KT(대표이사 구현모, www.kt.com)는 자동차 부품 제조기업 박원에 5G 스마트팩토리 코봇(Cobot: 협동로봇)을 구축했다고 30일 밝혔다. 박원은 자동차 부품에 쓰이는 초정밀 강구(鋼球, Steel ball)를 생산하는 제조사로, KT 5G 스마트 팩토리 코봇의 첫 상용 도입 회사가 되었다.  KT는 약 2만3천m2의 제천 박원 공장에 기업전용 5G 네트워크와 스마트팩토리 코봇을 구축하고, 작업공정에서 발생하는 데이터를 KT 클라우드 기반 팩토리 메이커스 (Factory Makers) 플랫폼에서 실시간 관제할 수 있도록 했다.  공장의 협동로봇이 작업자와 함께 민감하게 움직이고 대용량의 생산 데이터를 관제하기 위해서는 초고속, 초저지연의 5G 네트워크가 필요한데, 품질관리와 기밀유지가 중요한 기업 특성상 상용망 트래픽에 영향을 받지 않고 보안성이 뛰어난 기업전용 5G가 필수적이다.  제천 박원 공장에서는 자동차 조향장치와 트랜스미션에 들어가는 초정밀 강구를 생산하는데, 공정의 특성상 제품 측정에서부터 로딩, 패키징에 이르기까지 단순 반복적 업무가 많아 현장 작업자의 실수(Human Error)가 자주 발생했다. 또 이 때문에 불량이 빈번히 발생하고, 장기간 현장 작업자들에게는 근골격계 질환이 자주 발생해 해당 업무를 기피하는 현상도 있었다. 이런 작업은 중소기업에서 고질적으로 나타나는 생산직 인력 부족 현상의 원인이 된다.  이에 박원은 근로자의 단순노동 강도를 줄이고 전문성과 생산성을 높이는 형태로 공정 구조를 개선하기 위해 KT 5G 스마트팩토리를 도입했다. 공장에 구축된 협동로봇이 근로자와 함께 어려운 동작을 작업해 근로 피로도를 줄이고, 오류와 불량 발생을 극적으로 낮춰 작업 리드타임이 줄어드는 등 생산성이 높아진다. 또 제품의 정확한 중량을 측정하고 이상 발생 시 즉시 조치를 취할 수 있어 관리효율도 높아진다.  또한 기존엔 근로자가 일일이 수작업으로 집계하던 생산정보를 KT 클라우드 기반 팩토리 메이커스 플랫폼이 자동으로 데이터를 수집해 정확히 관리한다. 수작업에서는 불가능하던 실시간 생산 모니터링이 전용 앱과 웹에서 가능해지고, 데이터 분석으로 불량률을 개선하는 등 공정을 전문적이고 효율적으로 스케쥴링 하게 된 것이다.  특히 박원의 패키징 공정에 KT 5G 스마트팩토리를 도입한 결과, 기존 작업방식대로 했을 때 시간당 225박스를 생산했던 공정이, ‘KT 5G 스마트팩토리 코봇’을 도입하자 시간당 313박스로 증가했다. 또 박스당 작업 소요시간도 16초에서 11.5초로 줄어들어, 눈에 띄는 생산성 제고 효과를 증명했다.  한편, KT는 작년 5월 현대중공업지주, 코그넥스 등과 함께 5G 스마트팩토리 시장 진출을 선언하고 관련 상품을 지속 개발해 왔다. 현재까지 기업을 대상으로 높은 보안성과 품질을 보장하는 5G 전용망인 ▲ ‘KT 기업전용 5G’와, 근로자와 협업해 자동화된 공정을 만드는 협동로봇인 ▲ ‘KT 5G 스마트팩토리 코봇’, 그리고 AI 기반 이미지 분석 머신비전 솔루션인 ▲ ‘KT 5G 스마트팩토리 비전’ 상품을 출시했다.
단순 노동을 반복하는 박원 공장 근로자들에게 나타나는 질병은?
근골격계 질환