Melhoria Específica - Implantação - Blog Manutenção em Foco
Melhoria Específica e sua implantação
Melhoria Específica – A implantação das etapas do pilar da melhoria específica, assim como os outros pilares, deve obedecer a um cronograma. Cada etapa dos pilares, devem ocorrer simultaneamente a outras etapas de outros pilares e assim sucessivamente.
Cada equipe que compõe os pilares deve receber o treinamento específico e um que trata de toda a metodologia TPM em seus conceitos básicos.
Etapas de implementação do pilar ME
Como em todos os pilares da metodologia TPM, a implantação do pilar da Melhoria Específica também deve obedecer a algumas etapas para sua implantação.
Etapa 1. Selecionar equipamento, linha ou processo, como modelo
Selecionar os locais onde ocorrem mais perdas e haja possibilidade de replicação horizontal. Pode-se começar com a máquina ou equipamento piloto utilizado na Manutenção Autônoma, quando estiverem nas etapas 1 e 2.
Como sugestão de máquina sendo a mesma do pilar MA, essa escolha deve preferencialmente focar o que afeta diretamente o índice do OEE.
Deve basear-se nas perdas, com dificuldades operacionais, na redução de custos e naquilo que mais tem afetado a produção diária.
Etapa 2. Organizar as equipes de projeto
Formadas por gestores de áreas como líderes, pessoal de manutenção, produção e projetos, as quais serão atribuídas as responsabilidades correspondentes a cada perda atribuída.
Sugere-se que a equipe tenha em torno de seis a oito integrantes, cada qual com suas habilidades para contribuir com os resultados do grupo.
Etapa 3. Detectar as perdas atuais
Fazer o levantamento e confirmar as perdas analisando os dados atuais. Isso para ter parâmetros de comparação após as melhorias executadas.
Identificar as situações que exigem ação imediata, seus desvios e oportunidades contidos em cada situação. Definir o foco de ação e avaliar e priorizar as situações encontradas dando a elas um grau de criticidade relativos à sua importância, urgência e tendência.
Descrever a situação encontrada e priorizada para ser analisada de forma objetiva e precisa. Na sequência descrever os resultados esperados, as condições e os requisitos a serem observados, além dos recursos a serem utilizados.
Etapa 4. Definir as metas e o tema de melhoria
Definição do tema com base na situação atual, definir metas desafiantes com base no conceito de perda zero e definição da equipe para cada tipo de perda. Normalmente as perdas principais tem sua origem na falta de regras ou procedimentos para manter as condições básicas de máquinas e equipamentos.
O grupo de melhorias deve evidenciar e eliminar as anormalidades antes de aplicar qualquer técnica analítica complexa.
Para alcançar a eliminação das anomalias, o grupo de melhoria deve fazer um levantamento junto aos grupos da manutenção autônoma e de manutenção planejada se as condições básicas (inspeção, limpeza, lubrificação, reaperto) foram implementadas.
Etapa 5. Desdobrar o plano Kaizen (análise das causas)
Análise das causas dos problemas encontrados, propor as medidas defensivas e preparação de procedimentos para implementação. Aplicar na solução desses problemas algumas técnicas analíticas como o diagrama de causa e efeito e os 5 Porquês.
Etapa 6. Desdobrar, avaliar e analisar as ações propostas
Mapeamento dos planos de melhorias com utilização de técnicas de análise avaliando o plano de trabalho, perseverar até que as metas sejam alcançadas e aprimorar a melhoria através dos diagnósticos realizados.
O plano das ações deve ser apresentado aos envolvidos. Apresentar claramente as atividades e o porquê ou a razão delas serem assim definidas.
Importante treinar os envolvidos no processo desse plano de ação, quando capacitados podem evitar a reincidência das causas fundamentais do problema. Também se torna importante se certificar que todos entenderam e concordam com as ações propostas.
Etapa 7. Implementar o Kaizen
Alocar os recursos necessários e implementar as melhorias conforme os planos de ação para cada uma das grandes perdas.
Acompanhar as ações e seus efeitos e fazer testes de performance. Verificar também o grau de satisfação com as melhorias já incorporadas junto aos que se beneficiaram com elas.
Etapa 8. Confirmar os efeitos
Verificar os efeitos obtidos em relação as perdas após a implementação das melhorias propostas. Monitorar o problema inicial por um período para verificar se a melhoria foi efetiva.
Em caso de alguma das metas que não tenham sido atingidas, retornar à 5ª etapa (Análise das Causas) e se aprofundar nas análises e caso necessário, rever as metas.
Etapa 9. Evitar recorrências
Elaborar padrões para procedimentos de produção, trabalho, compras e manutenção e preparar o manual destinado a replicação horizontal.
Etapa 10. Replicar na horizontal
Replicar horizontalmente em outras linhas, processos ou equipamentos similares e iniciar as atividades de melhorias junto aos outros modelos.
Como em todo pilar implantado, necessário implantar alguns indicadores para acompanhamento. Podemos usar como indicador o OEE, produtividade, disponibilidade, retrabalho e a taxa de frequência às reuniões do grupo, número de melhorias apresentadas x implementadas, etc.
Tags: 5 porquês avaliação consultoria criticidade diagrama de causa e efeito disponibilidade equipamentos habilidades inspeção Kaizen limpeza lubrificação máquinas melhoria específica metodologia OEE pilar MA pilar ME pilar TPM plano de ações produção produtividade projetos recursos retrabalho técnica tendência treinamentos urgência