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Amanda Eger Macedo
1 A importância da amostragem é ressaltada principalmente quando entram em jogo a avaliação de depósitos minerais, o controle de processos, em laboratório e indústria e a comercialização dos produtos. Portanto, uma amostragem mal conduzida pode resultar em prejuízos vultosos ou em distorção dos resultados, de conseqüências técnicas imprevisíveis. Pode-se definir amostragem como sendo uma seqüência de operações com o objetivo de retirar uma parte representativa (densidade, teor, distribuição granulométrica, constituintes minerais, etc.) de seu universo (população) para a variável ou variáveis analisadas. Esta parte representativa é denominada de amostra primária ou global. Desta, pode-se retirar fração (ou frações) destinada(s) a análise ou ensaios de laboratório. Esta fração é chamada amostra final ou reduzida, que deve ser representativa da amostra global e, portanto, de toda a população. Incrementos são as frações de material retiradas de um todo (universo), a fim de constituírem a amostra global ou final. Cada incremento deve possuir, aproximadamente, a mesma massa e ser distribuído em relação ao todo, devendo ainda ser tomado o maior número possível de incrementos, para que se tenha uma amostra mais representativa (lei das médias). Ao se executar uma amostragem, é improvável que seja obtida uma amostra com as mesmas características do material de onde foi retirada. Isto se prende ao fato de, no decorrer das operações, haver erros de amostragem, tais como: de operação : Está ligado ao operador. Exemplo: falta de atenção, contaminação, etc. de segregação : Quando a amostra é constituída por minerais com significativas diferenças de densidade. Exemplo: os minerais pesados tendem a separar-se dos menos densos. de integração de incrementos : Devido à coleta de incrementos em fluxos variáveis. Exemplo: em um incremento, comete-se erro de segregação. fundamental : Devido à massa da amostra tomada. Teoricamente a massa ideal seria aquela que englobasse todo o seu universo. Como é tomada apenas a parte desse todo, decorre-se em erro. Excetuando-se o erro fundamental, os demais erros poderão ser evitados, pelo menos minimizados, através do uso de amostradores automáticos para a retirada de frações da amostra primária e Homogeneizador/Divisor para reduzir a amostra primária a uma amostra final, com o objetivo de conseguir menor quantidade de massa, mas que seja a mais representativa do universo. 1/30
2 1 - TÉCNICAS DE AMOSTRAGEM AMOSTRA PRIMÁRIA OU GLOBAL Em mineração, as diferentes técnicas utilizadas para retirada de frações da amostra primária ou global são bastante conhecidas, enumerando-se, dentre outras: Sondagem Canal em trincheiras/poços/galerias Amostragem em pilhas de rejeito ou minério/vagões/caminhões Minério em movimento, etc. As amostras resultantes de cada uma dessas técnicas tem diferentes destinos, tais com: fins estratigráficos/petrográficos, avaliação de depósitos minerais, desenvolvimento da pesquisa geológica/lavra, processamento mineral, controle de pátios de embarque, etc. Em cada uma dessas técnicas, deverão ser obedecidos procedimentos específicos AMOSTRA FINAL OU REDUZIDA A amostra final ou reduzida é uma amostra representativa da amostra global ou primária. Como o processamento mineral está mais afeto a esse tipo de amostra, decidiu-se darlhe um maior enfoque no presente trabalho. Normalmente, a obtenção de uma amostra de menor massa implica numa redução de granulometria. A redução de granulometria, de uma maneira geral, pode ser realizada como segue a) Até cerca de 1/2, utilizam-se britadores de mandíbulas. b) De 1/2 até 325 malhas, utilizam-se moinhos de rolos, de barras, de bolas, de discos e pulverizadores ou trituradores manuais (gral). Quando a contaminação da amostra pelo ferro é ponto crítico, utiliza-se gral de ágata ou moinho de bolas de porcelana. Todos os equipamentos acima fazem parte de nossa linha normal de fabricação. 2/30
3 1.3 TÉCNICAS DE HOMOGENEIZAÇÃO / QUARTEAMENTO Para a redução das amostras originais, após a cominuição, utiliza-se o quarteamento. Neste, é imprescindível que a amostra esteja bem homogeneizada. Para tal, são usados homogeneizadores em Y, pilhas cônicas, pilhas tronco de pirâmide, etc. As frações obtidas pelo quarteamento correspondem a 1/2 n, onde n é o número de quarteamentos realizados. Os métodos mais usuais são : a) Quarteamento Manual : O quarteamento manual poderá ser realizado através de : a.1) Pilha tronco de pirâmide : Em primeiro lugar, divide-se o lote de minério recebido em quatro regiões aproximadamente iguais. Atribui-se a uma pessoa ou grupo de pessoas (A) responsabilidade da retirada, alternadamente, de quartos opostos (1 e 3); a outra pessoa ou grupo de pessoas (B), os outros quartos (2 e 4) (Figura 1). Forma-se, a seguir, uma pilha com a forma de tronco de pirâmide, com uma das pessoas ou grupo (A) colocando sucessivas pazadas de minério (ou por carrinho adequado) (Figura 3) num dado sentido; e a outra pessoa ou grupo (B), no sentido oposto, conforme mostrado na Figura 2. A seguir, divide-se a pilha em diversas porções iguais, para a realização do quarteamento. 3/30
4 Fig. 1 Pilha de Homogeneização Fig. 2 - Pilha Tronco de Pirâmide 4/30
5 Fig. 3 - Carrinho utilizado na formação de Pilha Tronco de Pirâmide O quarteamento é feito formando-se duas pilhas cônicas, tomandose, para uma, as porções de índices ímpares (1 a 9), etc., e para outra, as de índices pares. Repete-se, se necessário, a operação, com uma das pilhas cônicas. Cuidados: Deve-se atentar para que as quantidades de minério tomadas pela pá ou carrinho sejam sempre iguais e suficientes para descarregar ao longo de toda a pilha, com velocidade uniforme. Não realizar curvas. 5/30
6 a.2) Pilha Cônica : Quando se tem um pequeno volume de material, realiza-se uma pilha com a forma de tronco de cone e divide-se em quatro setores iguais. A seguir, formam-se duas pilhas cônicas, tomando-se, para uma, os setores 1 e 3, e para a outra, os setores 2 e 4 ( ver Figura 4). Caso seja necessário dividir ainda mais a amostra, repete-se a operação com uma das pilhas. Fig. 4 - Pilha Cônica b) Quarteamento Mecânico b.1) Divisor tipo Jones Este é constituído por uma série de calhas inclinadas, ora para um lado, ora para o outro. A alimentação se faz na parte superior que 6/30
7 tem uma forma tronca piramidal (ver Figura 5). A largura da calha deverá ser, pelo menos, três vezes o tamanho do maior fragmento. Fig. 5 - Divisor tipo Jones b.2) Divisor de Polpa É constituído por um cilindro com terminação cônica onde há uma válvula de abertura. Em seu interior há um agitador para homogeneizar a polpa (ver Figura 6). Ao abrir-se a válvula, a polpa cai em um disco giratório contendo várias canecas. Cada caneca constitui uma fração do quarteamento. Caso se deseje um número menor de frações, juntam-se as amostras das canecas diametralmente opostas. Deve-se atentar para a calibração da válvula de abertura, de acordo com a granulometria da polpa. 7/30
8 Fig. 6 - Divisor de Polpa 2 - MASSA DA AMOSTRA Partir de amostra com determinada massa e, através de sucessivas homogeneizações/divisões, obterem uma amostra reduzida, quer para análises químicas, que para processamento mineral, tem gerado segundo algumas experiências, polêmicas, e, em alguns casos, até mesmo desconfiança dos responsáveis pela condução dos trabalhos de campo junto aos laboratórios. Os erros cometidos são de amostragem e, dentre esses, o erro fundamental (ligado à massa) não pode ser evitado. No entanto, pode ser minimizado, dentro de limites aceitáveis, desde que, ao se tomar uma amostra, uma série de fatores seja considerada: Teor do mineral minério Granulometria Tipo de mineralização Grau de liberação do mineral minério, etc. 8/30
9 Na maioria dos casos, principalmente nos trabalhos de campo, não se dispõe dessas informações, necessárias à obtenção de uma amostra. Assim, podem-se classificar três tipos de amostras: Amostra com disponibilidade de informações Amostra carente de informações Amostra específica AMOSTRA COM DISPONIBILIDADE DE INFORMAÇÕES Este tipo de amostra se aplica quando é possível dispor das informações: Teor do mineral minério Densidade do mineral minério Densidade da ganga Malha de liberação do mineral minério Estágio de amostragem necessário para o trabalho Neste caso, emprega-se a fórmula de Pyerre Gy. Onde : = massa mínima da amostra, em gramas. = fator de distribuição de tamanho da partícula, o qual tem usualmente o valor de Para distribuições granulométricas em faixas estreitas, usar g=0.5. = dimensão da abertura que retém em média 5% do minério (cm) = fator de forma: 0.2 para mica, amianto, cianita, etc. (forma lamelar) 0.5 para os demais = parâmetro de liberação (dado pelo gráfico Figura 1.2) Abscissa : d/, sendo = grau de liberação (cm) Ordenadas : valores de l = fator de composição mineralógica sendo : 9/30
10 = teor do mineral minério (decimal) = densidade do mineral minério. Caso seja mais de um, ponderar. Se não for possível determinar, usar 5 = densidade da ganga. Se não for possível determinar, usar 2.6. An = Variância. Seu valor é obtido na Figura Modificações da Fórmula de Pierre Gy para Minérios Especiais a) Para minérios de ouro onde a partícula de ouro está liberada, usar 0.2 para os valores de f e g. A dimensão d deve ser atribuída não aos minerais, mas ao maior tamanho dos grãos de ouro presentes na amostra. Atribuir a l o valor 1, e o fator c de composição mineralógica ficará reduzido a : = densidade do ouro a = teor de ouro na amostra expresso em percentagem, não em g/t ou onça/t como é frequentemente usado. b) Para minério de ouro onde as partículas não estão liberadas, a fórmula de Pierre Gy é difícil de ser aplicada, devido à dificuldade de determinação do fator de liberação l. c) Para carvão mineral, na fórmula de Pierre Gy, para determinar o fator de composição mineralógica c, o teor de cinzas passa a ser o a, delta 1 a densidade média das cinzas, e delta 2 a densidade média do carvão AMOSTRA CARENTE DE INFORMAÇÕES Este é o caso mais freqüente, principalmente em trabalhos de campo e até mesmo em laboratório, onde ainda não se dispõe ou até mesmo não se justifica a busca de informações, para aplicação de Pierre Gy. Nestas circunstâncias, sugere-se a utilização da tabela de Richards. Exemplo prático no final deste trabalho. 10/30
11 2.4 - AMOSTRA ESPECÍFICA Neste caso se enquadra o carvão mineral, que possui normas específicas da Associação Brasileira de Normas Técnicas - ABNT, que são: NBR 8291 NBR 8292 Ensaios. Amostragem de Carvão Mineral Bruto e/ou Beneficiado Preparação de Amostras de Carvão Mineral para Análise e 3 - ESTABELECENDO UM PLANO DE AMOSTRAGEM Em geral a empresa que querem adotar um plano de amostragem em suas instalações tem em mente um equipamento coletando uma pequena porção de um determinado lote com um custo bastante reduzido, e o que ocorre é que quando apresentamos um sistema de amostragem completo com todos os equipamentos necessários para a coleta de amostras representativas, o custo é bem maior que o budget estipulado pelas empresas. Um sistema de amostragem automático é o único método absolutamente seguro para se extrair pequenas porções de um total de material, tal que estas porções reflitam a propriedade do lote entre os limites aceitáveis de precisão. O maior pré-requisito para qualquer plano de amostragem é o estudo da variabilidade do material a ser amostrado. Muitas vezes, contudo esta variabilidade não é conhecida e em tal caso é necessário que o plano de amostragem assuma uma faixa razoável dos valores de mínimo e máximo. Frequentemente somos consultados a oferecer recomendações e propostas para sistemas de amostragens onde os dados estatísticos não são incluídos nas especificações. Dessa forma nossos cálculos são baseados na quantidade requerida na amostra final ou no intervalo de incrementos ou cortes primários, ou a combinação de ambos. Para alguns minerais a norma ISO estabelece padrões para a definição da amostra final. No caso do minério de ferro a ISO-3082 sugere a seguinte tabela para definição da massa média mínima por incremento baseado no tamanho máximo da partícula : 11/30
12 TAMANHO MÁXIMO DA MASSA MÍNIMA MASSA MÉDIA PARTÍCULA DE CADA MÍNIMA DE (mm) INCREMENTO (kg) INCREMENTO (kg) De 150 até Outra tabela que a norma ISO nos mostra é a quantidade de incrementos requeridos para determinada vazão de material ou lote. Abaixo um resumo desta tabela : Vazão em t/h Variação da Qualidade de até Grande Média Pequena É lógico que esses números podem variar conforme desejo do cliente. Após análise dessas duas tabelas, já sabemos que teremos que ter um número mínimo de massa por incremento em relação ao tamanho máximo da partícula e o número de incrementos para a determinada vazão. Quando o cliente não informa a variação de qualidade, usamos sempre a grande. 12/30
13 Geralmente quando usamos essas duas tabelas acontece do número obtido de amostra ser muito grande. Daí parte para o que chamamos de amostragem secundária, ou seja, faremos uma amostra da amostra coletada a princípio. Caso se repita, partiremos para a amostra terciária e assim por diante, até chegarmos a um número razoável da amostra final ou reduzida. 4 - IMPORTÂNCIAS DA VARIABILIDADE DO MATERIAL Em geral há 3 medidas da variabilidade : amplitude Desvio médio Desvio padrão Por definição, amplitude é a diferença entre o valor menor e o maior em um cujo número de dados se dá a máxima variação. Desvio médio é a média de todos os desvios absolutos. Desvio padrão é a raiz quadrada dos desvios médios dividido pelo número de medidas. O desvio padrão é igualmente visto como o mais representativo da variação apresentada. Geralmente a variabilidade do ensaio de um grande número de ensaios segue próximo à curva de distribuição normal. Para se calcular o desvio padrão, utilizamos a fórmula abaixo: Sendo: σ = desvio padrão = a medida do valor = valor médio = desvio da média n = número de amostra tomada 13/30
14 5 - MÉTODO DO CÁLCULO PARA DETERMINAR O No. DE INCREMENTOS Com a distribuição normal nós encontramos 68,27 % de todos os valores considerando o desvio de +/- 1σ e 95,42 % para +/- 2σ e 99,73 % para +/- 3σ. Baseado em leis da probabilidade e estatística, o número mínimo de incrementos de amostra primária é expresso em função da variabilidade e desvio padrão do material dentro de um erro aceitável. A fórmula abaixo nos mostra como calcular o número mínimo de incrementos: onde : = número de amostra requerid = o nível de confiança requerida σ = desvio padrão E = erro possível Tabela para determinação do nível de confiança k % k 99, , , ,05 95, , , , ,28 68, /30
15 Por exemplo, para certa amostra cujo nível de confiança é 90 % com erro de 1% na variação, e tomando como base um desvio padrão de 6, teremos : Quanto maior o nível de confiança requerido ou desejado, maior será o número de incrementos, conforme abaixo, utilizando os mesmos dados acima : Isso é bem lógico, ou seja, quanto mais se quer uma amostra com maior índice de representatividade, maior deve ser a amostra coletada ao final de todos os incrementos. 6 - REGRAS GERAIS PARA O PROJETO DO CORTADOR Como já vimos anteriormente, amostragem significa a retirada de uma pequena quantidade que seja representativa do lote. O cortador deve: Dar às partículas do fluxo principal igual oportunidade de serem amostradas; Atravessar o fluxo transversalmente a 90 graus; Atravessar o fluxo em velocidade constante ABERTURA DO CORTADOR A distância entre os extremos de abertura do cortador é de no mínimo 3 vezes o diâmetro da maior partícula. Para fluxo de polpa abaixo de 6 mesh, o diâmetro da abertura deve ser no mínimo 3/8 (9.5 mm). 15/30
16 Fig. 7 - As aberturas dos amostradores lineares são paralelas e ajustáveis. Os cortadores podem ser angulares fixados no ponto de rotação como é o caso dos amostradores giratórios tipo Vezin. As lâminas do cortador são feitas de material resistente à abrasão e são fixadas no corpo do cortador. Os cortadores são fabricados com inclinação de 45 a 90 graus, isto para facilitar o escoamento do material. 6.2 VELOCIDADE DO CORTADOR A norma ASTM D-2234 (Standard Method for Collecting a Gross Sample of Cool} limitou a velocidade em até 24 pol/s. A ENGENDRAR fabrica amostradores na faixa de 7.5pol/s até 30 pol/s. A velocidade influencia diretamente na quantidade de amostra requerida por corte. Quanto maior a velocidade do cortador, menor a quantidade de amostra coletada por corte. 16/30
17 Abaixo a fórmula para se determinar a quantidade de amostra requerida por corte, em amostradores lineares tipo vai-vem, sugerida pela Norma ISO-3082, relativo ao minério de ferro: onde : = massa média do incremento, em kg; = vazão do material em t/h; = abertura entre facas em m; = velocidade do cortador em m/s. A quantidade final de amostra coletada pode variar pelo ajuste da velocidade do cortador, abertura do cortador e intervalo de cortes. Para os amostradores giratórios tipo Vezin é usado a seguinte fórmula para determinar a quantidade de amostra por incremento, quando o mesmo não for contínuo: onde : Q = quantidade de amostra por período por galão ou libras; R = raio médio em polegada; P = fluxo do material em galão ou libra por período; W = abertura do cortador no raio médio em polegada; 0,159 = constante Quando o amostrador for contínuo a quantidade de amostra coletada é em função do ângulo das facas, ou seja, se o cortador está trabalhando com ângulo de 18 graus, isto significa 5% da circunferência, e então o amostrador vai coletar 5% de todo o material que estiver passando. 17/30
18 Os amostradores giratórios, quando usados em amostragem secundárias são colocados com 1, 2, 3 e 4 cortadores e conseguem desviar até 50% do fluxo. 7- EQUIPAMENTOS DE AMOSTRAGEM Existem vários tipos de amostradores. Os mais usuais são fabricados pela ENGENDRAR, que são: Amostradores automáticos lineares para sólidos; Amostradores automáticos lineares para polpa; Amostradores automáticos giratórios tipo Vezin; Amostradores pneumáticos para dutos pressurizados Amostradores automáticos lineares para sólidos São conhecidos como amostradores vai-e-vem e são instalados na descarga do transportador de correia. Fazem a coleta de amostra transversal ao fluxo de material. Consistem basicamente de uma caixa de acionamento e o cortador. A caixa de acionamento compreende: Trem de acionamento: O acionamento do conjunto de corte carrinho de sustentação é feito através do sistema moto-freio-redutor-corrente de rolos. Um duplo pino fixado na corrente não só impulsionará o carrinho ao longo do curso, como também contrabalança a carga na corrente. Barra redonda: Os amostradores possuem barras redondas fixadas lateralmente através de suportes aparafusados a base. Por essas guias (as barras redondas) se movimenta o conjunto móvel de corte. Conjunto móvel de corte (carrinho de sustentação): É constituído por uma placa de arraste fixada em placa suporte, sendo um conjunto apoiado sobre quatro roletes, sendo dois rolando na guia superior e dois na guia inferior. Esta disposição proporciona uma excepcional rigidez e estabilidade ao conjunto móvel. Os roletes são providos de rolamentos blindados com lubrificação permanente. 18/30
19 Base Suporte: Todo o mecanismo de acionamento será montado sobre base executada em chapas dobradas, rigidamente soldadas, devidamente dimensionadas para resistir aos esforços durante as operações. Cortador: O cortador é do tipo desviador de fluxo com deslocamento transversal e perpendicular ao do material. Possuirá abertura regulável através de facas fundidas em Ni-hard ou inox, substituíveis, e sua carcaça será fabricada em chapas de aço carbono ou em ferro fundido. Painel Elétrico: Quando solicitado pelo cliente, a ENGENDRAR poderá fornecer um painel elétrico que possuirá temporizador eletromecânico regulável de 0 a 60 min., sinalização de ligado/desligado e automático/manual. Terá ainda chave liga/desliga. Abaixo um desenho típico de Amostrador automático linear com cortador para sólidos: Fig. 8 - Amostradores Automáticos Lineares para sólidos: 19/30
20 7.2- Amostradores automáticos lineares para polpas Possui as mesmas características do amostrador para sólidos, somente difere o cortador, que é fabricado geralmente em ferro fundido e suas facas em Ni-hard. O comprimento das facas tem que ser no mínimo 2 vezes maior que o diâmetro do tubo, e abertura entre as facas no mínimo 3/8. Abaixo um desenho típico de amostrador automático linear para polpa : Fig. 9 - Amostradores Automáticos Giratórios tipo Vezin : 7.3- Amostradores giratórios tipo vezin São usados geralmente como amostradores secundários. Podem ser contínuos ou intermitentes. Como intermitentes, possuem chaves fim de curso instalado dentro de sua carcaça. É composto por: Carcaça: Totalmente estanque e vedada a pó. A carcaça e a câmara de coleta são integradas em uma única peça, sendo executadas em aço carbono. A alimentação e as calhas de saída são tubulares e flangeadas. O cortador é do tipo calha desviadora de fluxo executado em aço carbono com facas reguláveis em aço inox ou Ni-hard. 20/30
21 Abaixo desenho do amostrador giratório : Facas do Cortador Motoredutor Boca de Visita Revestimento de Borracha Material não amostrado Material Amostrado Fig 10- Amostradores tipo vezin : 7.4- Amostradores pnemático de dutos Trata-se de um equipamento destinado a retirar frações da matéria prima, para ser analisado ou ensaiado em laboratório de matéria a realizar uma amostragem mais uniforme e homogênea. É constituído pelos seguintes componentes: Todo o conjunto é suportado pelas bases/suporte tubular de aço carbono amplamente dimensionado para resistir aos esforços normais durante a operação; Eixo coletor: É bi-partido e conectado através de rosca. É fabricado em aço carbono SAE-4140 dureza 56 +/- 2 RC com furo para passagem da amostra coletada. 21/30
22 Dispositivo de Vedação: Na extremidade do eixo existe uma cabeça de vedação fabricada em aço carbono SAE-1030 rosqueada para ser acoplada ao eixo e revestida de polietileno de alto peso molecular ou poliuretano. O eixo coletor é vedado por gaxetas tipo chevron, anel distanciador e gaxetas prensadas. Tubo complementar flangeado : É instalado do lado oposto ao de entrada do amostrador na tubulação de onde é retirado/colocado o dispositivo de vedação. É fabricado em tubo de aço carbono e tem a função de permitir inspeção e manutenção do dispositivo de vedação. Cilindro Pneumático: É fornecido juntamente com o amostrador. Tem simples amortecimento, sistema completo de variação de velocidade e curso do pistão ajustável. Sinalização e comando: O equipamento é provido de duas chaves fim de curso que determina início e fim do curso. Painel Elétrico: Conforme acertado com o cliente, o equipamento poderá ser dotado de relés controladores da freqüência de amostragem e do tempo de coleta. O dimensionamento do amostrador pneumático para dutos tem como fundamento o mesmo padrão de dimensionamento do amostrador automático para sólidos, ou seja, os dados mais importantes são: - Tamanho máximo da partícula; - Vazão de polpa na tubulação; - Quantidade de amostra desejada. A ENGENDRAR possui amostradores pneumáticos para os seguintes diâmetros de tubos : Diâmetro 4 modelo AMD-PN /30
23 Para outros diâmetros, somente mediante uma consulta prévia. Os tamanhos máximos das partículas na polpa que os amostradores pneumáticos ENGENDRAR trabalham sem problemas é 4.16 mm. Acima disto pode haver problemas com entupimento. O orifício que coleta a amostra é 3 vezes maior que o tamanho máximo da partícula. A haste coletora que coleta a amostra é posicionada, quando acionada no meio do tubo, devendo ficar parada o tempo necessário para coletar a quantidade necessária de amostra. Geralmente, usa-se dividir a quantidade necessária de amostra (dado em litros/hora) por vários cortes, para que a haste coletora, dependendo da quantidade necessária de amostra, não permaneça muito tempo dentro do tubo, já que o timer que regula a duração da coleta varia de 0 a 30 segundos. A percentagem de sólidos não é um dado muito significativo para os amostradores pneumáticos ENGENDRAR, já que os mesmos podem operar até 85%. Caso a amostra seja somente para análise granulométrica e química, aconselhamos o uso de água limpa para lavagem de todo o sistema coletor de amostra. O acionamento pneumático opera na faixa usual utilizando-se de suprimento na faixa de 3.5 a 7.5 kgf/cm2, com comando elétrico de 220 v ou opcionalmente 110 v. O uso do amostrador pneumático ENGENDRAR mostra uma maior eficiência quando a polpa é homogênea. Nos casos de variações na alimentação recomendamos utilizar o amostrador automático linear para polpas. 23/30
24 Abaixo desenho do Amostrador pneumático para Dutos com as suas dimensões: Fig 11 - Outros equipamentos usados em amostragem : 7.5- Amostradores pnemático de dutos Coleta a amostra final. É acionado por moto-freio e redutor tipo sem fim e coroa. Possui 6 recipientes destacáveis para o transporte da amostra. A mudança de recipiente a ser alimentado é feito automaticamente, sendo que o tempo de enchimento é regulável pelo painel do CCM através de temporizador. A princípio a ENGENDRAR determina que seja a cada hora. O coletor é constituído de moega com duto de distribuição, acoplada ao eixo de acionamento. O duto é posicionado sobre calhas de coleta individuais, que dirigem o fluxo do material para o coletor. O posicionamento do duto de distribuição é feito por uma chave fim de curso e um came de seis pontas acoplado ao eixo de acionamento. Todo o equipamento é construído em aço carbono. 24/30
25 Abaixo desenho do equipamento: Fig 12 Divisor de amostras 7.6- Britador de mandíbulas Quando se planeja fazer um sistema de amostragem para análise química, o britador de mandíbulas é usado logo após o amostrador primário e tem a finalidade de cominuição do material, o que faz com que o amostrador secundário, geralmente do tipo Vezin, também diminua de tamanho. 25/30
26 Abaixo desenho do equipamento: Fig 7.13 Moinho de martelos 7.7- Alimentador de Correia Para a alimentação dos amostradores secundários e terciários, ou mais se houver, é necessário que a alimentação seja constante. Nestes casos usamos o alimentador de correia. 26/30
27 Abaixo desenho do equipamento: Fig 7.14 Alimentador de Correia 27/30
28 7.8- Transportador de Rosca É usado para o transporte do rejeito, ou seja, o material não amostrado. A ENGENDRAR usa este tipo de equipamento para esta função, em substituição ao elevador de canecas devido ao alto custo do elevador de canecas. Abaixo desenho do equipamento: Fig.7.15 Alimentador de rosca 28/30
29 7.8- Elevador de Canecas Quando não é possível o uso do transportador de rosca para o transporte de rejeito, usamos o elevador de canecas. Abaixo desenho do equipamento: Fig 7.16 Elevador de Canecas 7.9- Válvula tipo Flap Quando o sistema de amostragem tem a finalidade de coletar amostras representativas para análises químicas e granulométricas, usamos a válvula flap para a separação no tratamento da amostra Filtro de Mangas Quando a instalação do sistema de amostragem exige despoeiramento usa-se o filtro de mangas. Este equipamento não faz parte de nossa linha normal de fabricação. 29/30
30 7.11- Secador Quando o cliente desejar amostras secas, é necessário instalar um secador. Nestes casos a ENGENDRAR consulta empresas especializadas, pois este equipamento não faz parte de nossa linha normal de fabricação Alimentador Vibratório Tem a mesma finalidade do Alimentador de correia. A ENGENDRAR utiliza este equipamento na alimentação de Amostradores secundários, terciários ou quaternários, quando a vazão de alimentação é muito baixa. Utilizar este equipamento em alimentações muito altas não é muito viável devido ao alto custo do mesmo. Também não faz parte de nossa linha normal de fabricação Amostradores Automáticos tipo Ransey Possui um movimento circular, coletando a amostra na parte superior da correia. A ENGENDRAR estuda a possibilidade de fabricação deste equipamento. A sua grande vantagem é ter sua instalação simplificada, devido não ter que haver modificações na calha de descarga do transportador de correia. Em contrapartida, o seu custo é mais elevado Divisor Rotativo de Amostras A grande vantagem deste equipamento é realizar 2 operações de uma só vez. Ele coleta a amostra e armazena as mesmas dentro de sua carcaça. Também estudamos a possibilidade de fabricação deste equipamento. Existem outros tipos de equipamentos que podem ser usados em um sistema de amostragem. Depende de cada aplicação. 30/30
Centro de Tecnologia Mineral Ministério da Ciência e Tecnologia AMOSTRAGEM Capítulo 2 Maria Alice C. de Góes Eng a. Metalúrgica, DSc. Adão Benvindo da Luz Eng o. de Minas, DSc. Mario Valente Possa Eng