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31984L0526

Directiva 84/526/CEE del Consejo, de 17 de septiembre de 1984, relativa a la aproximación de las legislaciones de los Estados Miembros sobre las botellas de gas, de aluminio sin alear y de aluminio aleado sin soldadura

Diario Oficial n° L 300 de 19/11/1984 p. 0020 - 0047 Edición especial en finés : Capítulo 13 Tomo 14 p. 0022  Edición especial en español: Capítulo 13 Tomo 18 p. 0030  Edición especial sueca: Capítulo 13 Tomo 14 p. 0022  Edición especial en portugués: Capítulo 13 Tomo 18 p. 0030

 DIRECTIVA DEL CONSEJO    de 17 de septiembre de 1984    relativa a la aproximación de legislaciones   de los Estados miembros sobre las botellas de gas ,   de aluminio sin alear y de aluminio aleado sin soldadura     ( 84/526/CEE )    EL CONSEJO DE LAS COMUNIDADES EUROPEAS ,    Visto el Tratado constitutivo de la Comunidad   Económica Europea y , en particular , su   artículo 100 ,    Vista la propuesta de la Comisión (1) ,    Visto el dictamen del Parlamento Europeo (2) ,    Visto el dictamen del Comité económico y social (3) ,    Considerando que en los Estados miembros la construcción   de bombonas para gas y los controles relativos a la misma   están sujetos a disposiciones imperativas que difieren   de un Estado miembro a otro y que con ello obstaculizan sus   intercambios ; que habrá por tanto que proceder a la   aproximación de dichas disposiciones ;    Considerando que la Directiva 76/767/CEE del Consejo   de 27 de junio de 1976 , referente a la aproximación de   legislaciones de los Estados miembros relativas a las   disposiciones comunes a los recipientes a presión y a los   métodos de control de dichos recipientes (4) , modificada   por el Acta de adhesión de 1979 , define en particular   los procedimientos de aprobación CEE y de comprobación   CEE de dichos recipientes ; que , con arreglo a dicha   Directiva , conviene establecer las disposiciones   técnicas a las que tienen que ajustarse las botellas   de gas , aluminio sin alear o de aluminio aleado sin   soldadura , de tipo CEE 0,5 a 150 litros , para   poder ser puestas en circulación , comercializadas   y utilizadas libremente una vez que hayan sido   sometidas a los controles y hayan sido provistas de las   marcas y signos correspondientes ,    HA ADOPTADO LA PRESENTE DIRECTIVA :    Artículo 1    1 . La presente Directiva se aplicará a las   botellas de gas , de aluminio sin alear o de aluminio   aleado sin soldadura , de una sola pieza , aptas   para ser rellenadas muchas veces y que puedan ser   transportadas , cuya capacidad sea por lo menos   igual a 0,5 litros y no exceda los 150 litros ,   destinadas a contener gases comprimidos , licuados o   disueltos . A continuación se denominarán   « botellas » a dichas botellas de gas .    2 . Quedan excluidas de la presente Directiva :     - las botellas fabricadas a partir de una aleación de   aluminio cuya resistencia mínima garantizada a la   tracción sea superior a 500 N/mm² ,     - las botellas a las que en el momento de cierre del   fondo se las ha añadido metal .    Artículo 2    Con arreglo a la presente Directiva se entiende por   botella de tipo CEE cualquier botella que haya sido   concebida y fabricada ajustándose a las disposiciones   de la presente Directiva y de la Directiva 76/767/CEE .    Artículo 3    Con arreglo a la Directiva 76/767/CEE y a la presente   Directiva , los Estados miembros no podrán rechazar ,   prohibir o restringir la comercialización y puesta en   servicio de una botella de tipo CEE , por ningún motivo   referente a su construcción o al control de la misma .    Artículo 4    Todas las botellas de tipo CEE están sujetas a la   aprobación CEE de modelo .    Todas las botellas de tipo CEE están sujetas a la   comprobación CEE , excepto las botellas cuya presión   de prueba hidráulica sea inferior o igual a 120 bars   y su capacidad inferior o igual a un litro .    Artículo 5    Las modificaciones necesarias para adaptar al progreso   técnico los puntos 2.1.5 , 2.4 , 3.1.0 , 3.5 ,   3.6.3.7 , 4 , 5 y 6 del Anexo I , así como los   demás Anexos de la presente Directiva serán   establecidas de acuerdo con el procedimiento   previsto en el artículo 20 de la Directiva 76/767/CEE .    Artículo 6    El procedimiento previsto en el artículo 17 de la   Directiva 76/767/CEE es aplicable al punto 2.3 . de la   presente Directiva .    Artículo 7    1 . Los Estados miembros aplicarán las disposiciones   legislativas , reglamentarias y administrativas necesarias   para atenerse a la presente Directiva en el plazo de   dieciocho meses a partir de su notificación (5) e   informarán inmediatamente a la Comisión .    2 . Los Estados miembros comunicarán a la Comisión el   texto de las disposiciones de Derecho interno que adopten   en el ámbito regido por la presente Directiva .    Artículo 8    Los destinatarios de la presente Directiva serán   los Estados miembros .    Hecho en Bruselas , el 17 de septiembre de 1984 .    Por el Consejo    El Presidente    P. BARRY    (1) DO n º C 104 de 13 . 9 . 1974 , p. 75 .    (2) DO n º C 5 de 8 . 1 . 1975 , p. 52 .    (3) DO n º C 62 de 15 . 3 . 1975 , p. 32 .    (4) DO n º L 262 de 27 . 9 . 1976 , p. 153 .    (5) La presente directiva fue notificada a los   Estados miembros el 26 de septiembre de 1984 .    ANEXO I    1 . TÉRMINOS Y SÍMBOLOS EMPLEADOS EN EL   PRESENTE ANEXO    1.1 . LÍMITE DE ELASTICIDAD    En la presente Directiva , los valores del límite   de elasticidad utilizados para el cálculo de las   partes sometidas a presión son las siguientes :     - para las aleaciones de aluminio , el límite   convencional de elasticidad al 0,2 % Rp ( 0,2 ) ,   es decir , el valor de la tracción que da lugar a un   alargamiento no proporcional igual al 0,2 % de la   distancia entre las señales de la probeta ,     - para el aluminio sin aleación en estado dulce ,   1 % del alargamiento no proporcional .    1.2 . En la presente Directiva se entiende por   « presión de rotura » la presión de   inestabilidad plástica , es decir , la   presión máxima obtenida durante un ensayo de   rotura bajo presión .    1.3 . Los símbolos utilizados en dicho Anexo   tienen los significados siguientes :    P h = presión de prueba hidráulica , ensayo   hidráulica en bars ,    P r = presión de rotura de la botella en bars   medida durante el ensayo de rotura ,    P rt = presión teórica mínima de rotura   calculada en bars ,    R e = valor mínimo del límite de elasticidad   garantizado por el fabricante de la botella en N/mm² ,    R m = valor mínimo de la resistencia a la tracción   garantizado por el fabricante de la botella en N/mm² ,    a = espesor mínimo calculado de la pared de la   parte cilíndrica de la botella en mm ,    D = diámetro nominal exterior de la botella en mm ,    R mt = resistencia efectiva a la tracción   en N/mm² ,    d = diámetro del mandril para los ensayos de   plegado en mm .    2 . DISPOSICIONES TÉCNICAS    2.1 . MATERIALES EMPLEADOS , TRATAMIENTOS TÉRMICOS   Y MECÁNICOS    2.1.1 . Una aleación de aluminio o un aluminio   sin alear está definido según su tipo de   elaboración , su composición química nominal y   el tratamiento térmico al que ha sido sometida la   botella , la resistencia a la corrosión de ésta ,   y sus características mecánicas . El fabricante   facilitará las indicaciones correspondientes , teniendo   en cuenta las disposiciones que se establecen a   continuación . Desde el punto de vista de la   autorización CEE de modelo , se considerará que   cualquier modificación en dichas indicaciones   equivale a un cambio del material .    2.1.2 . Para la fabricación de las botellas   están admitidos :    a ) Cualquier aluminio sin alear cuyo contenido en   aluminio sea al menos igual al 99,5 % ;    b ) las aleaciones de aluminio cuya composición   química figura en el cuadro 1 y que hayan sido   sometidas a los tratamientos térmicos y mecánicos   recogidos en el cuadro 2 .    CUADRO I     * Composición química en % *     * Cu * Mg * Si * Fe * Mn * Zn * Cr * Ti + Zr *   Ti * Total otros * Al *    Aleación B * * * * * * * * * * * *    mínimo * - * 4,0 * - * - * 0,5 * - * - * - * - * *   resto *    máximo * 0,10 * 5,1 * 0,5 * 0,5 * 1,0 * 0,2 * 0,25 *   0,20 * 0,10 * 0,15 * *    Aleación C * * * * * * * * * * * *    mínimo * - * 0,6 * 0,7 * - * 0,4 * - * - * - * * *   resto *    máximo * 0,10 * 1,2 * 1,3 * 0,5 * 1,0 * 0,2 *   0,25 * - * 0,10 * 0,15 * *    CUADRO II     * Tratamientos térmicos y mecánicos *    Aleación B * En el orden siguiente : *     * 1 . tratamiento de inhibición en desbaste *     * - duración fijada por el fabricante *     * - temperatura comprendida entre 210 y 260 ° C *     * 2 . Embutición con un porcentaje de endurecimiento   por conformación en frío como máximo igual al 30 % *     * 3 . ojivado : la temperatura del metal deberá   ser al menos igual a 300 ° en operación final *    Aleación C * 1 . Disolución anterior al temple : *     * - duración fijada por el fabricante *     * - temperatura en ningún caso inferior a los   525 ° C ni superior a los 550 ° C *     * 2 . Temple al agua *     * 3 . Revenido : *     * - duración fijada por el fabricante *     * - temperatura comprendida entre los   140 y los 190 ° C *    c ) Para la fabricación de las botellas podrá   emplearse cualquier otra aleación de aluminio   siempre que cumpla las pruebas de resistencia a la   corrosión definidas en el Anexo II .    2.1.3 . El fabricante de botellas tiene que obtener   y facilitar certificados de análisis de colada del   material empleado para la fabricación de las botellas .    2.1.4 . Deben poder efectuarse análisis   independientes . Dichos análisis tienen que   efectuarse sobre muestras que hayan sido tomadas   bien del producto semielaborado tal como se le   entrega al fabricante , bien de las botellas   acabadas . Cuando se ha optado por tomar la muestra   de una botella , puede efectuarse la toma de dicha   muestra de una de las botellas previamente escogidas   para efectuar los ensayos mecánicos previstos en el   punto 3.1 . o el ensayo de rotura bajo presión   previsto en el punto 3.2 .    2.1.5 . Tratamiento térmico y mecánico de las   aleaciones mencionadas en el punto 2.1.2 .   letras b ) y c ) .    2.1.5.1 . La fabricación de la botella ,   mecanizados de acabado exceptuados , finaliza con un   tratamiento de temple seguido de un revenido .    2.1.5.1.1 . El fabricante está obligado a   precisar las características del tratamiento final   que efectúa , a saber :     - temperaturas nominales de disolución   y de revenido .     - tiempos nominales de permanencia efectiva bajo   temperaturas de disolución y de revenido .    Durante el tratamiento térmico , dichas   características tendrán que ser respetadas por   el fabricante dentro de los límites siguientes :     - temperatura de disolución : aproximadamente   a ± 5 ° C ,     - temperatura de revenido : aproximadamente   a ± 5 ° C ,     - tiempo de permanencia efectiva : aproximadamente   del ± 10 % .    2.1.5.1.2 . No obstante , el fabricante podrá   establecer , para la disolución y el revenido , una   tabla de temperaturas cuya diferencia entre los   valores extremos sea de 20 ° C como máximo .   Para cada uno de dichos valores extremos , indicará   el tiempo nominal de permanencia efectiva .    Para cada temperatura intermedia , el tiempo nominal   de permanencia efectiva se determinará por   interpolación lineal en el caso del tiempo de la   disolución y por interpolación lineal del   logaritmo del tiempo en el caso del tiempo del revenido .    El fabricante está obligado a efectuar el   tratamiento térmico a una temperatura comprendida   en la tabla de temperaturas establecida , durante   un tiempo de permanencia efectiva que no se separe   más de un 10 % del tiempo nominal calculado como   se ha indicado anteriormente .    2.1.5.1.3 . El fabricante debe indicar , en el   informe que presente durante la comprobación CEE ,   las características del tratamiento térmico final   que haya efectuado .    2.1.5.1.4 . Además del tratamiento térmico final ,   el fabricante debe indicar igualmente todos los   tratamientos térmicos efectuados a más de   200 ° C .    2.1.5.2 . La fabricación de la botella no   incluye el temple y revenida .    2.1.5.2.1 . El fabricante está obligado a   precisar las características del último tratamiento   térmico que efectúe a una temperatura superior   a 200 ° C , distinguiendo , si fuese necesario ,   las distintas partes de la botella .    Asimismo está obligado a precisar cualquier   operación de conformación efectuada ejemplo   por embutición , laminado , ojivado durante el cual   la temperatura del metal sea inferior o igual a   200 ° C y a la que no siga un tratamiento térmico   a temperatura superior a dicho valor , así como   la posición de la zona más conformada en frío   del cuerpo formado y la tasa de conformación en   frío correspondiente .    Para la aplicación de dicha disposición , se   denomina tasa de conformación en frío a la   razón ( S - s ) /s siendo S la sección inicial y   s la sección final .    Dichas características del tratamiento térmico   y de la conformación deben ser respetadas por el   fabricante dentro de los siguientes límites :     - duración del tratamiento térmico de   aproximadamente + el 10 % y temperatura aproximadamente   de ± 5 ° C .     - tasa de conformación en frío de la zona   más conformada en frío ± 6 % si la botella es   de un diámetro inferior o igual a 100 mm y   de ± 3 % si la botella es de un diámetro   superior a 100 mm .    2.1.5.2.2 . No obstante , el fabricante podrá   establecer , en lo que se refiere al tratamiento   térmico , una tabla de temperaturas cuya diferencia   entre los dos valores extremos no sobrepase los   20 ° C . Para cada uno de dichos valores extremos ,   indicará el tiempo nominal de permanencia efectiva .   Para cada temperatura intermedia , el tiempo nominal   de permanencia efectiva se determinará por   interpolación lineal . El fabricante está   obligado a efectuar el tratamiento térmico a una   temperatura comprendida en la tabla de temperaturas   establecida , durante un tiempo de permanencia   efectiva que no se desvíe más de un 10 % del   tiempo nominal calculado como se ha indicado   anteriormente .    2.1.5.2.3 . El fabricante debe indicar , en el   informe que presente durante la verificación   CEE , las características del último   tratamiento térmico que haya efectuado , así   como de la conformación .    2.1.5.3 . En caso de que el fabricante haya   escogido establecer una tabla de temperaturas para el   tratamiento térmico con arreglo a los   puntos 2.1.5.1.2 y 2.1.5.2.2 , en el momento de la   autorización CEE de modelo , deberá presentar   dos series de botellas , una constituida por   botellas que hayan sufrido un tratamiento térmico   a la temperatura más baja de las consideradas , y la   otra constituida por botellas que hayan sufrido el   tratamiento térmico a la temperatura más elevada   y en los tiempos correspondientes más cortos .    2.3 . CÁLCULO DE LAS PARTES BAJO PRESIÓN    2.3.1 . El espesor de la parte cilíndrica de las   botellas para gas no debe ser inferior al calculado   con ayuda de la siguiente fórmula :    a = ( P h · D ) / ( 20 R/4/3 + P h )    donde R es el más pequeño de los dos   valores siguientes :     - R e     - 0,85 · R m    2.3.2 . En todo caso el espesor mínimo de la pared   no podrá ser inferior a D/100 + 1,5 mm .    2.3.3 . El espesor y la forma del fondo y de la   ojiva deberán ser tales que cumplan los ensayos   previstos en los puntos 3.2 ( ensayo de rotura )   y 3.3 . ( ensayo de presión repetida ) .    2.3.4 . Con el fin de obtener una distribución   satisfactoria de los esfuerzos , el espesor de la   pared de la botella debe aumentar progresivamente   en la zona de transición entre la parte   cilíndrica y la base , cuando el fondo sea más   grueso que la pared cilíndrica .    2.4 . CONSTRUCCIÓN Y CORRECTA EJECUCIÓN    2.4.1 . Cada botella será objeto , de parte   del fabricante , de un control de espesor y de un   examen del estado de la superficie interna y   externa con objeto de comprobar :     - que el espresor de la pared no es de ningún   modo inferior al especificado en el diseño ,     - que las superficies interna y externa de la   botella no tienen defectos que comprometan la   seguridad de la botella .    2.4.2 . La ovalización del cuerpo cilíndrico debe   estar limitada a un valor tal que la diferencia   entre los diámetros exteriores máximo y mínimo de   una misma sección recta no sea superior al   1,5 % de la media de dichos diámetros .    La desviación total de las generatrices   de la parte cilíndrica de la botella   referida a su longitud no debe exceder los   tres milímetros por metro .    2.4.3 . Los zócalos de las botellas , si los hubiera ,   deberán tener una resistencia suficiente y   estar producidas en un material que , desde   el punto de vista de la corrosión , sea   compatible con el tipo de material de la botella .    La forma de los zócalos , debe conferir   suficiente estabilidad a la botella . Los zócalos ,   no deben ni favorecer la acumulación de agua ni   permitir que el agua penetre entre el zócalo y la   botella .    3 . ENSAYOS    3.1 . ENSAYOS MECÁNICOS    Los ensayos mecánicos , con exclusión   de las disposiciones recogidas a continuación ,   serán ejecutados con arreglo a los EURONORM   siguientes :     - EURONORM 2 - 80 : ensayo de tracción para el acero ,     - EURONORM 3 - 79 : ensayo de dureza Brinell ,     - EURONORM 6 - 55 : ensayo de plegado para el acero ,     - EURONORM 11 - 80 : ensayo de tracción para chapas   y flejes de acero de espesor inferior a 3 mm ,     - EURONORM 12 - 85 : ensayo de plegado para   chapas y flejes de acero de espesor inferior a 3 mm ,    3.2.1 . Disposiciones generales    Todos los ensayos mecánicos destinados al control   del metal de las botellas para gas se efectuarán en   el metal tomado de las botellas acabadas .    3.1.2 . Tipos de ensayos y evaluación de los   resultados de los ensayos    En cada botella muestra se efectuará un   ensayo de tracción en dirección longitudinal y   cuatro ensayos de plegado en dirección circunferencial .    3.1.2.1 . Ensayos de tracción    3.1.2.1.1 . La probeta sobre la cual se efectúa el   ensayo de tracción debe cumplir las disposiciones :     - del Capítulo IV de la EURONORM 2 - 80 , cuando   su espesor sea igual o superior a 3 mm ,     - del Capítulo IV de la EURONORM 11 - 80 , cuando   el espesor sea inferior a 3 mm . En cuyo caso , la   anchura y la longitud entre señales de la probeta   sean de 12,5 y 50 mm respectivamente , sea cual sea   el espesor de la probeta .     - Las dos caras de la probeta que representan   las paredes interna y externa de la botella no deben   mecanizarse .    3.1.2.1.2 . - Para las aleaciones C mencionadas   en el punto 2.1.2 , letra b ) , y las aleaciones   mencionadas en el punto 2.1.2 . , letra c ) , el   alargamiento de rotura no debe ser inferior al 12 % .     - Para las aleaciones B mencionadas en el   punto 2.1.2 . , letra b ) , el alargamiento de   rotura debe ser igual al 12 % como mínimo cuando   el ensayo de tracción se ejecuta con una   única probeta tomada de la pared de la botella .   Asimismo está admitido que el ensayo de tracción   se ejecute en cuatro probetas uniformemente   distribuidas por la pared de la botella . Los   resultados serán entonces los siguientes :     - ningún valor individual deberá ser   inferior al 11 % ;     - la media de las cuatro medidas deberá ser   igual al 12 % como mínimo .     - Para el aluminio sin alear , el alargamiento   de rotura no debe ser inferior al 12 % .    3.1.2.1.3 . El valor hallado para la resistencia   a la tracción debe ser superior o igual a R m .    El límite de elasticidad que debe determinarse   durante el ensayo de tracción será el que con   arreglo al punto 1.1 haya sido utilizado para   el cálculo de las botellas .    El valor hallado para el límite de elasticidad   debe ser superior o igual a R e .    3.1.2.2 . Ensayos de plegado    3.1.2.2.1 . El ensayo de plegado se efectuará   en las probetas obtenidas al cortar en dos partes   iguales un anillo de anchura igual a « 3 a » .   De ningún modo la anchura de la probeta podrá   ser inferior a 25 mm . Cada anillo únicamente podrá   ser mecanizado en sus bordes . Dichos bordes podrán   presentar una curvatura cuyo radio sea igual a una   décima parte del espesor de las probetas como   máximo , o biselarse con un ángulo del 45 % .    3.1.2.2.2 . El ensayo de plegado se realizará   por medio de un mandril de diámetro d y de   dos cilíndros separados por una distancia   igual a « d + 3 a » . Durante el ensayo   la cara interna del anillo se colocará contra   el mandril .    3.1.2.2.3 . La probeta no deberá fisurarse ,   durante el plegado alrededor de un mandril ,   cuando los bordes interiores estén separados por   una distancia no superior al diámetro del mandril   ( veáse el esquema descriptivo recogido en el   Apéndice 2 ) .    3.1.2.2.4 . La relación ( n ) entre el   diámetro del mandril y el espesor de la muestra   no debe sobrepasar los valores indicados en el   siguiente cuadro :    Resistencia a la tracción efectiva R mt en   N/mm² * Valor de n *    hasta 220 inclusive * 5 *    de más de 220 a 330 inclusive * 6 *    de más de 330 a 440 inclusive * 7 *    más de 440 * 8 *    3.2 . ENSAYO DE ROTURA BAJO PRESIÓN HIDRÁULICA    3.2.1 . Condiciones de ensayo    Las botellas examinadas durante dicho ensayo   deberán llevar las inscripciones previstas en el   punto 6 .    3.2.1.1 . El ensayo de rotura bajo presión   hidraúlica debe realizarse en dos fases   sucesivas con ayuda de una instalación que   permita una subida regular de presión hasta   la rotura de la botella y el registro de la curva   de variación de la presión en función del   tiempo . El ensayo debe realizarse a temperatura   ambiente .    3.2.1.2 . Durante la primera fase , el aumento   de presión debe efectuarse a velocidad constante   hasta el valor de presión que corresponde al comienzo   de la deformación plástica . Dicha velocidad   no debe sobrepasar los cinco bars por segundo .    A partir del comienzo de la deformación   plástica ( segunda fase ) el volumen de paso de la   bomba no debe ser dos veces superior al de la primera   fase y hay que mantenerlo constante hasta alcanzar   la rotura de la botella .    3.2.2 . Interpretación del ensayo    3.2.2.1 . La interpretación del ensayo de rotura   bajo presión incluye :     - el examen de la curva de presión-tiempo   para determinar la presión de rotura ,     - examen de la superficie de rotura y la forma de   los labios ,     - la comprobación en las botellas de fondo   cóncavo de que el fondo no se invierte .    3.2.2.2 . La presión de rotura ( P r ) medida   tiene que ser superior al valor :    P rt = 20 a R m/ ( D - a )    3.2.2.3 . El ensayo de rotura no debe   provocar ninguna fragmentación de la botella .    3.2.2.4 . La rotura principal no debe ser de   tipo frágil , es decir , los labios de la   superficie de rotura no deben ser radiales   sino que deben estar inclinados con relación   a un plano diametral y mostrar una contracción   de rotura .    Una rotura únicamente se aceptará   cuando responda a una de las siguientes descripciones :     - a superficie de rotura de las botellas   con un espesor igual o inferior a 13 mm :     - tiene que ser sensiblemente longitudinal en   su mayor parte ,     - no tiene que estar ramificada ,     - no debe tener un desarrollo circunferencial   de más de 90 ° por ambos lados de su parte   principal .     - no debe extenderse a las partes de la   botella cuyo espesor supere 1,5 veces el espesor   máximo medido a media altura de la botella ;   no obstante , para las botellas de fondo   convexo , la rotura no debe alcanzar   el centro del fondo de dichas botellas ,     - La superficie de rotura de las botellas   con un espesor superior a 13 mm , debe ser   longitudinal en su mayor parte .    3.2.2.5 . La rotura no debe presentar ningún   defecto caracterizado en el metal .    3.3 . ENSAYO DE PRESIÓN REPETIDA    3.3 . Las botellas que sean sometidas a este   ensayo deberán llevar las inscripciones previstas   en el punto 6 .    3.3.2 . El ensayo se efectuará en dos botellas   para las que el fabricante garantice que corresponden   sensiblemente a las cotas mínimas previstas ,   especificadas al concebirlas y mediante un fluido no   corrosivo .    3.3.3 . Dicho ensayo se efectuará de modo   cíclico . La presión superior del ciclo es igual   a la presión P h o a los dos tercios de ésta .    La presión inferior del ciclo no debe sobrepasar   el 10 % de la presión superior del ciclo .    El número de ciclos que deben alcanzarse y la   frecuencia máxima del ensayo se indican en el   cuadro siguiente :    Presión superior del ciclo * P h * 2/3 P h *    Número mínimo de ciclos * 12 000 * 80 000 *    Frequencia máxima en ciclos por minuto * 5 * 12 *    En el transcurso del ensayo , la temperatura   medida en la pared externa de la botella no debe   sobrepasar los 50 ° C .    El ensayo se considera satisfactorio si la botella   alcanza el número de ciclos exigidos sin   presentar fugas .    3.4 . PRUEBA HIDRÁULICA    3.4.1 . La presión del agua en la botella debe   aumentar regularmente hasta el momento en que se alcance   la presión P h .    3.4.2 . La botella seguirá bajo la presión P h   durante un tiempo lo suficientemente largo para que   permita asegurarse de que la presión no tiende   a disminuir y de que no hay fugas .    3.4.3 . Después del ensayo , la botella no debe   presentar una deformación permanente .    3.4.4 . Toda botella comprobada que no haya   superado la prueba debe ser rechazada .    3.5 . CONTROL DE HOMOGENEIDAD DE UNA BOTELLA    Dicho control consiste en comprobar que dos puntos   cualesquiera del metal de la superficie exterior   de la botella no presentan una diferencia de   dureza superior a 15 HB . La comprobación   deberá efectuarse en dos secciones transversales   de la botella situadas cerca de la ojiva y del   fondo , en cuatro puntos distribuidos regularmente .    3.6 . CONTROL DE HOMOGENEIDAD DE UN LOTE    Dicho control , efectuado por el fabricante ,   consiste en la comprobación mediante un ensayo de dureza   o cualquier otro procedimiento apropiado de que no   se ha cometido ningún error en la selección del   material de partida ni en la ejecución del   tratamiento térmico .    3.7 . CONTROL DE LOS FONDOS    Se realiza un corte longitudinal en el fondo de la   botella pulimentando una de las superficies del corte   así obtenidas y examinándola a un aumento entre   5 y 10 .    Debe considerarse que la botella es defectuosa   si se aprecia la presencia de fisuras , así como   si las dimensiones de las porosidades o inclusiones ,   que pudiera presentar alcanzasen valores que fuesen   considerados como perjudiciales para la seguridad .    4 . APROBACIÓN CEE DE MODELO    La aprobación CEE de modelo contemplada   en el artículo IV de la Directiva puede   concederse por tipo o por familias de botella .    Se entiende por « familias de botellas » a   las botellas que proceden de una misma fábrica   y que no se diferencian más que por su longitud ,   pero dentro de los límites siguientes :     - la longitud mínima global debe ser igual o   superior a 3 veces el diámetro exterior de la   botella ,     - la longitud máxima global no debe ser   superior a 1,5 veces la longitud global de la   botella sometida a los ensayos .    4.1 . Con arreglo al punto 2.1.5.3 el solicitante   de la aprobación CEE está obligado a presentar ,   para cada familia de botellas , la documentación   necesaria para las comprobaciones que más adelante   se indican , y a poner a disposición del Estado   miembro un lote de cincuenta botellas o dos lotes   de veinticinco botellas de cuya partida o de cuyas   partidas será tomado el número de botellas   necesarias para efectuar los ensayos mencionados   a continuación , y a presentar cualquier otra   información complementaria exigida por el   Estado miembro .    Con arreglo a los puntos 2.1.5 el solicitante debe   indicar en particular , el tipo de tratamiento   térmico y de tratamiento mecánico , la   temperatura y la duración del tratamiento . Debe   entregar los certificados de análisis de colada   de los materiales utilizados para la fabricación   de las botellas .    4.2 . En el momento de la aprobación CEE el   Estado miembro :    4.2.1 . comprobará :     - que los cálculos especificados en el   punto 2.3 son correctos ,     - que en dos de las botellas escogidas el   espesor de las paredes cumple las disposiciones del   punto 2.3 , siendo realizada la medida en tres secciones   transversales así como en el perímetro completo   de la sección longitudinal del fondo y de la ojiva ,     - que se han cumplido las disposiciones de los   puntos 2.1 y 2.4.3 ,     - que en todas las botellas elegidas por el   Estado miembro se han respetado las disposiciones del   punto 2.4.2 ,     - que las superficies interior y exterior de la botella   no tienen defectos que comprometan la seguridad de   su uso .    4.2.2 . realizará a partir de las botellas   escogidas :     - los ensayos de resistencia a la corrosión   según el Anexo II : corrosión intercristalina y   corrosión bajo tracción , en doce probetas ,     - los ensayos previstos en el punto 3.1 , en dos   botellas ; no obstante , cuando la botella tiene   una longitud superior o igual a 1 500 mm , los   ensayos de tracción en dirección longitudinal y   los ensayos de plegado se efectuarán en probetas   tomadas de las regiones superiores e inferiores de   la cámara ,     - el ensayo previsto en el punto 3.2 , en dos   botellas ,     - el ensayo previsto en el punto 3.3 , en dos   botellas ,     - el ensayo previsto en el punto 3.5 , en una   botella ,     - el ensayo previsto en el punto 3.7 , en todas   las botellas escogidas .    4.3 . Si los resultados de los controles son   satisfactorios , el Estado miembro expide el   certificado de aprobación CEE de modelo con   arreglo al ejemplo que figura en el Anexo III .    5 . COMPROBACIÓN CEE    5.1 . Para la comprobación CEE , el fabricante de   botellas pondrá a disposición del organismo   de control :    5.1.1 . el certificado de aprobación CEE ;    5.1.2 . los certificados de análisis realizados   sobre lingote de colada de los materiales utilizados   en la fabricación de las botellas ;    5.1.3 . los medios para identificar la colada del   material del que proviene cada botella ;    5.1.4 . los documentos relativos a los tratamientos   térmicos y mecánicos , indicando también el   procedimiento aplicado con arreglo al punto 2.1.5 ;    5.1.5 . la lista de las botellas , mencionando los   números y las inscripciones previstas en el punto 6 .    5.2 . En el momento de la comprobación CEE :    5.2.1 . el organismo de control :     - comprueba la obtención de la aprobación CEE   y que las botellas se atienen a la misma ,     - comprueba los documentos que informan sobre los   materiales ,     - controla si se han respetado las disposiciones   técnicas contempladas en el punto 2 , y en   particular comprueba , a través de un examen óptico   externo y si es posible interno de la botella , que   la construcción así como las comprobaciones   efectuadas por el fabricante con arreglo al   punto 2.4.1 son satisfactorias ; dicho examen   óptico debe efectuarse en al menos el 10 % de las   botellas fabricadas ,     - realiza la prueba de resistencia a la corrosión   intercristalina en tres probetas a razón de una   probeta por sección ( ojiva , cuerpo , fondo ) con   arreglo al punto 1 del Anexo II sobre las aleaciones   contempladas en el punto 2.1.2 c ) del presente   Anexo ,   - efectúa los ensayos previstos en los   puntos 3.1 y 3.2 ,  - comprueba si las informaciones facilitadas por   el fabricante en la lista prevista en el punto 5.1.5   son exactas .    Dicho control se efectúa por medio de sondeos ,     - evalúa los resultados de los controles de   homogeneidad del lote efectuado por el fabricante   con arreglo al punto 3.6 .    Si los resultados de los controles son satisfactorios ,   el organismo de control otorga el certificado de   comprobación CEE , del que figura un ejemplo en   el Anexo IV .    5.2.2 . Para la aplicación de los dos tipos de   ensayos previstos en los puntos 3.1 y 3.2 , se   escogen al azar dos botellas de cada lote de   doscientas dos botellas o fracción de lote   que provenga de la misma colada y que hayan   sido sometidas en condiciones idénticas al   tratamiento térmico especificado .    Se someterá a una de las botellas a los ensayos   previstos en el punto 3.1 ( ensayos mecánicos ) y   se someterá a la otra a la prueba prevista en   el punto 3.2 ( prueba de rotura ) . Si se establece   que el ensayo se ha realizado mal o que se ha   cometido un error de medición , la prueba se   volverá a realizar .    Si uno o varios ensayos no resultasen satisfactorios ,   incluso parcialmente , el fabricante deberá buscar   la causa , bajo la supervisión del organismo de   control .    5.2.2.1 . Si el fallo no es debido al tratamiento   térmico , se rechazará el lote .    5.2.2.2 . Si el fallo es debido al tratamiento   térmico , el fabricante puede someter a un nuevo   tratamiento térmico a todas las botellas del   lote . Dicho tratamiento sólo puede realizarse   una vez .    En dicho caso :     - el fabricante efectuará el control previsto   en el punto 3.6 ,     - el organismo de control realiza todos los ensayos   previstos en el punto 5.2.2 .    Los resultados de las pruebas realizadas después   de este nuevo tratamiento deben cumplir las   disposiciones de la Directiva .    5.2.3 . La selección de las muestras y todos   los ensayos se efectuarán en presencia y bajo la   supervisión de un representante del organismo   de control . No obstante , en lo que se refiere al control   previsto en el guión cuarto del punto 5.2.1 , el   organismo autorizado puede limitarse a estar   presente únicamente en la selección de las   muestras y en el examen de los resultados .    5.2.4 . Una vez que se hayan realizado todos los   ensayos previstos , se someterán todas las botellas   del lote a la prueba hidráulica prevista en el   punto 3.4 , en presencia y bajo supervisión de un   representante del organismo de control .    5.3 . DISPENSA DE COMPROBACIÓN CEE    En cuanto a las botellas a que se refiere el   artículo 4 de la presente Directiva y con   arreglo al punto a ) del artículo 15 de la   Directiva 76/767/CEE , todas las operaciones de   ensayo y de control previstas en el punto 5.2 se   efectuarán por el fabricante y bajo su responsabilidad .    El fabricante pondrá a disposición del organismo   de control todos los documentos mencionados en la   aprobación CEE , y las actas de ensayo y de control .    6 . MARCAS E INSCRIPCIONES    Las marcas e inscripciones especificadas en el presente   punto se pondrán en la ojiva de la botella .    En las botellas de capacidad inferior o igual   a 15 l estas marcas e inscripciones pueden ponerse   en la ojiva o bien en cualquier parte de la botella   que esté suficientemente reforzada .    En cuanto a las botellas cuyo diámetro sea inferior   a 75 mm , estas marcas deben tener una altura de 3 mm .    No obstante lo dispuesto en las prescripciones del   punto 3 del Anexo I de la Directiva 76/767/CEE ,   el fabricante pondrá la marca de probación CEE   de modelo en el siguiente orden :     - para las botellas a que se refiere   el artículo 4 de la presente Directiva :     - la letra estilizada * ,     - el número 2 que caracteriza a la presente   Directiva ,     - la letra o las letras mayúsculas distintivas   del Estado miembro que haya concedido la aprobación   CEE y las dos últimas cifras del año de la   aprobación ,     - el número característico de la aprobación CEE     ( ejemplo : * 2 D 79 45 ) .     - para las botellas que únicamente estén   sujetas a la aprobación CEE :     - la letra esterilizada * rodeada por un   hexágono ,     - el número 2 que caracteriza a la presente   Directiva ,     - la letra o las letras mayúsculas distintivas   del Estado miembro que haya concedido la aprobación CEE   y las dos últimas cifras del año de la aprobación ,     - el número característico de la aprobación CEE     ( ejemplo : * 2 D 79 54 ) .    No obstante lo dispuesto en el punto 3 del Anexo II   de la Directiva 76/767/CEE , el organismo de   control pondrá la marca de comprobación CEE en   el siguiente orden :     - la letra minúscula « e » ,     - la letra o las letras mayúsculas distintivas   del Estado miembro en el que tiene lugar la   comprobación , acompañada , si fuera necesario , por   una o dos cifras que especifiquen la subdivisión   territorial ,     - la marca del organismo de control puesta por   el agente encargado de la comprobación   completada , llegado el caso con el sello del   agente comprobador ,     - un contorno hexagonal ,     - la fecha de la comprobación : año , mes     ( ejemplo : e D 12/48 * 80/01 ) .    6.1 . INSCRIPCIONES RELATIVAS A LA CONSTRUCCIÓN    6.1.1 . con relación al metal :    un número indicando el valor de R en N/mm² sobre   el cual se ha basado el cálculo :    6.1.2 . con relación a la prueba hidráulica :    el valor de la presión de prueba hidráulica en   bars seguida del símbolo « bar » :    6.1.3 . con relación al tipo de botella :    la masa de la botella , expresada en kilogramos ,   incluyendo la de las partes solidarias a la botella ,   pero sin llave ni válvula y la capacidad mínima   expresada en litros , garantizada por el fabricante de   la botella .    La masa y la capacidad deben indicarse con   aproximación de un decimal . Dicho valor debe   redondearse « por defecto » para la capacidad   y « por exceso » para la masa ;    6.1.4 . con relación al origen :    la letra o letras mayúsculas indicativas del país   de origen seguidas por la marca del fabricante y el   número de fabricación .    6.2 . En el Apéndice 1 se recoge un esquema explicativo   relativo a las marcas e inscripciones .    Apéndice 1 : ver D.O.    Apéndice 2    Esquema del ensayo de plegado : ver D.O.    ANEXO II    ENSAYOS DE CORROSIÓN    1 . ENSAYOS DE EVALUACIÓN DE LA SENSIBILIDAD   A LA CORROSIÓN INTERCRISTALINA ,    El método descrito a continuación   consiste en sumergir en una de las dos soluciones   corrosivas distintas las muestras tomadas de la   botella acabada sometida a ensayo y examinarlas   después de un tiempo de ataque determinado para   detectar la eventual presencia de una corrosión   intercristalina y determinar la naturaleza y la   intensidad de la misma . La propagación de la   corrosión intercristalina se determinará por   vía metalográfica sobre superficies pulidas   tomadas en un sentido transversal con respecto a la   superficie atacada .    1.1 . TOMA DE MUESTRAS    Las muestras se tomarán a la vez en la ojiva ,   en el cuerpo y en el fondo de la botella ( ver   figura 1 ) , de manera que los ensayos con la   solución A definida en el punto 1.3.2.1 o   con la solución B definida en el punto 1.3.2.2   puedan ser realizados en el metal procedente de   dichas partes de la botella .    Cada muestra debe tener la forma general y las   dimensiones indicadas en la figura 2 .    Las caras a1 , a2 , a3 , a4 , b1 , b2 , b3 ,   b4 , a1 , a2 , b2 , b1 y a4 , a3 , b3 , b4 ,   se sierran todas con una sierra de cinta y luego   se repasan cuidadosamente con una lima fina .    Las superficies a1 , a4 , b1 , b4 y b1 , y a2 ,   a3 , b3 , b2 , que corresponden respectivamente   a las caras interior y exterior de la botella ,   se dejan en su estado de fabricación .    1.2 . PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE ANTES DEL   ATAQUE CORROSIVO    1.2.1 . Productos necesarios    HNO3 para análisis , de densidad 1,33    HF para análisis , de densidad 1,14 ( al 40 % )    agua desionizada    1.2.2 . Procedimiento    en un cubilete de vidrio , se prepara la solución   siguiente :    HNO3 : 63 cm³ ,    HF : 6 cm³ ,    H2O : 929 cm³ ,    Calentar la solución a 95 ° C .    Tratar cada muestra suspendiéndola de   un hilo de aluminio , durante 1 minuto en dicha   solución .    Lavar a continuación con agua corriente y   luego con agua deionizada .    Sumergir la muestra en el ácido nítrico   definido en el punto 1.2.1 durante 1 minuto a   temperatura ambiente , con objeto de eliminar   cualquier depósito de cobre que hubiera   podido formarse .    Aclarar con agua deionizada .    Para evitar cualquier oxidación de las muestras ,   hay que sumergirlas en cuanto se hayan preparado   en el baño de corrosión al cual están   destinadas ( ver punto 1.3.1 ) .    1.3 . REALIZACIÓN DEL ENSAYO    1.3.1 . Está previsto utilizar una de las dos   soluciones corrosivas siguientes , a elección   del organismo de control , una de 57 g/l de cloruro   de sodio y 3 g/l de agua oxigenada , llamada   solución A , otra de 30 g/l de cloruro de   sodio y 5 g/l de ácido clorhídrico , llamada   solución B .    1.3.2 . Preparación de las soluciones corrosivas    1.3.2.1 . Solución A    1.3.2.1.2 . Productos necesarios    NaCl cristalizado , para análisis ,    H2O2 medicinal , 100 a 110 volúmenes ,    KMnO4 , para análisis ,    H2SO4 , para análisis , de densidad 1,83 ,    agua desionizada .    1.3.2.1.2 . Valoración del agua oxigenada    Al ser el agua oxigenada un reactivo poco   estable , es indispensable comprobar su   titulación antes de cada utilización .   Para ello :    coger con una pipeta 10 cm³ de agua oxigenada ,   diluir 1 000 cm³ ( en un frasco graduado )   con agua desionizada ; así se obtiene una   solución de agua oxigenada que se llamará C .    Con una pipeta , verter en un Erlenmeyer :     - 10 cm³ de la solución C de agua oxigenada ,     - 2 cm³ aproximadamente de ácido   sulfúrico de densidad 1,83 .    Se efectúa la valoración con una solución   de permanganato A 1,859 g/l . El permanganato   mismo sirve de indicador .    1.3.2.1.3 . Explicación de la valoración    La reacción del permanganato con el agua   oxigenada en medio sulfúrico se expresa así :    2 KMnO4 + 5 H2O2 + 3 H2SO4 - K2SO4 + 2 MnSO4 +   8 H2O + 5 O2    lo que de la siguiente equivalencia : 316 g KMnO4 =   170 g H2O2 .    Por tanto , un gramo de agua oxigenada pura   reacciona con 1,859 g de permanganato , de   ahí la utilización de una solución de   permanganato con 1,859 g/l , que satura volumen   por volumen 1 g/l de agua oxigenada . Al   haber sido disuelta previamente 100 veces el agua   oxigenada , los 10 cm³ de la toma de ensayo   representan 0,1 cm³ del agua oxigenada original .    Multiplicando por diez el número de centímetros   cúbicos de solución de permanganato utilizado   para la valoración , se obtiene la titulación T   en g/l del agua oxigenada inicial .    1.3.2.1.4 . Preparación de la solución    Procedimiento para 10 l :    Disolver 750 g de cloruro de sodio en agua   desionizada de modo que se obtenga un volumen   total de aproximadamente 9 l . Añadir la cantidad   de agua oxigenada que se calcula a continuación .   Mezclar y después completar el volumen hasta 10 l   con agua desionizada .    Cálculo del volumen de agua oxigenada que debe   añadirse a la solución    Cantidad de agua oxigenada pura necesaria : 30 g .   Agua oxigenada cuyo contenido sea de T g de H2O2   por litro , por tanto el volumen necesario expresado   en cm³ será :    1 000 · 30/T    1.3.2.2 . Solución B    1.3.2.2.1 . Productos necesarios :    Na Cl cristalizado , para análisis ,    HCl puro concentrado , HCl al 37 % ,    agua desionizada .    1.3.2.2.2 . Preparación de la solución :    Método de preparación de 10 l de solución .    Disolver en 9 l de agua desionizada 300 g de   cloruro de sodio y 50 g de HCl ( 50 g = 0,5 % )   y , tras haber mezclado bien dicha solución ,   completar hasta 10 l .    1.3.3 . Condiciones de ataque    1.3.3.1 . Ataque en la solución A    La solución corrosiva se coloca en el   cristalizador ( o eventualmente en un cubilete grande )   que a su vez se ha introducido en un baño María .   Se agita dicho baño María con un agitador   magnético y la temperatura se regula con un   termómetro de contacto .    La muestra puede suspenderse en la solución   corrosiva colgándola de un hilo de aluminio   o bien colocarse en esta solución , de manera   que sólo repose en los ángulos ; es preferible   el segundo método . La duración del ataque   es de 6 horas y la temperatura se fija en 30 ± 1 ° C .   Se procurará que la cantidad de reactivo   corresponda como mínimo a 10 cm³ por cm²   de la superficie de la muestra .    Después del ataque se lava la muestra con agua ,   se sumerge durante 30 segundos aproximadamente en   ácido nítrico diluido al 50 % , se aclara de nuevo   con agua y se seca después con aire a presión .    1.3.2.2 . Pueden corroerse varias muestras a   la vez , siempre que pertenezcan al mismo tipo   de aleación y que no se toquen entre sí .   Por supuesto , la cantidad mínima de reactivo   por unidad de superficie de muestra debe respetarse .    1.3.3.3 . Ataque en la solución B    La solución corrosiva se vierte en un recipiente   adecuado de vidrio ( por ejemplo en un cubilete ) .   El ensayo se realiza a temperatura ambiente .   Si no pueden evitarse durante el ensayo las   variaciones de temperatura ambiente , es preferible   realizar el ensayo al baño María ajustando   la temperatura a 23 ° C por medio de un   termostato . La duración del ataque es de 72 horas .    La fijación de las muestras en la solución   corrosiva se realiza con arreglo a los puntos   2.3.1 . Después del ataque , las muestras se   aclaran minuciosamente con agua desionizada y   se secan con aire a presión exento de grasa .   Conviene de todas formas procurar que la relación   cantidad de solución corrosiva/superficie de la   muestra , en ml/cm² , sea de 10 : 1 ( ver 2.3.1 ) .    1.4 . PREPARACIÓN DE LAS MUESTRAS PARA EXAMEN    1.4.1 . Productos necesarios    Cubiletes de colada , que , por ejemplo , tengan   las dimensiones siguientes :     - diámetro exterior : 40 mm ,     - altura : 27 mm ,     - espesor de la pared : 2,5 mm .    Araldit DCY 230 cualquier otro producto equivalente    Endurecedor HY 951 cualquier otro producto equivalente    1.4.2 . Procedimiento    Cada muestra se coloca verticalmente en un   cubilete , de forma que repose en su cara   a1 a2 a3 a4 . Alrededor se cuela una mezcla de   Araldit DCY 230 y de endurecedor HY 951 en proporción   9 por 1 .    El tiempo de secado es de unas 24 horas .    Se quita , preferentemente con torno , determinada   cantidad de materia de la cara a1 a2 a3 a4 , de   manera que el corte a'1 a'2 a'3 a'4 que se   examina bajo microscopio no pueda presentar   una corrosión que provenga de la superficie   a1 a2 a3 a4 . La distancia entre las caras a1 a2 a3   a4 y a'1 a'2 a'3 a'4 , es decir , el espesor   quitado con el torno , debe ser al menos   de 2 mm ( ver figura 2 y 3 en el Apéndice II ) .    El corte que debe examinarse se pule mecánicamente   con aluminio sobre papel y después sobre fieltro .    1.5 . EXAMEN MICROGRÁFICO DE LAS MUESTRAS    El examen consiste en observar en la parte   del perímetro del corte la intensidad de la   corrosión intercristalina .    Al realizarlo se tienen en cuenta a la vez las   propiedades del metal en la superficie externa y   en la superficie interna de la botella y en el   interior de la chapa .    El corte se examina primero a pocos aumentos   ( × 40 por ejemplo ) con objeto de descubrir las   zonas más corroídas y después a aumento   suficiente , generalmente del orden de × 300 ,   para evaluar la naturaleza y la extensión de la   corrosión .    1.6 . INTERPRETACIÓN DEL EXAMEN MICROGRÁFICO    Se comprueba que la corrosión intergranular   es superficial :    1 ) En las aleaciones de cristalización   equiaxial , y sobre la totalidad del   perímetro del corte , la profundidad de la   corrosión no debe superar el mayor de los dos   valores siguientes :     - tres granos en sentido perpendicular a la cara   examinada ,     - 0,2 mm ,    No obstante , se acepta que se excedan localmente   estos valores siempre que no se sobrepasen   en más de cuatro campos de examen , a un   aumento de × 300 ;    2 ) En las aleaciones con cristalización orientada   por endurecimiento pro conformación en frío ,   la profundidad de corrosión a partir de cada   una de las dos caras que constituyen las superficies   interna y externa de la botella no debe sobrepasar 0,1 mm .    Apéndice 1    Figura 1 : ver D.O.    Apéndice 2    Figura 2 : ver D.O.    Figura 3 : ver D.O.    2 . ENSAYOS DE EVALUACIÓN DE LA SENSIBILIDAD A LA   CORROSIÓN BAJO TENSIÓN    El método descrito a continuación consiste en   poner bajo tensión anillos cortados de la parte   cilíndrica de la botella y en su inmersión en agua   de mar artificial durante un período especificado ,   seguido de una extracción del agua del mar y de una   exposición a la atmósfera durante un tiempo   más largo y en la repetición del ciclo durante   treinta días . Si los anillos permanecen sin fisuras   transcurrido el período de 30 días , la aleación   puede ser considerada como apta para la fabricación   de botellas de gas .    2.1 . PREPARACIÓN DE MUESTRAS    Se cortarán de la parte cilíndrica de la botella   seis anillos de un espesor de 4 a 25 mm , tomando el valor   más grande ( ver figura 1 ) . Las muestras deben   presentar un corte de 60 ° y ser puestas bajo tensión   por medio de una varilla roscada y de dos tuercas   ( ver figura 2 ) .    Ni la superficie interna ni la superficie externa de   las muestras serán mecanizadas .    2.2 . PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE ANTES DEL ENSAYO   DE CORROSIÓN    Cualquier rastro de grasas , aceite y adhesivo utilizado   con los calibres de tensión ( ver puntos 2.3.2.4 )   debe eliminarse con un disolvente apropiado .    2.3 . EJECUCIÓN DEL ENSAYO    2.3.1 . Preparación de la solución corrosiva    2.3.1.1 . El agua de mar artificial debe prepararse   disolviendo 3,5 ± 0,1 partes en masa de cloruro   de sodio en 96,5 partes en masa de agua .    2.3.1.2 . El pH de la solución recien preparada debe   oscilar entre 6,4 y 7,2 .    2.3.1.3 . El pH no podrá corregirse más que   utilizando ácido clorhídrico diluido o sosa   diluida .    2.3.1.4 . La solución no deberá ser completada por   adición de la solución de sal descrita en el punto   2.3.1.1 sino únicamente por adición de agua destilada   hasta el nivel inicial en el recipiente . Este complemento   podrá efectuarse diariamente si fuese necesario .    2.3.1.5 . La solución se reemplazará diariamente   cada semana .    2.3.2 . Tensado de los anillos    2.3.2.1 . Tres anillos serán comprimidos para que   la superficie externa esté bajo tensión .    2.3.2.3 . El valor de la tensión será la tensión   máxima admisible en el cálculo del espesor de pared   que sigue :    R e/1,3 en el cual , R e es la tensión mínima   garantizada del límite de elasticidad a 0,2 % en   N/mm² .    2.3.2.4 . La tensión efectiva puede medirse por medio   de bandas extensométricas eléctricas .    2.3.2.5 . Puede igualmente calcularse la tensión   según la fórmula que sigue :    D1 = D ± ( ¶ R(D - A)²/4 Ea z    en la cual    D1 = Diámetro comprimido ( o abierto ) del anillo    D = Diámetro exterior de la botella en mm    a = Espesor de pared de la botella en mm    R = Re/1,3 N/mm²    E = Módulo de elasticidad en N/mm² = 70 000 N/mm²    z = Coeficiente de corrección ( figura 3 )    2.3.2.6 . Es esencial que los pernos estén   eléctricamente aislados de los anillos o protegidos   de cualquier ataque corrosivo por parte de la   solución .    2.3.2.7 . Los seis anillos estarán completamente   sumergidos en la solución salina durante 10 minutos .    2.3.2.8 . A continuación serán extraídos de la   solución y expuestos a la atmósfera durante 50 minutos ,    2.3.2.9 . Este ciclo debe repetirse durante 30 días   o hasta la ruptura del anillo , según lo que antes   ocurra .    2.3.2.10 . Se examinará visualmente la presencia   de eventuales fisuras en las muestras .    2.4 . INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS    La aleación se considera apta para la fabricación   de botellas de gas si ninguno de los anillos bajo   tensión presenta fisuras visibles a simple vista   o con un ligero aumento ( de 10 a 30 ) al final del   ensayo : 30 días .    2.5 . EXAMEN METALOGRÁFICO EVENTUAL    2.5.1 . En caso de dudas sobre la presencia de   fisuras ( alineamiento de picaduras , por ejemplo ) ,   se puede aclarar la indeterminación mediante un examen   metalográfico complementario de un corte ; el plano   de corte debe situarse perpendicularmente al eje del   anillo en la región sospechosa . Se compara la forma   ( inter- o transcristalina ) y la profundidad de la   penetración de la corrosión sobre las caras de los   anillos sometidas a expansión o a compresión .    2.5.2 . La aleación se considerará apta si la   corrosión es análoga en las dos caras del anillo .   Inversamente , si la cara del anillo sometida a   expansión presenta fisuras intercristalinas claramente   más profundas que la corrosión que afecta a la   cara comprendida podrá considerarse que la botella no ha   pasado la prueba .    2.6 . INFORMACIONES    2.6.1 . Debe indicarse la designación de la aleación   y/o su número de norma .    2.6.2 . Deben indicarse los límites de composición   de la aleación .    2.6.3 . Deben mencionarse el análisis efectivo   de la colada a partir de la cual han sido fabricadas   las botellas .    2.6.4 . Debe informarse sobre las propiedades mecánicas   efectivas de la aleación , junto con los requisitos   mínimos para las propiedades mecánicas .    2.6.5 . Debe indicarse los resultados del ensayo .    Figura 1 : ver D.O.    Figura 2 : ver D.O.    Figura 3 : ver D.O.    ANEXO III    CERTIFICADO DE APROBACIÓN CEE DE MODELO    Emitido por ... ( Estado miembro ) en base a ...   ( reglamentación Nacional )    En aplicación de la Directiva 84/526/CEE del   Consejo , de 17 de septiembre de 1984 , relativa a las    BOTELLAS DE GAS SIN SOLDADURAS , EN ALUMINIO SIN ALEAR   Y EN ALUMINIO ALEADO    Aprobación n º : ... Fecha ...    Tipo de botella : ... ( designación de la familia   de la botella que es objeto de la aprobación CEE )    P h : ... D : ... a : ...    L mín : ... L máx : ... V mín : ... V máx : ...    Fabricante o mandatario : ... ( Nombre y dirección   del fabricante o de su mandatario )    Marca de aprobación CEE de modelo : * ... * ...    La conclusión del examen del modelo para la   aprobación CEE , así como las características   principales del modelo están recogidas en el anexo   del presente certificado .    Pueden obtenerse todas las informaciones   en : ... ( Denominación y dirección del organismo   competente para la aprobación )    Hecho en ... , el ... ( Firma )    ANEXO TÉCNICO DEL CERTIFICADO DE APROBACIÓN CEE    1 . Conclusiones del examen CEE del modelo efectuado   para la aprobación CEE .    2 . Características principales del modelo , en   particular :     - corte longitudinal del tipo de botella que es   objeto de la aprobación , indicando :     - el diámetro nominal exterior D , con el dato   de las tolerancias de construcción previstas por el   fabricante ,     - el espesor mínimo de la pared cilíndrica a ,     - los espesores mínimos del fondo y de las ojivas   con la indicación de las tolerancias de construcción   previstas por el fabricante ,     - la longitud , o llegado el caso , las longitudes   mínimas y máximas L mín , L máx ,     - la o las capacidades V máx , L máx ,     - la presión P h ,     - el nombre del constructor/número del diseño y   fecha ,     - la denominación del tipo de botellas ,     - la aleación con arreglo al punto 2.1 [ naturaleza/   análisis químico/método de elaboración/   tratamiento térmico/características mecánicas   garantizadas ( resistencia a la tracción-límite   de elasticidad ) ] .    ANEXO IV    MODELO    CERTIFICADO DE COMPROBACIÓN CEE    Aplicación de la Directiva 84/526/CEE del   Consejo , de 17 de septiembre de 1984 .    Organismo de control ...    Fecha : ...    Número característico de la aprobación CEE ...    Designación de los recipientes : ...    Número característico de la comprobación CEE : ...    Número del lote de fabricación de ... a ...    Fabricante : ... ( nombre - dirección )    País : ... Marca : ...    Propietario : ... ( nombre - dirección )    Cliente : ... ( nombre - dirección )    PRUEBAS DE COMPROBACIÓN    1 . MEDIDAS EFECTUADAS EN LAS BOTELLAS MUESTRA    Número del ensayo * Lote que comprende del n º ... al   n º ... * Capacidad de agua en litros * Masa al vacío   ( Kg ) * Espesor Medida Mínima *     * * * * De la pared ( mm ) * Del fondo ( mm ) *    2 . ENSAYOS MECÁNICOS EFECTUADOS EN LAS BOTELLAS   MUESTRA    Ensayo n º * Tratamiento térmico n º * Ensayo   de Tracción * Ensayo de plegado 180 ° sin fisura *   Ensayo de ruptura hidraúlica ( bars ) * Descripción   de la rotura ( Nota descriptiva o esquema adjunto ) *   * * Prueba de ensayo Euronorm a ) 2 - 80 , b ) 11 - 80 *   Límite aparente de elasticidad R e ( N/mm² ) *   Resistencia a la tracción R mt ( N/mm² ) * Alargamiento   ( % ) * * * *    Valores mínimos especificados * * * * * *    El abajo firmante declara haber comprobado que las   comprobaciones , ensayos y controles dispuestos en el   punto 5.2 del Anexo I de la Directiva 84/526/CEE   han sido efectuadas satisfactoriamente .    Observaciones particulares : ...    Observaciones generales : ...    Hecho y certificado el ... en ...    ... ( Firma el inspector )    en nombre de ... ( Organismo de control )