Com informações do IQSC e Fapesp - 22/11/2021
A inovação consistiu no desenvolvimento de um substituto para um reagente - chamado fotorresiste - usado no processo atual de fabricação desses componentes, que pode custar até US$ 1 mil o litro.
Isso permite fabricar os componentes a um custo muito menor - na verdade, os protótipos foram fabricados com equipamentos já disponíveis na universidade.
Mesmo com as alterações na fabricação, os sensores se mantiveram eficazes e os resultados das análises permaneceram confiáveis. "A princípio, qualquer sensor de dimensões milimétricas pode ser feito com essa nova metodologia. Um número maior de laboratórios em todo o Brasil poderá usar esses procedimentos sofisticados, mas com baixo custo," contou a professora Laís Brazaca.
Na nova técnica, os adesivos são cortados a laser e colados sobre o vidro, substituindo o reagente empregado no método convencional. O restante do processo se repete até que, no final, basta descolar o adesivo da base que o sensor já está pronto. "Ainda precisamos passar o eletrodo pelo vaporizador de metal, mas essa etapa é mais acessível," disse Laís.
Ilustração da técnica de fabricação que elimina a necessidade do fotorresiste.
A inovação foi pensada inicialmente para a produção de sensores de condutividade, que medem, por exemplo, o teor de sais em amostras com base nas variações da corrente elétrica que passa pelo componente. "Quanto mais sais uma amostra possui, maior é a corrente elétrica que percorre os eletrodos", explicou o professor Emanuel Carrilho.
Mas há aplicações em outras áreas, como nos diagnósticos de saúde. Um exemplo seria a detecção da síndrome do olho seco, doença causada por problemas nas glândulas que produzem a lágrima, prejudicando a lubrificação dos olhos. "A partir da análise da condutividade, o sensor pode diferenciar a lágrima de uma pessoa portadora da síndrome de uma lágrima saudável," ressaltou o professor Emanuel.