广汽丰田如何造就高品质？
广汽丰田的防错系统可以在工序出错时将设备停止，三色灯柱便会自动报警提示。受访者供图
“自工序完结”是品质保证的重要一环。受访者供图
拉下黄红两色拉绳，监控显示屏立刻反馈问题点，线上班组长来到工位处理，如车辆在到达下一工位前问题仍未解决，生产线将自动停止。在广汽丰田生产线上，“安东”系统全程监控，两色拉绳贯彻始终，每一位员工都有权力让生产线停下。
“当时、当地”解决品质问题，这在最大程度上保证了广汽丰田的一流品控水准。广汽丰田的生产线一次合格率高达99%，对广汽丰田来说，品质目标并不是剩下的1%，而是为用户创造更多价值的优化升级。
对高品质的贯彻，也是对高端化的追求。今年，广汽丰田加速产品布局，提出冲刺年销百万的目标，这背后是高品质的口碑与实力保障，是成熟造车体系的支撑。收获600万用户信任的广汽丰田仍在品质升级的路上不断前行，依托全员匠心质造，擦亮高品质这张独特名片，迎接品牌升维。
▶▷JIT与“自働化”
智造成就世界一流
广汽丰田第二生产线焊装车间全数采用高精度焊接机器人打点，焊点精度与强度达到行业领先水平，还以激光实时在线检测，保证焊装品质。为了进一步提高生产效率，焊装车间正在推进构造改造，以实施各车型生产线的通用化，进一步推进自动化生产，并调整布局缩减搬运距离。
这边焊接车间进一步缩减搬运距离，那边总装车间却刻意拉远零部件与生产线的距离，这背后则是另一番考量。传统生产模式下，零部件放置于生产线旁边，员工先选取货架上的零部件，然后进行装配。但如今，广汽丰田将选取零部件和安装作业两道工序分离——这看似多出一步工序，实则使作业员更容易专注于各自工作的内容，提高品质保证度，是丰田先创的精益化、柔性化生产的零部件供给模式（SPS）。
作为丰田海外模范工厂，广汽丰田不仅拥有先进的生产技术，还移植了日本丰田的生产方式，在效率与品质管理上追求极致。而丰田生产方式的两大支柱是：JIT（Just In Time）和带人字旁的自働化。
为了实现JIT做法，广汽丰田采用拉动式生产模式。订单多少台，就生产多少台，物流人员就到供应商那里领取多少台的部品，送到零部件供给区域。带人字旁的“自働化”，则是让设备或系统拥有人的“智慧”，在生产过程中出现异常时立即停止，不生产不合格产品。
醒目的三色灯柱亮起蓝灯，这是工人正在拧紧螺栓作业，只有检测到螺栓全部拧紧，绿灯才能点亮，该工位工序才能被通过。否则，“安东”系统会自动报警，红灯将点亮，生产线停止，直至班长将问题解决，生产线才能再次开动。
“安东”系统是一套自働化监控系统。不论是员工拉下“安东”拉绳主动呼叫，还是设备监控到的异常，均会反馈到系统，以声响及图象的形式发出警报。
无论是自动还是手动报警，问题点必须解决完毕，车辆方能流入下道工序。如车辆在到达下一工位前问题仍未得到解决，生产线就会停止。“绝不让不良品流到下一工位。”相关负责人表示。
由此，每次汽车进入到生产下一个环节步骤前，都保持着高品质完成度。这就是广汽丰田质量管理的核心——自工序完结。“品质是在工序中制造出来的，而不是依靠检查来实现。”广汽丰田质量管理部科长黄宗浩表示，这就是广汽丰田匠心质造的秘密。
▶▷全员匠心行动
至善至美 追求品控
每一位新员工参与实际生产之前，都需要到广汽丰田品质角学习及体验。这些品质角，设在每一个车间，员工上下班抬眼即可见，这里展示了从生产线投产至今的重点品质提升活动及效果。
拧紧螺丝钉，查找出一个遗漏的小零件，伴随着一次次“自工序完结”的实践，品质优先的意识在广汽丰田人的心里扎根。这些践行“自工序完结”的员工，往往也对品质管理有着最直观的感触、最细致的需求。
为了让品质管理无限接近满分，让“自工序完结”不断进化，广汽丰田在全公司内开展“至善至美—全员匠心行动”，根据现有经验，让品质管理进一步细化提升。从管理者、工程师到一线工匠超8000名员工积极参与、持续改善，每年提交的品质改善案例达1.2万件，采纳率高达99%。
以秒为单位进行流程改善，以微米为单位提升精度，是广汽丰田一直以来的优良传统，也是每位员工的工作信仰。在全员工匠的努力下，广汽丰田的制造品质持续提升。2020年，广汽丰田生产线一次性合格率提升至99%，整车不良数量下降至0.01件/台；供应商零部件不良率降低至0.29PPM（即100万个部品中只有0.29件为不良），为汽车制造业树立了匠心质造的典范。
这些生产线判定合格的产品，还要面对品质保证部自主监查班的超严格检查。按照丰田全球相同的方法和基准评价整车品质，评价项目超过1500项。
戴着黑帽子的监查员，他们中的每一人都要经过好几年时间培养，在广汽丰田拥有独特地位。有时候，让监查员们凝神细看的，是特定光线、特定角度下发现的喷漆问题，是普通人难以注意到的那一个小点。有时候，则是站在顾客的角度上“吹毛求疵”，比如大多数汽车真皮座椅落座时会发出摩擦声，在日本的工厂里并不认为这是缺陷，但广汽丰田的监查员站在中国消费者角度考虑，将这种情形判定为缺陷，并要求供应商选择更加柔软的座椅材质，以提高消费者的用车体验。
对广汽丰田来说，99%的生产线一次合格率，提升空间远不止1%。广汽丰田对品质的要求一直在变化提升，因此，工厂也在不断进行工作改良、品质升级，使得在追求高品质的同时，也成就了产品的好口碑与高价值。
▶▷体系力量
TNGA蕴藏品质魅力
一张矩阵图，将设计意图、生技意图、制造意图充分糅合后，囊括所有部件生产的重要要求。传统新车研发是依照从设计到零部件生产再到量产车制造的顺序接力进行，而广汽丰田的设计图纸经过三方充分沟通，确立了生产技术和制造管理不一样的标准。
提起TNGA，消费者往往会想起车型更好看、更好开、更高品质。在广汽丰田内部，TNGA是一个全新的造车体系，从开发源头大幅提升设计品质，并在生产制造中贯彻落实。一方面，零部件通用化率提升，实现降成本提质量；另一方面，设计、生产与制造的充分沟通，是良品的保证，即最后生产出来的车型，与最初的设计意图是一致的。
导入TNGA三年多，广汽丰田TNGA车型销量已超160万辆。作为广汽丰田第一款TNGA车型，第八代凯美瑞在当年的变化堪称“脱胎换骨”，外观年轻运动，驾控体验也成为主打卖点。此外，广汽丰田的凯美瑞、汉兰达、雷凌、威兰达都是细分市场中的佼佼者。
就在今年11月，全新凯美瑞月销25341辆，中高级轿车单月销量与1—11月累计销量均领先业内。高品质对应的并不只是性价比、保值，还收获了消费者对高价值的认可。
现在，广汽丰田高品质口碑已深入人心，TNGA的造车魅力也持续释放。赛那、凯美瑞和汉兰达三大旗舰产品构建TNGA矩阵金字塔塔尖，威飒、锋兰达也即将在明年上市，SUV最强阵容集结，混动车型销量稳步提升，在品质把控、价值提升、技术赋能下，2022年，广汽丰田要冲刺年销百万目标，迈入合资企业头部阵营，实现品牌中高端进化。
撰文：魏泓泉