2018ID・PASSを忘れた方はこちら会員制HPでは、セミナー予約や選考の応募をしていただけます。会員の方には優先的に最新情報をお送りいたします。※会員制HPの閲覧には、リクナビ・マイナビいずれかの会員登録が必要です。※会員制HPの閲覧には、リクナビ・マイナビいずれかの会員登録が必要です。誰とでも話せる度胸がついたのは、学生時代の新聞勧誘のバイト経験から。設計図に落とし込まれた未来のエンジン像を、生産設備で形にするべく知恵を絞りきるのが私たちの仕事です。製品・工場設備について熟知し、現場を走り回り、知恵を限界まで絞る。世界のお客様が「喜んで買いたくなる」クルマづくりのためには、エンジン部分のコスト競争力と品質の安定化が不可欠です。コスト競争力では、従来のエンジンラインの投資を大幅に下げることをメインとし、担当者だけではなく工場生技が一丸となって投資削減のネタを出し合い、実現可能かどうかを検証しています。国内外を問わず、新しいエンジンラインを立ち上げるための設備導入を行い、製品全体の国際競争力の向上を図っています。製品・設備のイロハは、すべて工場が教えてくれた入社直後に配属されたのは製造部門。現場担当者に困りごとはないかをヒアリングし、設備故障や精度低下など工場で発生するライントラブルを解決するのが主な仕事でした。配属当初は、部品や工法の知識がゼロの状態でしたが、ライン監督者や先輩に根気よく教えていただき、共に汗を流しながら問題点とその対応策を提示できるようになりました。2007年にはアクアに搭載されているエンジンの新規プロジェクトに参加し、ブロックラインの立ち上げを担当。人気車種の生産ラインを任され、完成させたことに誇りとやりがい感じています。2度の新規立ち上げや設備トラブルに対処し続けた結果、7年間で工場内の全工程をほぼ把握できるまでに成長。図面を見て部品の構造や製造方法を理解できるほど製品・設備に詳しくなりました。専門家や教授も、チームに巻き込む製造部門時代で思い出深い仕事は、設備や工法の改善に取り組むなかで、24ミクロンの公差を8ミクロンにするミッション。24ミクロンといえばラップフィルム1枚分の厚さ。これを3分の1に低減するのです。問題点を掘り下げたところ、測定精度の向上が解決の糸口であることが判明。その解は社内にこもっていても見つけられなかった。専門家を巻き込もう、と社外へ飛び出しました。専門書を読み、その著者である大学教授に直接会ってアドバイスを受け、徹底的に議論。工場の機械加工担当者の協力も仰ぎ、徐々に完成形を形作っていきました。最終的に、エアサイジングという既存の測定技術をさらに改良することで公差8ミクロンの加工を実現。社内の垣根を超えて、チームワークで取り組む仕事の醍醐味を体感した思い出深い仕事です。圧倒的成果を、生産技術の力で創出する工場勤務で培った設備と工法のノウハウが評価され、2013年から生産技術部へ配属。現在は、小規模ライン開発グループで、トヨタが掲げる生産設備の投資コスト40%減という目標に、今まさに取り組んでいます。担当はクランクシャフト。目標達成期間は1年間。途方もない目標ですが圧倒的成果を出すべく知恵を絞り続けています。大幅なコストカットを実現する手段として、まずは工法と製品の改良に注目しました。これまで研磨していた箇所を旋盤仕上げに簡素化。設備の構成部品をスリム、シンプルにして工程を減らしていきます。「いいクルマ」づくりに終わりはありません。設計や設備製造メーカーとアイディアの実現性や背反事項を挙げながら、幾度と打ち合わせを重ね、設備制作や製品評価を実施しています。クルマづくりの喜びをシェアしたい往年の名車には必ずいいエンジンが積まれていたので、それに負けない魅力的なエンジンをつくりたいと思います。リーマンショック以降、製品には他社との明確な差別化がより強く求められるようになりました。良いエンジンづくりは、そのままトヨタの国際競争力に繋がります。生産・製造の技術者として、国内だけではなく海外事業体でのモノづくりを経験し、世界中のトヨタの仲間たちと共に汗を流し、クルマづくりの喜びをシェアしたいです。そのためにも、安定した生産ができる設備とはなにか、製造課の方々が安心してモノづくりができる設備とはなにかを俯瞰して考え、日々仕事を進めています。column休日の楽しみは競技ダンス。学生時代からダンスサークルに所属し、個人では関東地区大会優勝という成果を残した。団体戦においてもリーダーを担い、「俺が責任を取るから好きにやってくれ」というリーダーシップでメンバーの信頼を勝ち取り、全国大会での優勝という偉業を成し遂げた。チームメンバーの持ち味を引き出し、信頼を築いていく性分は、今の仕事でも活かされているそう。※先輩社員の所属部署は、2013年取材時のものです。