포스코 내전단성 안전대 죔줄 개발…고소 작업자 안전 확보
추락재해 예방을 위한 안전한 죔줄. 사진제공 포스코 포스코가 스마트 안전 기술을 활용해 재해 없는 사업장 구축에 한창이다. 1일 포스코에 따르면 포스코가 국내 최초로 개발한 내전단성 안전대 죔줄 은 고소작업 중 날카로운 철물과 마찰에 의한 안전 로프의 전단 및 파단을 방지해 중대재해를 예방하는 안전장치다. 일반적으로 고용노동부 안전대 성능 기준 에 따르면 안전대 죔줄의 성능을 좌우하는 소재는 합성섬유와 와이어 두 가지 종류로 규정하고 있다. 특히 보편적으로 사용되는 합성섬유 소재는 날카로운 물체와 마찰에 의한 전단에 취약하고 와이어는 부피가 커서 휴대가 어렵다는 단점이 있다. 실제로 작업현장에서 고소 작업 시 안전대 죔줄이 배관 금속 구조물의 모서리 등에 의해 끊어져 작업자가 추락하는 사고가 빈번히 발생하고 있다. 지난해 고용노동부 산재사망사고 통계에 따르면 산재 사망자 828명 중 추락 재해는 351명으로 약 40%를 넘는다. 포스코는 기존 합성섬유와 와이어의 장점을 결합해 전단에도 강하면서 휴대까지 용이한 내전단성 안전대 죔줄 을 개발했다. 해당 제품은 1차 추락이 발생한 후 죔줄이 주변 구조물과 마찰되는 상황에서 최대 70분까지 끊어지지 않고 버틸 수 있어 2차 추락을 방지하고 그 사이 매달린 작업자 구조도 가능하다. 포스코가 개발한 내전단성 안전대 죔줄은 기존 소재와는 달리 방탄복 낚싯줄 등에 사용되는 플라스틱 소재인 다이니마 Dyneema 를 활용했다. 다이니마는 분자량이 매우 큰 선형 폴리에틸렌으로 초경량·초고강도의 특성을 지닌 섬유다. 현존하는 플라스틱 중 충격에 견디는 힘이 가장 강하고 같은 무게의 강철보다는 15배 이상 강한 반면 무게는 나일론의 70% 수준이다. 포스코는 지난해 7월부터 안전보호구 제작업체인 에스탑 과 함께 제품개발에 착수했다. 특히 안전대 죔줄 개발에 있어서 작업자가 1차 추락으로 공중에 매달릴 경우 구조에 소요되는 골든 타임 40분 이상을 확보해 추락 중대재해 예방을 할 수 있게 하는 것이 가장 주요한 목표였다. 특히 포스코는 하중 120Kg 죔줄 꺾임 각도 90도 진자운동을 전단물체 좌우 왕복 운동으로 환산한 속도 60㎜ s 조건의 시험장치를 제철소 내에 설치해 추락에 의한 진자운동 및 날카로운 물체와의 마찰에 의해 발생하는 전단 파단 메커니즘을 분석했다. 수차례 테스트를 수행한 결과 기존 소재인 와이어와 신소재인 다이니마가 결합했을 때 전단 저항 시간이 가장 길다는 것을 확인했다. 이 결과를 바탕으로 다이니마 및 와이어 심선 두께를 늘려가며 추가적인 반복 테스트를 진행해 목표로 하던 40분 이상 전단되지 않는 죔줄이 탄생했다. 에스탑은 안전 보호구 개발 전문 업체로 다이니마 재질과 와이어 로프를 혼합해 최적의 내전단성 확보를 위한 조건을 도출하였으며 최적화된 조건을 가지고 상용 제품을 제작했다. 내전단성 안전대 죔줄 은 올 1월 정식 보호구로 인증돼 사내 고소작업 개소에 우선적용을 추진 중에 있다. 포스코건설 등 그룹사와 협력사로 적용을 확대할 방침이다.
포스코가 국내 최초로 개발한 내전단성 안전대 죔줄은 안전로프의 전단 및 파단을 방지해 중대재해를 예방하는 안전장치로 전단에도 강하면서 휴대까지 용이한 내전단성 안전대 죔줄은 방탄복 낚싯줄 등에 사용되는 플라스틱 소재인 다이니마를 활용했으며, 작업자가 1차 추락으로 공중에 매달릴 경우 구조에 소요되는 골든 타임 40분 이상을 확보해 추락 중대재해 예방을 할 수 있게 하는 것이 가장 주요한 목표였다.