Os 7 Erros mais comuns na Gestão Industrial | NOTÍCIAS DE MATO GROSSO
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Conforme a Engenheira Química Luiza Guimarães "Uma boa gestão industrial pode estar ligada, principalmente, a quatro fatores: pessoas; processos; tecnologia e demandas externas".
Realizar uma gestão eficiente de qualquer negócio não é uma tarefa fácil e envolve diversos fatores que devem ser administrados constantemente. No setor industrial, para conseguir superar os desafios impostos pela abertura do mercado na década de 90, muitas organizações passaram a adotar práticas de gestão industrial já conhecidas. Porém, adotar essas práticas sem levar em conta todos os fatores envolvidos no negócio, como recursos disponíveis, estrutura organizacional, entre outros, vem levando muitas indústrias a experiências frustrantes.
Sendo assim, o maior obstáculo do gestor de fábrica dentro de um cenário competitivo é a capacidade de integrar, de forma harmônica, os diversos processos da área industrial com as pessoas que compõem a empresa, assim como as suas demais áreas. Dessa forma, é possível dizer que uma boa gestão industrial pode estar ligada, principalmente, a quatro fatores: pessoas; processos; tecnologia e demandas externas.
Seguindo esse pensamento, colocamos abaixo os 7 erros mais comuns que são cometidos por gestores empresariais:
1 – Demanda Mal Calculada
É preciso adequar a capacidade de produção da indústria às demandas com as quais ela se compromete. Para manter uma produção sustentável e um ambiente de trabalho saudável para os empregados, assim como uma relação de confiança com o cliente, é essencial que o gestor saiba avaliar quais são as habilidades atuais, capacidade de produção e possibilidades de crescimento da sua indústria. Sempre que uma demanda exceder um desses limites, ela deve ser recusada. Além disso, é importante que o gestor de uma indústria vise um crescimento uniforme ao invés de aumentos súbitos na produção.
2 – Informações Desorganizadas e Soltas
Dados sobre a produção, estoque, funcionários, finanças e demandas devem sempre estar atualizados, organizados e facilmente acessíveis pelo gestor industrial, geralmente através de um banco de dados. No entanto, como muitas fábricas fragmentam suas áreas, muitas das informações também acabam se desencontrando. Assim, não é possível avaliar o real estado do negócio, o que leva a decisões ruins para o futuro da empresa. Dessa forma, uma maior integração e comunicação da equipe é fundamental para agilizar processos e otimizar a produção.
Além de gestão industrial agora você também quer saber mais sobre gestão da informação? Confere esse artigo feito em parceria da Fluxo Consultoria com a Nomus: "Descubra 5 motivos para investir na gestão da informação no seu empreendimento"! e melhore sua gestão industrial.
3 – Ausência de Treinamento
Investir em uma mão de obra constantemente treinada e requalificada é imprescindível para o crescimento do negócio. A tecnologia industrial está em constante mudança, com novos equipamentos, conceitos e processos. Sendo assim, atualizar o conhecimento dos funcionários garante maior competitividade para o negócio e reduz os custos da fábrica no médio prazo.
4 – Ausência de Manutenção
É comum escutarmos que investir em manutenção significa um gasto desnecessário para a fábrica. No entanto, quando tratada de forma correta, como um processo essencial para o negócio e que deve ser feito periodicamente, se torna uma ação estratégica que pode diferenciar a sua indústria das demais. A preocupação com a manutenção de todo espaço da fábrica deve ser pensada durante o planejamento do layout industrial.
5 – Realizar apenas a Manutenção Corretiva
Muitas indústrias, apesar de realizarem a manutenção, encaram a mesma como uma medida corretiva. O ideal, no entanto, é realizar uma manutenção preventiva em todo os equipamentos do processo de produção. Estar preparado frente aos possíveis problemas também é fundamental para que o crescimento, como falado acima, seja uniforme. Afinal, caso uma indústria tenha que realizar uma manutenção relâmpago, isso geraria gastos que não estavam previstos, impactando negativamente esse crescimento.
Sendo assim, ter a manutenção preventiva como um gasto previsto para o negócio pode significar o diferencial no momento de desafio. Além disso, é importante na gestão industrial que os ciclos de manutenção devam se adequar aos regimes de produção e reduzir as perdas de um reator em batelada, por exemplo.
6 – Mão de obra desqualificada na liderança de Gestão da Manutenção
Ter um conhecimento técnico e teórico adequado é importante para esse cargo. A manutenção é uma área da engenharia e é necessário que esse conteúdo esteja sempre atualizado dentro do negócio. Acreditar que existem espaços para cometer erros na área da manutenção é o principal motivo para a ocorrência de acidentes que, dependendo da gravidade, podem trazer prejuízos para a imagem da empresa, além do prejuízo financeiro.
7 – Logística Fragmentada
Para que uma indústria funcione de forma eficiente, a sua logística deve funcionar de forma integrada, ou seja, todas as áreas da produção devem se comunicar de forma dinâmica, capazes de se adaptar aos obstáculos inesperados. Além disso, os processos da empresa devem ser bem definidos para garantir a produção uniforme e manutenção das características do produto. Saiba mais nesse artigo sobre Modelagem de Processos.
Dessa forma, um bom gestor deve saber avaliar essa cadeia de forma crítica e identificar quais elos entre os processos não estão funcionando como deveriam e precisam de planos de melhoria. Caso isso não seja feito de forma correta, a empresa corre o risco de atrasar demandas, gerando prejuízo.
Como consultores, percebemos que a produtividade das fábricas poderia ser bem maior se a gestão industrial não cometesse mais esses 7 erros.
"Se você trabalha em uma indústria ou fábrica que cresce abaixo do potencial, lembre-se de que o primeiro passo é analisar a interação entre pessoas; processos; tecnologia e demandas externas".