Usina Alto Alegre mede eficiência da produção sem interromper seu processo industrial
Soluções da Toledo do Brasil trouxeram controle ao carregamento de produtos e integração de dados entre balanças e CLP da usina
Fundada em 1978 como uma pequena destilaria, a usina Alto Alegre é responsável pelo plantio, extração, produção e industrialização da cana-de-açúcar. Dos produtos resultantes da cana, a Alto Alegre produz vários derivados do açúcar e do álcool, que são comercializados interna e externamente para diversos países. Como decorrência do processamento do bagaço da cana-de-açúcar, a usina Alto Alegre produz também energia elétrica.
Com cinco unidades no país, três no Paraná e duas no estado de São Paulo, a usina Alto Alegre possui mais de 50 mil funcionários e tem capacidade para processar aproximadamente 9 milhões de toneladas de cana por safra. Uma destas unidades, inaugurada em 2007, é a planta de Santo Inácio, considerada uma unidade modelo da usina, somente com equipamentos de ponta e processos o mais automatizado possível.
Durante o projeto da unidade de Santo Inácio, a Alto Alegre verificou a necessidade de um sistema contínuo de medição da produção, "precisávamos de um sistema de medição sem interrupções, com números confiáveis. Era preciso ter controle para medir a eficiência da usina", relata Fernando de Paula, Gerente de Expedição de Produtos Acabados.
Outra necessidade que a Alto Alegre tinha e buscava resolver, era o retrabalho dos motoristas de caminhões que carregavam os produtos acabados produzidos na usina. Perdia-se tempo, existia-se custo adicional e gerava-se transtornos com operadores e motoristas, cada vez que ocorria um carregamento errado, com mais ou menos quantidade de material necessário. Além disso, um dos grandes objetivos da usina era tornar o processo o mais sustentável possível, refletindo a ideia de unidade modelo para as outras plantas da empresa.
A Alto Alegre já possuía balanças da Toledo em outras unidades da empresa e com os resultados satisfatórios produzidos por elas, foi buscar na líder de pesagem no país, a solução que precisava. Foram instaladas, em 2008, uma balança de fluxo Tolflux para medir a produção, e um sistema de carregamento Granel, para medir a carga despejada na caçamba dos caminhões.
O Tolflux está instalado antes do desvio que leva os materiais até o silo, para carregamento, ou para o armazém, para estoque. Já o Granel está instalado embaixo do silo de carregamento, para assim, após programação da quantidade exata que será carregada em cada caminhão, começar os processos de bateladas do equipamento. Ambos estão integrados ao CLP da Alto Alegre, que usa os dados das balanças para melhorar a gestão do processo de produção e expedição dos produtos acabados.
Os resultados obtidos foram de extrema importância para melhoria do processo da usina Alto Alegre. O que antes era medido em sacarias ou bags, pôde ser controlado através de toneladas, deixando o controle dos processos da usina mais eficiente. O Tolflux ajudou a usina a ter maior confiabilidade nos números para melhorar a eficiência do processo industrial, "no Tolflux eu meço toda minha produção. Eu preciso desta medição confiável", comenta Fernando.
O sistema de carregamento Granel da Toledo do Brasil, também trouxe benefícios para a Alto Alegre. Com média de 60 a 70 caminhões carregados por dia, o Granel possibilitou automatizar o processo de carregamento dos veículos, fazendo com que mesmo nos picos de 140 durante a safra, a usina conseguisse manter seu padrão de eficiência na operação, "o Granel me possibilitou evitar o retorno dos caminhões. Isto melhorou muito meu processo", confirma o Gerente de Expedição da empresa.
A integração das balanças junto ao CLP da usina, fez com que o controle de todas os equipamentos ficasse via software, direto da sala do gestor, "a monitoria da balança é feita por mim. Qualquer problema com ela, quando está suja por exemplo, já identifico pelo software e passo um rádio para o operador", confirma Fernando.