Université Mohamed I Ecole supérieure de technologie Oujda Effectué à la société nationale de sidérurgie Site Nador Ef
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Université Mohamed I Ecole supérieure de technologie Oujda
Effectué à la société nationale de sidérurgie Site Nador
Effectué par :
Encadré par :
KOUSTA Ahmed
M.KHALIL JAAFAR
Filière : Mécatronique
Rapport de stage Remerciements Introduction
Chapitre 1 : Présentation de la société. Fiche technique de la société Historique Le groupe SONASID
Chapitre 2 : Laminoir. Processus de production Description des différentes zones Distribution électrique Traitement des eaux
Chapitre 3: les travaux effectuer.
Partie étude.
Partie pratique : Moteur à courant continu. Entretien d un moteur a courant continu.
Entretien d'un moteur a courant alternatif.
Conclusion. 2
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Rapport de stage
Avant de commencer ce rapport, je tiens avant tout à remercier toute l'équipe du service électrique au sein de la SOCIETE NATIONALE DE SIDERURGIE qui m'a si gentiment accueillie, Mr Khalil qui a encadré mon stage et a fait preuve d'une grande disponibilité. Mr Chaker, Mr Habal, Mr Radi, Mr abdennbie pour leur aide et leurs réponses à mes fréquentes questions.
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Rapport de stage
Du 01/07/2011 au 28/07/2011, j'ai effectué un stage au sein de la SOCIETE NATIONALE DE SIDERURGIE (SONASID).
Ce stage au service électrique de la
SONASID est l'opportunité pour mettre en pratique mes connaissances requises, et d'accéder du domaine théorique à la pratique, ce stage et aussi l'occasion de voir en perspectives les divers postes et les différents services de l'entreprise. De même le stagiaire doit observer l'organisation de l'entreprise ce qui lui permettra d'évaluer et de comparer les méthodes enseignées avec la pratique en rigueur au sein de l'entreprise.
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Rapport de stage
Chapitre 1 : Présentation de la société Fiche technique de la société : Raison sociale
: SONASID.
Direction générale
: Twin center 18ème étage ; tour A. Casablanca.
Siège social
: Route Nationale N°2- El Aruit Nador.
Statut juridique
: Société anonyme.
Capital social
: 390 000 000 DHS.
Date de création
: 9 - Décembre - 1974.
Identification fiscale
: 5370451
C.N.S.S
: 1560772
Registre de commerce
: 3555
Patente
: 57715500
Téléphone
: 036 60 94 41
Fax
: 036 60 94 42
Site Internet
: www.sonasid.ma
Nature d'activité : fabrication des billettes, fabrication et commercialisation des Ronds à béton, fils machines et laminés marchands. Secteur d'Activité
: Bâtiment & Matériaux de Construction.
Classement
: Leader de la sidérurgie au Maroc.
Concurrence
: Extérieur, SOMETAL, MIS, UNIVERS ACIER.
Chiffre d'affaire
: 4727 millions de dirhams en 2005.
Objectifs : - Projet sidérurgique en cours pour répondre à la demande nationale. - Développement de la région du Nord Maroc. - Création de 900 emplois.
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Rapport de stage HISTORIQUE Sonasid a été créée par l'Etat marocain en 1974 avec l'ambition de mettre en place une sidérurgie complètement intégrée depuis la production de minerai à Ouixane (Nador) jusqu'à sa valorisation dans un haut fourneau d'un million de tonnes. «C'est ainsi que fut lancé le premier maillon d'une sidérurgie nationale dédiée principalement au secteur de la construction. Les études technico-économiques menées durant de nombreuses années ont abouti à l'opportunité d'un simple laminoir avec une intégration progressive en amont.» . C'est ainsi que fut lancé le premier maillon d'une sidérurgie nationale dédiée principalement au secteur de la construction. La production a démarré en mars 1984 avec le laminoir de Nador d'une capacité de production initiale de 420 000 tonnes portée progressivement à 600 000 tonnes par an de ronds à béton et fil machine. En 1996, Sonasid introduit 35% de son capital en bourse et, en 1997, l'Etat cède 62% du capital à un consortium d'investisseurs institutionnels pilotés par la SNI. Pour faire face aux nouvelles contraintes du marché et aux impératifs de compétitivité, Sonasid démarre en juillet 2002, un nouveau laminoir à Jorf Lasfar d'une capacité de production annuelle environnant aujourd'hui les 400 000 tonnes par an. En 2003, Sonasid s'est lancée dans un ambitieux projet de réalisation d'une aciérie électrique à Jorf Lasfar qui a démarré en août 2005 et assure la production de la billette, matière première des deux laminoirs. En 2005 également, Sonasid a procédé à une augmentation de capital dans Longometal Armatures, activité développée initialement au sein de Longometal Afrique, amenant ainsi sa participation à 92%. En mars 2006, compte tenu des mouvements de concentrations qui animent la scène internationale, SNI, Arcelor et les actionnaires de référence Sonasid concluent un partenariat stratégique pour le développement de l'entreprise. L'objectif étant de consolider et développer la position de Sonasid sur le marché marocain et lui faire bénéficier du transfert de technologies et de compétences d'Arcelor dans le secteur des produits longs. Une alliance stratégique pour Sonasid qui s'adosse à un grand opérateur européen ayant l'ambition de renforcer la production de l'entreprise. Quelques mois plus tard, en juin 2006 le rapprochement entre Arcelor et Mittal
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Rapport de stage Steel donne naissance au n°1 de l'acier : le Groupe ArcelorMittal. Dates clés :
2008:
2007:
2006:
2005:
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Renouvellement des certificats NM ISO 9001 – 2000, NM ISO 140012004 et NM 005 801-2007. Remise du 36ème Trophée International pour la qualité. Création de l'ASM (Association des Sidérurgistes Marocains)qui réunit les 3 producteurs de rond à béton. Lancement du projet SAP. Journée internationale Santé & Sécurité avec ArcelorMittal. Lancement de la démarche des 5 S. Réalisation du projet CTI du Site Nador. Réussite du 2ème audit de suivi de certification QSE intégrée. Certificat de conformité aux référentiels NM ISO 9001, NM ISO 14001 et NM 00.5.801. Publication des comptes en normes IFRS. Conclusion du partenariat Sonasid /Nareva pour la création du parc éolien de 50 MW. Journée internationale Santé & Sécurité avec ArcelorMittal. Réussite du 1er audit de suivi certification QSE intégré et certification NM des produits FeE400 NS et FeE500S produits par les 2 sites Sonasid. Rapprochement entre Arcelor et Mittal Steel qui a donné naissance au Groupe Arcelor Mittal, N°1 de l'acier. Mise en place d'un nouveau marquage conforme à la révision des normes. NM 01.4.096 et NM 01.4.007 pour garantir une traçabilité des produits fabriqués par Sonasid. Arcelor, SNI et les autres actionnaires de référence ont transféré leurs participations respectives dans le capital de Sonasid à une société holding NSI « Nouvelles Sidérurgies Industrielles ». SNI, Arcelor et les actionnaires de référence Sonasid (MAMDA-MCMA, Axa Assurances Maroc, RMA-Watanya, CIMR et Attijariwafa bank) ont conclu un partenariat stratégique pour le développement de Sonasid. Certificat de conformité aux référentiels NM 00.5.801 du Système de Management de la Santé et de la Sécurité au Travail et NM ISO 14001 du Système du Management de l'Environnement. 1er Prix de la Sécurité au Travail et premier prix d'Encouragement Qualité dans la catégorie Grandes Entreprises Industrielles. Mise en service de l'aciérie électrique de Jorf Lasfar. Certification de conformité au référentiel NM 00.5.801 du Système de Management de la Santé et de la Sécurité au Travail.
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Rapport de stage
Certification NM ISO 14001 du Système de Management de l'Environnement. Augmentation de la participation de Sonasid dans le capital de Longometal Armatures à 92%.
2004:
Certification NM (Normes Marocaines) du rond à béton de Jorf Lasfar.
2003:
Certification ISO 9001 version 2000. Lancement de la TPM à Nador et Jorf Lasfar. Signature des principaux marchés relatifs à l'aciérie électrique.
2002:
2001:
Démarrage du nouveau laminoir de Jorf Lasfar. Lancement du projet de l'aciérie électrique de Jorf Lasfar.
Certification ISO 9002 du site de Nador. Certification NM des produits FeE400 non soudable et Fe500 soudable.
2000:
Lancement des travaux de réalisation du laminoir de Jorf Lasfar.
1999 :
Acquisition de Longométal Armatures.
1998:
Acquisition de Longometal Industries.
1997:
Cession par l'Etat de 62% du capital de Sonasid à un consortium d'investisseurs institutionnels pilotés par la SNI.
1996:
Introduction de 35% du capital en bourse et démarrage de Longometal Industries à Casablanca.
1991:
Libéralisation des importations.
1984:
Démarrage de la production du laminoir de Nador.
1974:
Création de Sonasid par l'Etat marocain.
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Rapport de stage Le groupe SONASID : -Leader d'un marché à fort potentiel, entreprise à vocation structurante dans sa filière et vecteur de modernisation économique du pays, la SONASID a pris les mesures nécessaires susceptibles de garantir sa pérennité et sa productivité. -Le schéma suivant présente la structure générale du groupe SONASID :
Siège social
Site
Nador
Groupe SONASID
Site Casablanca
Site Jorf Lasfar
Evolution de la production : Le schéma suivant décrit l'historique de l'évolution de la production depuis 1985 jusqu'au la fin de 2005
Historique de l'évolution de la production
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Rapport de stage Organigramme du groupe La SONASID comprend aujourd'hui environ 830 personnes réparties entre les différents sites. L'organigramme de la SONASID se présente comme suit :
Président Directeur Général
Siège Casablanca Centre Nador Direction Site Nador Centre de Jorf Lasfar Direction du Site Jorf Lasfar
Aciérie
Fonctions Supports
Direction Financière
Direction Ressources Humaines
Direction Système d'Information
Commercial et Marketing
Marketing
Développement Commercial Administration des Ventes Direction Achats et Logistique
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Rapport de stage CENTRE JORF LASFAR-LAMINOIR : Sonasid a lancé, le 24 juillet 2002, sa deuxième unité de production à Jorf Lasfar, une région qui bénéficie de plusieurs atouts favorables au développement industriel.
CENTRE JORF LASFAR-ACIERIE L'aciérie électrique s'inscrit dans une démarche de réduction des coûts et des prix
de
revient
pour
améliorer
la
compétitivité de l'entreprise; ce qui permettra par ailleurs de réduire le risque marché des billettes. Ce projet, unique au Maroc, consiste en l'intégration en amont de l'activité de laminage par une aciérie électrique assurant la production de billettes à partir de ferrailles et de substituts. La ferraille importée transitera par le port de Jorf Lasfar et sera acheminée par route ou par rails jusqu'au site situé à 5km du port.
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Rapport de stage CENTRE NADOR- LAMINOIR Situé à 18 km de la ville de Nador, le laminoir, inauguré en 1984, atteint aujourd'hui une capacité de production de 600 000 t/an de rond à béton et fil machines. Le Centre d'exploitation a connu d'importants investissements de modernisation et de mise à niveau afin de développer sa compétitivité et sa profitabilité Organigramme :
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Rapport de stage Certification Qualité Dans le cadre de ses axes de développement stratégique, SONASID a entamé une démarche qualité qui a abouti à la certification pour le site de Nador, de son système qualité selon la norme ISO 9002, et à la certification des produits FeE 400 non soudable et FeE 500 soudable conformément aux normes obligatoires NM 01.4.096 et NM 01.4.07 par le Ministère de l'Industrie, du Commerce, de l'Energie et des Mines.
PRODUITS
Rond à béton lisse FeE215 (Ø 5,5 à 16mm) en couronnes. Rond à béton crénelé à haute adhérence FeE400 (Ø 6 à 16mm) en couronnes. Rond à béton crénelé à haute adhérence FeE500 (Ø 6 à 12mm) en couronnes et barres. Fil machine en plusieurs diamètres et nuances dont : TS Pour treillis soudé FM5, FM6, FM8 et FM9 en acier effervescent et calmé FB5, FB8, FB10 pour frappe à froid et à chaud FME 8.5 et FME 8.7 pour électrodes enrobées de soudage Les laminés marchands, employés dans les construction mécaniques et les structures en charpente métallique ; on distingue deux familles: Ronds mécaniques Sections carrées.
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Rapport de stage
Chapitre 2 : Laminoir Le processus de la production au sein de la SONASID : La billette prend un temps de 20minutes à partir de la sortie du four jusqu'à l'arrivage au parc régulier, et prend presque une minute pour les phases de laminage
L'entrée des billettes dans un four à 1200 C° à l'aide d'un convoyeur à rouleaux afin de les échauffer pour environ 1h30min et faciliter leur laminage. Défournement de la billette à l'aide de la barre pouceuse. Placement de la billette sur la veine.
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Rapport de stage Laminage de la billette dans un train dégrossisseur composé de 7 cages, chacune a pour mission la transformation des billettes en une forme bien précise afin de réduire sa section. Passage du fil par un train intermédiaire composé de 8 cages pour la même mission que celle du train dégrossisseur. La cisaille ébouteuse sert à ébouter le fil et couper son bout avant et celui d'arrière (parce qu'ils sont déformés et froids). Passage du fil par un train finisseur de 10 cages pour avoir un fil d'une section bien définie. Refroidissement suffisant du fil par des boites à eaux. La mise en spire des fils qui passent par un convoyeur qui contient 5 ventilateurs, jusqu'à l'arrivée à un mandrin qui les transforment en bobines qui seront transférées par un chariot de transfert afin d'être élevées par un crochet CTI. La prise d'un échantillon de chaque 15 couronnes pour le contrôle de la qualité du fil. Compacter et ligaturer les couronnes par une machine spécialisée appelée compacteuse, puis le pesage et étiquetage de ces couronnes. Stockage et commercialisation du fil sous forme de couronnes ou barres selon les commandes des clients.
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Rapport de stage
Description des différentes zones
Finissage CTI
Opérateur général
Zone d'entrée au laminoir : -
Barre poussant. Rouleau extracteur. Aiguilleur de billette. Cisaille verticale.
-
Laminoir
- Cages dégrossissage (1-7) - Cisaille ébouteuse et de cobble. - Cages intermédiaires (8-15) - Cages finissages. - Boites à eau ….
-
mandrin crochets compacteur Pesage et étiquetage Déchargeur
Salle de contrôl e
FOUR (Combustion de Fioul) Egalisation
Chauffe
Préchauffe
Zone d'entrée au four : (Déplacement Salle Balancier de contrôle du des biellettes) - Ripeurs de billettes. four - Convoyeurs d'enfournement. - Entraînement de poussée. Matière première (Parck de stockage des billettes)
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Rapport de stage Zone Parc à billettes : Les billettes sont stockées dans un parc qui est divisé en deux parties : Parc externe : Il est destiné à la réception des billettes venant du port
BNI- ENZAR transportées par des camions (chaque camion ayant la capacité de porter 24 billettes) au pont bascule situé dans ce parc. Parc interne : Où les fardeaux sont transportées à l'aide des chariots latéraux (4 à 6 billettes pour un fardeau) , ils seront dé ligaturés et inspectés visuellement pour s'assurer qu'ils ne présente aucun problème soit une déformation ou une torsion , pour les billettes qui présentent des défauts seront isolées et mises en quarantaine, après les billettes seront placées au casier de ce parc à l' aide d'un pont roulant à électro-aimant sur un rippeur qui est déplacé d'un mouvement carré assuré par un moteur asynchrone
Zone d'entrée au four : A partir du parc de stockage, les billettes vont classer automatiquement, à l'aide d'un pont roulant, sur l'un des deux rippeurs de billettes qui ont pour rôle de placer régulièrement les billettes sur les convoyeurs d'enfournement, afin de transporter les biellettes vers le four ,comme illustre le schéma suivant :
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Rapport de stage
Entraînement de poussée
Four
Transfert par un opérateur à l'aide d'un pont roulant
Convoyeur composé de 4 groupes de moteurs. Chaque groupe contient 6 à 11 moteurs.
Parc de stockage des billettes
Deux ripeurs de billettes
PARParc de stockage des billettes Figure 3 : Zone d'entrée au four.
-Chaque ripeur peut supporter jusqu'à 50 billettes de charge, qui sont placées
à l'aide du pont roulant. -Les convoyeurs d'enfournement ou de chargement du four transportent les biellettes, venant de l'un des deux ripeurs, vers le balancier du four. Ils sont sous forme de cylindres entraînés par des moteurs asynchrones. -L'entraînement de poussée permet de positionner la billette, placée sur les convoyeurs d'enfournement, vers le balancier du four.
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Rapport de stage Zone du four : -Le four peut atteindre une capacité de chauffage de 140 Tonnes/Heur, à
l'aide de 24 brûleurs à base de fioul lourd, l'air de combustion et l'air d'atomisation. -Les billettes, à l'intérieur du four, se déplacent à l'aide du balancier du four et passent à travers 3 zones : Zone 1 : c'est la zone de préchauffage des billettes, elle possède 2 brûleurs. Zone 2 : c'est la zone de chauffage, où les billettes sont chauffées jusqu'à 1200 °C, elle possède 10 brûleurs. Zone 3 : zone d'égalisation de la température de la billette, elle est composée de 3 sous zones possédants 4 brûleurs pour chacune.
Sortie du four Biellettes Sens de déplacement des biellettes
Egalisation gauche Zone 2
Zone 1
Chauffe
Préchauffe
Egalisation centrale Egalisation droite
Entrée du four
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Rapport de stage Zone d'entrée au laminoir : -La zone d'entrée au laminoir commence par la barre pousseuse qui poussent les billettes au dehors du four, vers la première cage du laminoir. La billette est dirigée par un aiguilleur de billette pour prendre l'une des deux veines du laminoir. La figure suivante illustre la zone d'entrée au laminoir :
Veine 1
Pupitre de contrôle.
Veine 2
Opérateu
Cage 1
r général.
Entrée du laminoir Cisaille verticale Aiguilleur de billette Cylindres tirants de défournement
Palpeur
La barre qui pousse les biellettes du four vers laminoir.
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Four
Nouvelle armoire de commande du four
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Rapport de stage -Les billettes sont poussées, à leurs extrémités, hors du four par la barre
pousseuse, qui est supportée par plusieurs cylindres non entraînés, dans une longue auge. La barre pousseuse est maintenue entre une paire de cylindres pinceurs provoquant son entrée dans le four, la billette est donc poussée hors du four, jusqu'à la première cage du laminoir. -La fonction des cylindres tirants de défournement est d'aider, si nécessaire, à
déplacer une billette du four au laminoir ou à envoyer une billette vers le four. Ils sont situés entre la porte de déchargement du four et la première cage du laminoir. -Les billettes poussées hors du four sont dirigées par la plaque d'aiguillage vers
l'une des deux lignes de veines. -La cisaille verticale est située entre l'aiguilleur de billette et la cage 1, elle coupe
un morceau de biellette, en cas de besoin, sur l'une des deux veines. Elle est composée de deux cisailles, pour avoir une indépendance de coupe entre les deux veines du laminoir.
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Rapport de stage Zone du laminoir : La zone du laminoir est divisée en trois parties essentielles:
a- Le train dégrossissement : cages 1-7. Positionne une table d'aiguillage de telle façon à sélectionner l'une des deux veines. La table est commandée par deux vérins pneumatiques. Pour effectuer la première réduction de section de la billette, elle passe dans le train dégrossissement, c'est un ensemble de sept cages dont les rôles sont complémentaires entre eux. La cage est composée d'un moteur, d'un réducteur et deux cylindres qui ont les rainures soit ovales, soit rondes. En cas d'essai sur la cage, dont on est entrain de régler la vitesse du moteur ou en cas de comble dans la train dégrossissement, il y a la cisaille pendulaire à bras coupé qui coupe la billette pour éviter la gaspillage de celle-ci.
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Rapport de stage b- Train intermédiaire : cages 8-15 Il se constitue de huit cages avec le même principe que les sept premières cages du train dégrossissement. Mais la section continue à diminuer, la longueur du fil continue à augmenter avec une grande rapidité qu'avant. Ces cages sont entraînées par des moteurs à courant continu à travers un réducteur de vitesse qui produit le couple et la vitesse convenable. Entre le train dégrossissement et le train intermédiaire, se situe une cisaille ébouleuse et comble pour ébouter le fil de fer et le couper en permanence en cas de cible dans le train intermédiaire. c- Train finisseur : cages 16-25. Le train finisseur, « NO-TWINST », est un ensemble de dix cages disposées en rangées supérieures et inférieures. La vitesse de fil à ce niveau atteint sa valeur maximale 76m/s. Le train finisseur fournit du fer ayant du diamètre de 5.5 mm à 14mm. d- les boites à eau : L'objectif du refroidissement à l'eau est d'obtenir un fil ayant des propriétés métallurgiques et mécaniques requises. Le procédé de refroidissement HYQST s'effectue dans la zone des boites à eaux entre le train finisseur et la tête de pose, son but est de réduire la température du fil de 1050°C environ par un jet d'eau à une température entre 800°C et 620°, suivant la composition chimique du fil et les propriétés métallurgiques requises.
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Rapport de stage e- Rouleau pinceur : Il se constitue de deux cylindres parallèles l'un sur l'autre les deux cylindres sont fixés sur des paliers lubrifiés par l'huile. Ils sont entraînés à partir d'un multiplicateur de vitesse du rond qui est très grande à la sortie du train finisseur. f- Tête de pose : Elle dispose le fil de fer sous forme spirale sur un transporteur en marche continu « STELMOR », la tête de pose est formée essentiellement d'un carter à engrenages fixe et d'une porte tube rotative qui est entraînée par des engrenages commandés par la longueur du passant par la tête de pose pendant une période correspondante à un tour. Le chauvechement des spires sur le transporteur et en fonction de la vitesse que celui-ci parcourt pendant la durée d'un tour. g- Convoyeur « STELMOR » : L'équipement « STELMOR » forme une chaîne destinée à transporter les spires dépassées par la tête de pose à la chambre de réformation La chaîne « STELMOR » est en mouvement continue sur pente, elle joue le rôle d'un transporteur de spires et elle est installée sur une rampe latérale qui mène au sommet de la chambre de réformation. Cette chaîne est entraînée par un moteur électrique à vitesse variable qui correspond aux déférents types de ronds. Sous la rampe, est installé des ventilateurs très puissants pour refroidir ces spires. L'augmentation ou la diminution du nombre des ventilateurs est en fonction du diamètre du rond produit.
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Chambre de réformation : Après que les spires ont traversés le convoyeur « STELMOR », elles se trouvent devant la chambre de réformation qui a pour rôle de collecter les spires qui se déversent dans la cuve. T out d'abord les spires descendent sur les doigts d'un iris, ensuite, lorsque l'un des deux mondains à 0 extension est centré dans la cuve et la table mobile est en position haute, donc la chambre est fermée. Le doigts l'iris s'ouvrent et les spires se passent sur la table mobile, cette dernière descend permettant ainsi la formation des spires en forme de couronne, qui a pour moyen l'un des deux mondains. A la dernière spires de la couronne, les doigts de l'iris se ferment et on procède à un changement de position de deux mondains en effectuant une rotation de 180 pour permettre le transfert de la couronne formée vers les crochets CTI, par l'intermédiaire d'un chariot de transfert et la réception d'une nouvelle couronne du convoyeur « STELMOR ».
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Rapport de stage
Zone finissage : C'est une zone de traitement thermique d'inspection de compactage, pesage et d'étiquetage du produit fini (couronne). a- Crochet CTI : Les crochets sont des chariots accrochés à des monorails , ils
sont au nombre de 73 et destinés à porter des couronnes de la chambre de réformation jusqu'à la déchargeuse, suivant un cycle déterminé .Ils sont entais par des moteurs à courant alternatif 380v à deux sens de marche et vitesse à enroulement séparées freinage par électroaimant à courant continu. La protection du moteur contre b les courts-circuits est assurée par une thermistance agissant sur un relais , l'équipement de commande est embarqué au crochet dans un coffre et l'accumulation se fait grâce à des contacts glissant. A partir de ces rails on assure une alimentation de puissance et de commande.
b- Inspection : Après que la couronne est chargée sur le crochet, ce dernier
commence son voyage dans une longue boucle de refroidissement, et avant que le crochet sort de la boucle de refroidissement, il s'arrêt automatiquement au poste d'inspection, l'agent de poste contrôle l'état du fil à fer comme réduction du diamètre maximale, état de surface défectueuse. Après qu'il y a passage de 14 couronnes l'agent prend un échantillon de la 15 couronne pour l'envoyer au laboratoire de contrôle qui confirme ou non l'identification des normes de qualité de fer produit par SONACID aux normes internationales.
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Rapport de stage c- Compacteuse : La compacte use est une machine opérationnelle dont la
fonction est de réduire le volume de la couronne et la ligaturer avec un fil de fer de 5.5mm, afin de faciliter son transport. Généralement la compacteuse se compose d'un chariot de passage, 4bras avec guide fil extérieur et ligature use, mondain avec guide fil intérieur, table élévatrice pour centrage de la couronne et un plateau de passage.
d- Pesage et étiquetage : L'opérateur de ce poste pèse le poids de la couronne
et il le note sur une plaque métallique qui l'attache sur la couronne.
e- Déchargeur : La déchargeuse se constitue d'un chariot et d'un support de
couronnes .Son rôle et de décharger la couronne du crochet pour stocker dans le parc régulateur.
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Rapport de stage
Distribution électrique
I.
Distribution haut tension
L'alimentation électrique de l'usine est assuré par le réseau de distribution d'énergie électrique de l'O.N.E Cette ligne est transformée de 225KV en 20KV.
Sous station 225Kv Avant le transformateur principale qui transforme la tension 225kv en 20Kv il y a des équipements qui assure la commande des accessoire du de la connexion du transformateur et ça protection. Sectionneur de la mise a la terre : il est verrouiller avec le sectionneur d'isolement (lorsque ce dernier est ouvert l'autre est fermer) son utilité est de protéger contre tout accident. Sectionneur d'isolement de la sous station apprêt l'ouverture du disjoncteur et pour l'isolement de la sous station lors d'un entretient en ouvre ce sectionneur. Disjoncteur de déclenchement : sert à déclencher lors d'un problème au primaire. Il peut déclencher à la suit d'une défaillance (défaut de terre ou courtcircuit) ou surintensité dans la ligne .Le disjoncteur est commander automatique grasse aux vérins qui sont commander par un moteur asynchrone triphasé ou manuellement. Sectionneur principale : Apres le disjoncteur il y a le sectionneur où il a des transformateurs de courant dans chaque phrase situés en amant du sectionneur ces dernier la sert a la mesure et la protection.
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Rapport de stage Sectionneur de la mise a la terre : lors d'un entretient dans la sous station ou dans la salle 20Kv en met les trois phases a la terre pour éviter tout accident. Parafoudre : utilisée pour la protection contre le foudre. Transformateur abaisseur 225Kv/20Kv : au primaire de ce dernier ils ont placés des transformateurs de courant et de tension pour protéger les enroulements du transfo de la surtension et des surintensités et ils ont mis le neutre à la terre pour la protection différentielle. le transformation de tension principale fait à l'aide d'un régulateur de tension de sortie en fonction du courant qui garde toujours la transformation de 225Kv à 21.9Kv par ce qu'il y a une chut de tension de 1.9Kv entre la sous station et la salle 20KV ,car il y a une distance de 700m. Cette régulation est commandée automatiquement par un curseur commandé par un moteur. Le transfo est refroidi par un radiateur d'huile séparé de la cuve. L'huile utilisée est refroidie à l'aire libre. Transformateur auxiliaire abaisseur 20Kv /380v : grasse à un jeu de barres se détache une ligne de 20Kvdu secondaire du transfo auxiliaire dont la sortie est de 380v, ce transfo est couplé en zigzag. Le primaire du transfo 20Kv/380v permet de sortir un neutre artificielle, ce neutre est inséré dans une résistance de mise à la terre. Ce transformateur sert à alimenter les trois salles qui contiennent les équipements de mesure et de protection. La première salle comprend une installation téléphonique H.F. qui sert à communiquer avec l'ONE pour couper ou mètre sous tension. La 2éme salle dite de commande sert à commander le disjoncteur et les sectionneurs et il possède des chargeurs des batteries de 127 et 48v qui alimente les équipements de protection et de surveillance en cas de coupure de ligne.
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Rapport de stage Dans la 3éme salle il y a un enregistreur de défaut de ligne et des appareilles de protection contre les surcharges des relais de protection différentielles de ma régulation de tension de sortie de transfo principal
II.
Distribution moyenne tension 20 KV Salle 20 KV : C'est une salle qui se trouve dans le sous sol de l'usine cette salle est alimenté
par 20 KV a partir de la sous station, le réseau d'alimentation est connecté a u disjoncteur 20 KV principal nommé CPH et de ce dernier se détache un jeu de barre qui passe au disjoncteur auxiliaire (les TR et les TRD). Les TR sont de transformateur qui alimente les auxiliaires du laminoir (groupe des convertisseurs des moteurs à courant continu) et le four.il sont couplé en ∆-Y, la tension 20 KV est transformé en 440V, 456V, 494V. Les TRD alimente les ventilateurs de refroidissement et pompe (moteur asynchrone triphasé) et sert à l'éclairage de l'usine et ses bâtiments. Salle des câbles : C'est le départ de tout les câbles électrique avent d'atteindre l'installation d'éclairage et la salle de contrôle. Salle de contrôle : Pour un meilleur contrôle et pour diminuer la chute de tension en ligne, une salle de contrôle est située prés du laminoir. Commande des moteur : pour la commande des moteur à courant alternatif, il existe des tableau de commande dit MCC, ils assurent le démarrage qui le plus souvent direct ou par alimentation de résistance rotorique. les MCC sont des armoires qui logent les démarreurs des moteur entrainant certains équipement de
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Rapport de stage l'usine comme les ventilateurs, les auxiliaires du four, les ripeurs, les convoyeurs et les pompe de lubrification.ils commandent également les entrainement auxiliaires à courant continu et les détecteurs de métal chaud.et pour les moteurs à courant continu ,il sont commandés par les groupes des thyristors qui sont commandés par l'automate programmable.
III. Groupe électrogène : Trois alternateurs diesel installés pour fournir au cas de coupure de courant, une alimentation pour l'éclairage des services essentiels. La
commutation
en
ligne
principale
des
3
alternateurs
se
fait
automatiquement après la coupure de courant. Cette automatisation est assurée par l'automate programmable. Cette commutation assure aussi l'isolement de toute l'installation électrique pour éviter le retour de la ligne. Ces générateurs sont entrainés par des moteurs diesel de 12 cylindres et ils sont refroidis à l'eau, ils sont de type triphasé 380/220V à 1500 TR/mn et une puissance de 517 KVA, leur équipement de commande sont incorpores dans des tableaux de distribution (TD) et des technique de verrouillage mécanique et électrique permet la commutation automatique avec la ligne principale à l'aide de l'automate programmable.
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Traitement des eaux
Les eaux de refroidissement sont utilisées pour refroidir le circuit direct (les cages, joint d'eau de four, barre pousseuse, train finisseur ou notwist (NTM) et boîtes à eaux) et le circuit indirect (moteurs, échangeurs de chaleur d'huile, portes de visite de four, climatiseur et compresseurs…).
o Traitement des eaux de refroidissement direct: L'eau provenant du laminoir chaude est contaminée par des résidus métalliques (calamine), huiles et graisses, donc elle doit être purifiée, filtrée, refroidie puis recyclée (retourné au laminoir). a. Décantation : L'eau venante du laminoir chargée de calamine et des huiles est répartie dans deux bassins de décantation, c'est là ou se fait le raclage de la calamine décantés par un déplacement en avant des deux ponts racleurs vers les fosses à battitures où la calamine sera prise par un grappin mis dans des cuves puis transportée vers les lieu de stockage (rejets solides industriels qui peuvent être utilisés dans l'industrie du ciment ou goudronnage des routes).
Bassin de décantation N° : 1
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Bassin de decantation N° : 2
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Rapport de stage b. Déshuilage: Par un mouvement en arrière les ponts racleurs raclent à la surface les huiles et les graisses vers une jauge basculante puis vers la station de séparation huile/eau où l'huile flotte à la surface de l'eau sera raclée par une bande déshuileuse, l'eau est recyclée vers les bassins de décantation, les huiles usées sont récupérés et stockés dans des fûts (rejets industriels liquide qui peuvent être réutilisés chez certains industriels).
c. Filtration: L'eau débarrassée de grosses et moyenne calamine est rassemblée dans un puisard de décantation et pompée à l'aide de deux pompes (P301, P302, P303, la troisième est en réserve) vers les 4 filtres (F301, F302, F304, F304) à sables siliceux (granulométrie de 2 à 3 mm) sous pression qui ont une capacité plus grande que ceux d'eau d'appoint.
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Rapport de stage d. Refroidissement: L'eau filtrée qui est toujours chaude passe dans des tours de refroidissement, à ventilation forcée pour le refroidissement et recyclage vers le laminoir.
L'eau refroidit est récupéré dans un bassin qui a une capacité de 500m3, pour être pompée par les pompes de hautes pression (p310, p311, une en marche, l'autre en réserve), à un débit de 800m3/h; et par les pompes à basse pression (p312, p313, p314; deux en marche et une en réserve), à un débit de 1400m3/h. Les pompes à basse pression alimentent la barre pouceuse, les joints d'eau du four, le rouleau extracteur, les guides et les cylindres des trains dégrossisseurs et intermédiaires. Les pompes à haute pression alimentent les boîtes à eaux et le train finisseur (NTM= notwist train Motors). N.B: les pertes en eau du circuit direct par purge, fuite, évaporation et entraînement vésiculaire sont récupérées par l'appoint du retour du circuit indirect, à débit maximal de 50m3/h. On note qu'il y a possibilité de faire l'appoint directement de la station de prétraitement.
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calamine & eau
calamine & eau
400 m3/jour
1000 m3
1000 m3 P302
Floculant coagulant de la fine calamine
H2O de lavage
Filtres à sable
P303
P301
Injection d'inhibiteur de corrosion d'entartrage
huiles
P314
BP
P1 P2 P3
P313
Purge
P312
P 311
Volume du circuit 2000 m3 débit moyen:1400 m3 /h, T=5°C. Pertes par évaporation = 13 m3 /h.
Joint d'eau du four Cages: Guides cylindres Barre pousseuse
Injection de biocide par choc
Station des huileuse (huiles et graisses usées)
Circuit direct
HP
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Boites à eau
Trains finisseurs NTM
P 310
20 m3h Eau Indirecte
Schéma synoptique de la station de traitement des eaux site Nador
Rapport de stage
Rapport de stage
o Traitement des eaux de refroidissement indirect :
circuit de refroidissement indirect
Le circuit indirect est un circuit propre car il n'est pas en contact avec la matière à laminer, donc il nécessite un simple refroidissement et traitement par des produits chimiques, il est destiné à refroidir les accessoires du four (rouleaux d'enfournement, butée…), les moteurs électriques, les échangeurs de chaleurs d'huiles, compresseurs, climatiseurs. . Refroidissement : L'eau recyclée du laminoir propre et chaude passe par des tours de refroidissement à ventilation forcée sur des chicanes pour pulvériser l'eau en gouttelettes, ces dernières seront facilement refroidie par échange de chaleur à contre courant air/eau, et par échange de matière (entraînement vésiculaire). L'eau refroidie est récupérée dans un bassin de capacité de 270m3, puis pompée à un débit maximal de 400m3/h vers les machines du laminoir.
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Rapport de stage
Chapitre 3:les travaux effectués. Partie étude : Supervision et circulation des donnés : Les différentes phases de production sont surveillées par : -Un opérateur principal muni de trois ordinateurs puissants permettant le suivi de toutes les opérations effectuées par les automates (step7) se situant dans les sales de contrôles du four et du laminoir, à travers 2 logiciels de supervision et de control : INTOUCH pour le four et OVERVIEW pour le laminoir. Il se charge aussi de surveiller le laminoir à travers des cameras de surveillance. -Un autre pour surveiller la compacteuse et les opérations effectuées dans la sale de contrôle CTI qui dispose des GEM80, et ce sont ces derniers qui contrôlent et qui gèrent toute opération effectuée par chaque appareil dans la CTI, suivant un programme précis
L'opérateur principal
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Rapport de stage Superviseur laminoir.
Sale de control du laminoir
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Rapport de stage Superviseur four
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Rapport de stage
Partie pratique :
Moteur à courant continu : Dans le laminoir, les moteurs à courant continu occupent tout les cages du trains dégrossisseurs, intermédiaires et le train finisseur grâce a leur vitesse qui peut être commandée selon ce qui convient a l'opération du laminage de la billette.
Puisque les moteurs en courant continu marche sans arrêt dans l'usine, un système de refroidissement est mis en place pour éviter l'échauffement du moteur. Ce système est composé d'un ventilateur triphasé qui aspire de l'air à travers un circuit d'eau et qui le refoule sur l'induit du moteur, cet air va passer par tout le bobinage du moteur et à travers les filtres pour être ensuite aspirer par le ventilateur, pour conserver à la fin une température d'environ les 30°C.
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Rapport de stage Description des travaux : Mesurer et noter la résistance d isolement de l inducteur et de l induit avant le soufflage du moteur. Démontage, nettoyage et inspection de l état du filtre a air avant de le monter. Examiner la surface du collecteur, son couleur et pour tout trace d amorçage entre les lames. Vérifier que les rappeurs de la ligne neutre coïncide avec les rappeurs fixes ?les boulons de fixation du support sont bien serrées. Retirer les charbons de tout les bras et nettoyer tout avec de l air sec. Inspecter et noter tout signe anormal sur la surface de contact des balais. Noter la longueur des balais dans les cases correspondants et changer tout les charbons ayant une longueur inférieure a 22 mm. Une fois tout les charbons sont mises en place, vérifier le libre mouvement des balais donne pression des ressorts. Confirmer que tout les connections sont bien serrées. Nettoyer les bras porte-balais et la partie isolante avec un chiffon sec. Enlever toute poussière de l'intérieur du moteur avec de l air comprimé. Noter et mesurer la résistance d'isolement de l'induit et l'inducteur après soufflage du moteur, corriger si R