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Especial do D.O.: Indústria paulista atenta para métodos de produção mais limpa
Grupo que reúne setores público e privado prega a importância econômica e ambiental do reaproveitamento do resíduo industrial
qua, 12/11/2003 - 13h51 | Do Portal do Governo
Toda indústria gera produto e resíduo e aquela que só dá importância ao primeiro item está perdendo dinheiro. Excesso de detrito é sinal de algo errado na produção, que encarece os custos e ainda deixa a empresa em má situação, como responsável pelo prejuízo que causa ao meio ambiente. Dentro dessa filosofia, a Mesa Redonda Paulista de Produção + Limpa atua desde 2001 como importante fórum na discussão e incentivo à adoção de processos de fabricação que gerem pouco resíduo (ou nenhum) ou reaproveitem o que foi descartado.
A mesa é formada por representantes de entidades empresariais dos setores privado (Fiesp e outras associações industriais) e público (Cetesb e Sabesp), além de instituições de ensino como Senai, universidades, Ongs e também por qualquer interessado em propagar a idéia de uma indústria com produção limpa e respeito ao meio ambiente. É constituída por cerca de 500 associados que trabalham de forma voluntária, pois a mesa não tem fins lucrativos nem cobra adesão. Os membros se dividem em cinco grupos de estudos e a secretaria executiva está a cargo da Cetesb, representada pela engenheira química Tânia Gasi.
A engenheira da Cetesb conta que a idéia de criar a mesa paulista foi unir as entidades que se preocupavam com a produção mais limpa: 'Já existia o conceito em empresas, associações e escolas de ensino superior. Mas cada uma delas atuava de forma isolada'. Além da Cetesb, ela cita a Escola Politécnica da USP, IPT e Abit (Associação Brasileira da Indústria Têxtil) entre as instituições que propagavam a importância do reaproveitamento do resíduo industrial, como noção econômica e ambiental. 'Detritos industriais nunca foram bom negócio', justifica.
As indústrias que tinham essa cultura, lembra a engenheira, eram multinacionais, na maioria. Muitas delas trouxeram para o Brasil métodos que suas matrizes usavam no exterior. 'Restava mostrar que a indústria brasileira também tinha condições de praticar a produção mais limpa.'
A idéia de criar a mesa surgiu em 2001. Mas sua efetivação ocorreu no ano seguinte, na sede da Fiesp, com a realização da 1ª Semana de Produção + Limpa em São Paulo. Tânia Gasi assegura que é a primeira e única do gênero no Brasil. A iniciativa brasileira não é tão tardia como se pode imaginar. Também nos países desenvolvidos ou em desenvolvimento esses fóruns são recentes. Nos Estados Unidos, surgiram em 1985, vindo a seguir Europa (94), Canadá (97), Ásia (98) e México em 2000.
A 2ª Semana de P + L foi realizada entre 21 e 27 do mês passado, na sede da Cetesb. Compareceram convidados do setor público, empresas, universidades e Ongs, que apresentaram métodos racionais de utilização de matérias-primas, redução de materiais tóxicos na geração de resíduos industriais e de reciclagem. Entre eles, uma representante do Centro Canadense para Prevenção à Poluição, entidade análoga à mesa paulista. Ambas têm planos futuros de colaboração mútua em pesquisas.
Durante a semana, ocorreram painéis sobre o tema. Um deles, Produção Mais Limpa no Setor Financeiro, mostrou as linhas de financiamento específicas para a área ambiental. Participaram técnicos da Financiadora de Estudos e Projetos (Finep), do Banco do Nordeste e do ABN Amro Real.
Entre os casos apresentados, a BSH Continental Eletrodomésticos mostrou técnicas de produção de fogões e refrigeradores com baixo consumo de energia e água. A Tecnologia de Tração Elétrica (Eletra) expôs baterias, células de hidrogênio e sistemas híbridos para geração de energia elétrica em veículos. Indústrias como Fundição Engenharia e Máquinas, Mahle Metal Leve (autopeças) e Rhom and Hass Química também abordaram métodos de reutilização de resíduos.
Curso na Cetesb
A gerente do setor de prevenção à poluição da Cetesb, Marie Yamamoto do Vale Quaresma, informa que a empresa oferece um curso para indústrias que desejam conhecer a filosofia de trabalho da produção mais limpa. Todos os anos, em setembro, a Cetesb realiza curso na sua sede, em Pinheiros, São Paulo. Além de Marie, compõem a equipe mais seis profissionais (engenheiros, químico e biólogo) que ministram 40 horas de aula durante cinco dias. A inscrição é feita no site da Cetesb. Já participaram uma centena de pessoas, desde 1998, quando o curso foi criado.
'Ensinamos que a redução de desperdício, por meio de programas de prevenção à poluição, é economicamente importante para a empresa e o meio ambiente também ganha', justifica Marie Yamamoto. Durante o curso, os interessados ficam conhecendo, além do método, casos de sucesso de indústrias que adotaram o processo de P + L. Também há visitas a empresas que tenham casos bem-sucedidos.
Antes da formação da mesa paulista, a Cetesb já auxiliava empresas interessadas em mudar seus processos industriais para gerar menos detritos ou reciclar o material descartado. Indústrias de bijuterias do interior paulista e da Grande São Paulo, que utilizavam a galvanoplastia (tratamento de metais), foram as primeiras a participar de um projeto-piloto da Cetesb, com sucesso. A seguir, vieram fabricantes têxteis, indústrias gráficas e outras.
'No entanto, como somos uma agência ambiental fiscalizadora, não prestamos assessoria técnica. Nosso trabalho é incentivar a adoção de processos de P + L, com cursos em nossa sede e também in company e apresentação de casos de sucesso', ressalva Marie Yamamoto.
Pensando na ecologia, e também nos lucros
Indústrias multinacionais trouxeram para o Brasil métodos de produção mais limpa adotados em suas matrizes e que hoje servem como exemplo para outras. Um dos casos apontados pela Cetesb como de sucesso é o da 3M do Brasil, cuja fábrica fica em Sumaré, na região de Campinas. Até 1980, a produção de fitas adesivas da companhia emitia cerca de 400 mil litros por mês de compostos orgânicos voláteis, capazes de provocar problemas de saúde pública, como irritação nos olhos, nariz e garganta, agravando doenças respiratórias.
Além do transtorno ambiental, junto com a emissão desses gases 'iam para o ar' aproximadamente R$ 600 mil, custo que a empresa repassava ao produto, provocando desvantagem comercial frente à concorrência. Em 82, a 3M instalou um recuperador de solventes à base de carvão ativado, fabricado pela brasileira Villares, com tecnologia alemã. O equipamento foi projetado com capacidade de vazão da ordem de 120 mil metros cúbicos de ar carregados com solventes voláteis.
Ao passar pelo equipamento, o composto orgânico volátil é adsorvido, ou seja, passa pelo processo de adsorção, que fixa as moléculas do solvente no carvão ativado. Num estágio posterior, a substância orgânica é retirada e reaproveitada no ambiente industrial. A companhia investiu US$ 3 milhões na aquisição do recuperador e demais equipamentos periféricos necessários ao processo.
O sistema recuperou em média 400 mil litros/mês de solventes, gerando economia de U$ 2,5 milhões ao ano, o que possibilitou 'pagar' o investimento em pouco mais de 12 meses. Hoje, com a produção de fitas reduzida, a indústria recupera 200 mil litros/mês de voláteis orgânicos. No site da Cestesb, existem mais três casos de sucesso da 3M do Brasil: reutilização de efluentes líqüidos tratados, reciclagem de retalhos de PVC e eliminação do descarte de embalagens siliconizadas.
Até 1996, a BSH Continental Eletrodomésticos consumia em sua unidade industrial da Mooca, na zona leste da capital, aproximadamente 5,5 mil m3 de água por mês, totalizando 66 mil m3 por ano. A maior parte era usada no tratamento de superfície das peças metálicas dos seus produtos (fogões, refrigeradores, lavadoras de roupa e depuradores de ar). Quase a totalidade da água vinha da rede pública e gerava efluentes que deviam ser tratados.
Todo o processo, conta de consumo e custo para tratamento (produtos químicos, energia, mão-de-obra) representavam despesa muito alta para a empresa. Por isso, a indústria resolveu investir no reaproveitamento da água. Foram gastos, na época, aproximadamente R$ 4,3 mil na compra de filtro, bombas centrífugas e caixa-d'água.
A engenheira Ivana Ribeiro explica que o efluente sai da produção, vai para a estação de tratamento e, por último, passa pelo filtro, composto de areia e isento de ferro. O meio filtrante retém os contaminantes e eventuais partículas em suspensão no líquido. Depois de tratada, a água é bombeada à caixa, que tem capacidade para 5 m3, e novamente enviada ao processo industrial.
A maior parte é reutilizada nos sanitários. Outra vai para lavagem de peças esmaltadas e pisos da fábrica. "É um ciclo fechado de uso e reutilização da água", ressalta Ivana Ribeiro. Somente a fração dos sanitários não retorna à estação de tratamento, pois vai para a rede de esgoto.
A medida resultou na redução de 30% do consumo de água da Sabesp, que passou de 86,4 mil m3/ano para 60,4 mil m3/ano. A economia anual é estimada pela empresa em R$ 135 mil. "A água é um bem natural limitado e o que fizemos, além de ajudar na economia, foi bom para a companhia e para a sociedade", analisa Ivana Ribeiro.