クルマをさらに進化させていくために、とても重要な役割を担うのが樹脂などの材料。クルマならではの厳しい要件を満たす材料が、まだ世の中に存在しないことも多くあります。私たち有機材料技術部は、クルマに使われる材料とその製品適用に関する研究開発に取り組んでいます。材料メーカーと密接に連携して、化学的な領域まで踏み込みながら新しい材料開発に挑戦しています。市場のニーズを吸い上げて新しい材料開発にフィードバックするのも大切な役割。最近では、ボデーやドライブトレーンなど、クルマにおける樹脂の応用範囲はさらに広がっています。軽量化やリサイクル化というテーマにも取り組みながら、環境性能の向上にも貢献していきます。行われていたレーザー溶接を樹脂にも応用する試みが広がってきた時期で、それをクルマ用の樹脂に適用しようというのが開発のテーマでした。4年近く取り組んで、現在はインテークマニホールドの可変吸気バルブで実用化されています。次に取り組んだのは衝撃CAE※の技術開発です。これは、金属材料で行っているCAEでの衝突シミュレーションを樹脂材料でチャレンジするもの。衝突時や、あるいはエアバッグがインパネを破って出てくる時などの樹脂の割れ方などをシミュレーションするものです。化学的な領域にまで踏み込んだ先端的な開発で、残念ながら実用化には達していません。現地現物の大切さやチャレンジ精神など、技術開発に欠かせない数多くの経験や知識を得ることができました。※CAE=工業製品の設計・開発工程を支援するコンピュータシステム東富士研究所でバイオプラスチックに挑む入社して7年目の2006年に東富士研究所に異動し、先行技術としてバイオプラスチックの開発に携わりました。この素材は、すでに小さな部品としてはプリウスなどに採用されていましたが、適用部位をさらに広げていくために、内装の顔ともいえるインパネのバイオプラスチック化に取り組みました。素原料の領域まで足を踏み込んだ試行錯誤の末に、海外のベンチャー企業にダイレクトにコンタクトをとって可能性の高い素原料を入手。国内の原料メーカーにも協力してもらい新しいバイオプラスチックの開発に挑みました。量産化するにはまだいくつもの壁がありますが、かなり手応えのある成果を得ることができ、現在は後輩のエンジニアたちが引き継いで研究を続けてくれています。トヨタオリジナルの有機材料、TSOPを進化させる2009年に有機材料技術部に戻り、現在はTSOPの開発に携わっています。このTSOPとは、80年代後半に誕生したトヨタオリジナルのポリプロピレン(PP)です。すべての面において、従来の品質より遥かに優れたPPを実現し、現在もさらなる改良が繰り返し行われています。私が担当するのはバンパーなど内製部品用の樹脂で、軽量化を図りながらクルマとして必要な品質を充分に満たすTSOPの開発に取り組んでいます。軽量化するためには樹脂の肉厚をいっそう薄くしなければならず、そのためには加工時の流動性を高めなければなりません。一方でクルマの部品としての強度は絶対的な条件。流動性と強度という相反する要素を両立させるために、様々な研究にチャレンジしています。偉大な先輩たちが多くの困難を乗り越えて開発したTSOPをさらに進化させていくことは、トヨタのモノづくりを受け継ぐためにも重要な役割だと考えています。私は大学で化学環境学を専攻し、環境負荷物質を低減するテーマに取り組んでいました。大学院を出る時、実は博士課程進学とトヨタへの就職の2つの選択を考えていました。トヨタで研究開発に携わる道を選んだのは、環境負荷低減というテーマを、クルマづくりを通じて追究したいと思ったから。クルマに様々に利用される樹脂は、軽量化を進めることで燃費向上への可能性が広がります。リサイクルという視点からは、バイオプラスチックなどの先進技術に期待が膨らみます。今、私が携わっている研究開発は、学生時代に目指していた環境貢献に向かって進んでいる。実感できる分野なのです。仕事としてばかりでなく、夢を叶えるという気持ちで取り組んでいきたいと思っています。column渡邉のある1週間の主なスケジュール。デスクワーク3割、各部門との打ち合わせ3割、工場や実験室などの現場4割というのがおよその仕事のバランスだ。※先輩社員の所属部署は、2013年取材時のものです。