có 13 bể cầu, kích thước từ 884m3 đến 4.511m3 và phải được bảo dưỡng kiểm tra nghiêm ngặt. Chi phí cho việc mở, làm sạch và kiểm tra bên trong bể lên đến 6-8 triệu USD nếu thực hiện theo phương pháp truyền thống là lắp giàn giáo bên trong thiết bị. Nhưng với người lao động tại đây lại có những sáng kiến tối ưu khác.
Theo anh Lê Nguyễn Quốc Vinh, Trưởng phòng Bảo dưỡng sửa chữa BSR thì hạn chế khi sử dụng giàn giáo là cần nhiều người cùng lúc vào để lắp đặt, tháo dỡ nên rủi ro lớn về an toàn, tốn nhiều thời gian và chi phí. "Hơn nữa, cần phải lắp đặt khoảng 3.900m3 giàn giáo bên trong bể nên có nguy cơ ảnh hưởng đến kết cấu bể như va chạm, rơi vật tư, lực cục bộ tác động gây hư hỏng thành bể" - Anh Vinh nói - "Do vậy, chúng tôi đã nghiên cứu giải pháp dùng xuồng cao su để kiểm tra sửa chữa bên trong bể cầu. Giải pháp này đã mang lại nhiều ưu điểm như tận dụng hơn 4.000m3 nước đưa vào để kiểm tra sụt lún, đo barem bể, bảo đảm được an toàn trong thi công ở nơi không gian hạn chế và thời tiết khắc nghiệt của mùa hè, rút ngắn tiến độ vì không phải lắp đặt và tháo dỡ giàn giáo, không gây ảnh hưởng hoặc hỏng hóc của thiết bị...".
Đánh giá về giải pháp này, ông Nguyễn Văn Hội, Phó Tổng giám đốc BSR nhấn mạnh, giải pháp sử dụng xuồng cao su trong được thực hiện thành công đã mở ra bước ngoặt kỹ thuật trong bảo dưỡng sửa chữa, giảm đi nỗi lo về tiến độ và tiết kiệm được rất nhiều chi phí trong quá trình thực hiện. Cũng theo ông Hội, tại BSR, người lao động luôn có những sáng tạo không ngừng. Tính đến hết tháng 8-2017, BSR đã tổ chức thực hiện 19 đề tài nghiên cứu khoa học, sáng kiến cải tiến kỹ thuật. Số liệu tiết kiệm ước tính 8 tháng đầu năm 2017 là hơn 432,6 tỷ đồng (đạt 91,47% so với kế hoạch năm 2017), trong đó giảm tiêu hao trong chế biến, tối ưu hóa năng lượng nội bộ là 212,9 tỷ đồng, tiết kiệm giảm chi phí, tiết giảm đầu tư... là 219,7 tỷ đồng.
Thanh Hải.
