複数のパーツを組み合わせて使おうと考えた時に必ず考慮しなければならないのが「クリアランス【clearance】」の問題です。ゆとりーとされています。モノづくりにおいてのクリアランスも正にこの通りの意味で、パーツ同士の間隔、ゆとりを指しています。隙間を持たせた設計をしているからなんですね。フタと本体が全く同じ寸法で設計されていたら、図面の上では嵌っていても現実のモノとしてはまず嵌めることが出来ません。図面上では、ハマっているモノが、実際には嵌らない理由は何でしょうか?一つは、摩擦の抵抗力によるものです。歯車と歯車同士がキッチリと近づき過ぎていると、歯車は上手く回りません。ある程度隙間を持たせてやらないと、摩擦の力が発生してしまって歯車が回らない、あるいはを回すのに無駄な力が必要になります。この摩擦力を発生させない為に、組み付けられる製品同士には適切なクリアランス(隙間)が必要となって来るのです。一つの理由として上げられるのは、製品の精度。工業製品は、様々な製造方法がありますが、どのような製造方法を使っても必ず、製造誤差が出てしまいます。これについてはJIS(日本工業規格)もちゃんと存在します。「全長がこのサイズの物であれば、これ位の寸法誤差は許容されますよ」と言う規格。等級が中級であれば全長100mmのものは最大100.3mmまで最小は99.7mmまでならOKとすると言うものです。▼クリックで拡大このように、ちゃんと製品誤差が規格化されている事からもわかるようにモノづくりにおいては、精度の問題は避けて通れないものです。3Dプリントも例外ではありません。「組み付けを前提とした製品を作りたい!」と思ったら「摩擦を避ける為の隙間」と「製造の際に生じる誤差」を、予め製品設計に盛り込む必要があるという事になりますね。それでは、実際クリアランスはどの程度取っておくのが適切なのでしょうか?まず、摩擦を避けるためのクリアランス。これは、一般的なプラスチック製品の表面粗度(簡単に言うとプラスチックのようなツルツルの表面の物)であれば通常は、片側0.15mmのクリアランスを入れることが多いようです。円筒形の物を嵌めるのであれば、フタの内径と、本体外形では直径でφ0.3mmの寸法差を付けると言った具合です。緩めが良い場合は、0.15mmを0.2mm程度にしても問題有りません。0.1mmの場合はかなりギリギリのクリアランス設定になりますので場合によっては嵌らないケースも出てくるかもしれないですね。製造時の寸法誤差これは、樹脂の種類によって違いがあります。データ作成の際に、数値として盛り込んおいて頂けると良いかもしれません。疑問を解決してLet’s3DprintingFacebookTwitter@inter_culture_さんのツイート。