Com características similares ao terpolímero ABS, mas com maior resistência às intempéries, as resinas acrilonitrila-estireno-acrilato (ASA) e suas blendas concorrem, na opinião do executivo, como ótimas opções de matéria-prima para fabricação de autopeças exteriores com isenção de pintura, como carcaças de retrovisores ou grades frontais, entre outras.
Na substituição de almas metálicas de volantes, o vice-presidente indica o copolímero de policarbonato com siloxano. Ele aponta no produto excelente resistência ao impacto, processabilidade e facilidade na desmoldagem, sinônimos de menores ciclos de injeção em relação a outras resinas convencionais de policarbonato.
Outra aplicação com potencial de crescimento importante para o policarbonato nos automóveis se encontra na substituição de vidros. Tratase de linha especialmente desenhada para essa finalidade, que alia excelentes resistências ao impacto e aos riscos e à abrasão.
O longo cardápio ofertado por Knecht inclui também duas famílias de compostos. Uma baseada em polipropileno reforçado com fibras de vidro longas, com soluções de alta resistência mecânica para módulos frontais, módulos de porta e ainda retentores de painéis de instrumentos. A outra, de formulações especiais (linha LNP), entre as quais receitas que incorporam materiais lubrificados para aplicação em autopeças sujeitas ao atrito; ou de características antiestáticas, ideais para componentes do sistema de combustível.
Sem parar – A evolução da indústria automotiva abre constantemente novas portas, mas exige aprimoramento contínuo dos materiais, mesmo os plásticos de engenharia. Exemplo lembrado por Guert Ruecker, South America Automotive OEM Manager da Ticona, a maior agressividade dos biocombustíveis forçou o aperfeiçoamento do grade de poliacetal empregado em componentes do sistema para atender às novas necessidades da aplicação.
Guert Ruecker: itens de segurança hoje de metal são metas das resinas
A tendência nos novos modelos de veículos projetados pelas montadoras em optar pelos conceitos de módulos e integração de partes promete impulsionar os polímeros especiais, na opinião dele. "Peças grandes, estruturais, têm o esqueleto bem explorado em fibras longas", exemplifica. A propósito, as fibras longas em composição com uma matriz polimérica conferem as resistências exigidas aos suportes de pedais. "Só o pedal do freio ainda é estampado com aço", ressalta.
Ruecker admite que itens considerados de segurança, como encosto e assento, estão na mira da indústria do plástico, e lamenta que as estruturas atualmente exibidas em resinas de engenharia ainda se encontrem no campo do conceitual.
Oportunidade de curto prazo, ele vislumbra um conceito: o zero gap, sinônimo de ausência de folga entre a lataria e o para-choque, importado da Alemanha. Segundo explica, tratase de uma nova exigência de qualidade. Para atender a esse requisito, uma peça fixada entre a lata e o para-choque (bumper bracket), antes moldada com polipropileno, ganhou nova matéria-prima, o poliacetal, por sua elevada estabilidade dimensional, que elimina o problema.
Ele comemora também a homologação do polímero de cristal líquido para compor as molduras internas do farol, como substituto aos plásticos atualmente empregados, como poliamidas e PBT, sobre os quais sobressai em quesitos de resistência à temperatura, evitando embaçamento, provocado pela liberação de voláteis.
Ruecker ainda se anima com novo conceito proposto às montadoras denominado molded in color (moldado na cor), traduzido por ele como: injetou está pronto. Trata-se de moldar as peças com poliacetal ou PBT, resinas que permitem ser moldadas com o acabamento desejado e eliminam o processo de pintura. Segundo ele, a novidade começa a ganhar a confiança das montadoras e espaço em apliques, maçanetas e outras peças de acabamento.
Os polímeros de alto desempenho, caso da poliarilamida, também galgam seu espaço nas muitas oportunidades promovidas pelo setor automotivo. Sales Development Manager Automotive da Solvay, Mirelli Nose planeja conquistar espaço em aplicações em linhas e tanques de combustível para o grade Ixef BXT 2000, caracterizado por propriedades de baixa permeabilidade a fluidos automotivos e combustíveis, alta resistência química e mecânica e passível de ser processado por extrusão ou sopro. "O maior controle e as novas regulamentações para diminuição de emissões para o meio ambiente vêm trazendo muitas oportunidades para polímeros especiais", atesta.
Ela também recorre à tendência de redução de peso dos carros e diminuição do tamanho dos motores para justificar a
Felipe Medeiros ainda vê muito espaço para os plásticos nos automóveis
aposta em materiais com maiores resistências mecânica e térmica, requisitos cumpridos por resinas como poliftalamida e poliarilamida. "Esses produtos vêm ganhando espaço nesse sentido", relata, ressaltando que a boa estabilidade dimensional e a alta resistência fazem desses materiais ótima opção para substituição de metal e integração de componentes.
"Ainda existe muito espaço para substituição de metal por plástico nos veículos brasileiros. Materiais de engenharia e alto desempenho, desde que bem dimensionados, conseguem ter resistência mecânica tão alta quanto alguns materiais metálicos, como alumínio e magnésio", diz Felipe Medeiros, Sales Development Manager – Plumbing, Automotive and Chemical Processing da Solvay. Só para exemplificar, peças como componentes de deslizamento (mancais integrais, selos dinâmicos, bronzinas e arruelas de encosto) representam um mercado importante para os polímeros de alto desempenho na Europa e nos Estados Unidos, mas ainda são pouco conhecidos no país.
Poliamidas – O bom e velho náilon mantém firme a disputa por novas brechas nos projetos automotivos, um dos seus mais apetitosos filões. A diversidade de opções é farta às montadoras, como a linha recentemente lançada de biopoliamidas da DSM. "Estamos desenvolvendo aplicações para o Ecopax, como a tampa do motor", comenta Andrea Serturini, vice-presidente DEP Américas GM Latam.
Variedades da resina tipo 6 avançam por outros caminhos. Mais impermeável aos gases do combustível, o polímero responde pela condução do combustível ao tanque, moldando esse tubo (fuel lock). Desenvolvida pela DSM, na Europa e Estados Unidos, a aplicação garante segurança e menos impacto ambiental, de acordo com Serturini.
Para ele, a tendência dos carros elétricos desponta como boa oportunidade para os plásticos de engenharia. "Precisam ser leves e suas baterias idem", ressalta. As várias poliamidas da empresa, que ainda inclui PA 4.6, candidatam-se a diversas vagas. Partes estruturais, como front ends e sustentação do motor elétrico, engrenagens, componentes de parte do motor e da transmissão, carcaças de baterias, entre outras, estão na mira do vice-presidente.
A propósito, a DSM assinou acordo com a Ravago-Entec, uma das maiores distribuidoras mundiais no ramo de plásticos, para distribuição no país de seus produtos, reproduzindo parceria mantida na Europa, Ásia, EUA e México. Com a parceria, a DSM planeja expandir sua atuação na América do Sul, com foco no Brasil, particularmente no campo dos produtos derivados de poliamida.
A empresa estima um consumo da ordem de 200 mil toneladas/ano dessas formulações, quase 60% concentrado no mercado brasileiro, onde pretende, em curto prazo, responder por 25% a 30%, apoiada pela capacidade logística e
Rogério Colucci exalta nova tecnologia para polimerização do náilon
capilaridade da Ravago. Não à toa, seus projetos contemplam a construção de uma fábrica de compostos de PA no Brasil, prevista para entrar em operação até 2014 (ver PM nº 448, de fevereiro de 2012).
Os desenvolvimentos empreendidos nos laboratórios da Dupont América Latina endereçados ao setor automotivo, segundo Rogério Colucci, gerente de marketing automotivo para a divisão de polímeros de performance, privilegiam a substituição de partes metálicas com a manutenção das mesmas propriedades desses sistemas.
Com essa meta, Colucci aposta em uma nova tecnologia de polimerização do náilon, denominada Zytel Plus, desenvolvida recentemente e que resultou em um material com propriedades térmicas de trabalho constante em até 210 º C-220 º C, apto a incorporar sistemas até então limitados pelo quesito térmico ou custo de processo. "O desenvolvimento foi embasado nas megatendências da indústria automotiva por menos peso, redução de emissões e menor consumo", aponta.
O ganho de peso por veículo previsto pelo gerente na substituição de peças metálicas pela resina chega a 11 kg. "Muitos projetos ficavam limitados pelo coeficiente térmico das poliamidas convencionais, em torno de 150 º C", compara. Entre outras peças predispostas à mudança, ele cita: cárter, filtros de óleo, sistema de exaustão, válvulas termostáticas, tampa de motor e dutos de ar para o sistema turbo.