Matriz de Gargalos
Matriz de Gargalos é o projeto que apresenta a capacidade de produção individual para todos os produtos de um trem de laminação considerando todos os equipamentos envolvidos com a área de produção, na forma matricial e na forma gráfica. Os diferentes tipos de aços, pesos e comprimentos de feixes são considerados na determinação da lista de produtos.
A matriz de gargalos permite identificar a capacidade de produção limite para cada produto, o equipamento gargalo de produção, e as capacidades para todos os demais equipamentos do laminador. Desta forma temos uma excelente ferramenta para determinar a estratégia de investimentos no laminador e facilitar a programação de produção a partir de dados de capacidades efetivamente reais.
Considerando as variações de mix de produtos, utilização operacional, e regime de trabalho, é possível determinar com exatidão a capacidade de produção do laminador mensal ou anual. Os gestores da empresa podem atuar ou simular condições de produção que consideram a real capacidade do laminador. As empresas que utilizam matriz de gargalos efetivamente dominam seus cenários de produção e de investimentos.
Calibração de Produtos Longos e Especiais
Projetos de calibração para trens de desbaste, intermediário, e acabador de produtos longos. Os projetos são desenvolvidos para vergalhões, barras redondas, fio-máquina, barras quadradas, barras retangulares, perfis cantoneiras, perfis tees, e vigas.
O estudo de contato é desenvolvido para todos os passes de laminação o que permite determinar uma alta vida de canal. Isto conduz a uma operação com mais qualidade, com menos câmbios, e menos tempo de paradas. Adicionalmente são calculados para todos os passes os esforços de laminação, as condições de agarre, os fatores de canal e de diâmetro efetivo, as deformações, a redução de área, os parâmetros de processo e várias outras informações.
Desenhos de canais, chapelonas, perfil de canal e mesa de cilindros são apresentados, bem como a árvore e o plano de calibração, permitindo fácil visualização da luz nominal de cada passe.
Qualidade em Laminação e Estudo de Defeitos
Projetos e estudos para promover a qualidade em laminadores. Os estudos são desenvolvidos para aumentar a qualidade de produtos e de processos. Problemas de defeitos existentes são solucionados a partir do estudo da deformação nos passes de laminação: reduções de área, desenho do canal, estudo do contato, desgaste irregular do canal, e outros.
Desta forma defeitos do tipo trincas, bigodes, dobras, esfoliação, escamas, abertura de pontas, incrustração de carepa, marcas superficiais, diferenças de peso linear, e outros, são eliminados do processo garantindo um produto de excelente qualidade.
O indicador barras laminadas por barras perdidas e a produtividade do laminador melhoram muito com a eliminação dos defeitos de processo.
Especificação de Equipamentos Novos
A especificação de equipamentos novos para laminadores é realizada a partir do cálculo de esforços dos passes, determinação de diâmetros de cilindros, e velocidades de laminação.
Assim são especificados para as gaiolas, os motores quanto à potência nominal, velocidades base e máxima, os redutores quanto à relação de transmissão e torque admissível, os cilindros de laminação quanto à segurança mecânica e especificação do material, os eixos cardans quanto ao torque e dimensionamento, e os acoplamentos quanto ao torque admissível.
Tesouras rotativas, leitos de resfriamento, e tesouras de corte a frio também são especificados.
Segurança de Equipamentos Existentes
Estudos de segurança para os equipamentos principais de um laminador são desenvolvidos a partir do cálculo dos esforços de laminação dos passes.
Os equipamentos verificados quanto à segurança são: motores, redutores, eixos de transmissão, acoplamentos, cilindros de laminação e rolamentos.
Os cálculos permitem prever situações de insegurança e fortalecer o componente do acionamento da gaiola para evitar o risco de sobrecarga ou mesmo de ruptura do equipamento. As condições de processo podem ser modificadas para evitar problemas de sobrecarga em um trem de laminação.
Tesouras rotativas, leitos de resfriamento, e tesouras de corte a frio, também são verificados quanto a sua segurança operacional.
Simulação de Processo Laminação
O processo de laminação pode ser simulado utilizando o software de simulação HRS, permitindo também realizar o projeto de calibração para um laminador.
Este sistema calcula os esforços de laminação, a deformação do aço, e os principais parâmetros de processo como agarre, avanço, fatores de controle para automação, tensões entre passes, ajustes de luz, estudo de contato, velocidades, estrutura metalúrgica no desbaste, e medidas para dimensionamento de guias.
O software HRS pode ser utilizado através de estudos de simulação para empresas de laminação ou fornecido comercialmente.
Novos Produtos Laminados
Projetos para desenvolvimento de novos produtos no programa de produção do laminador. Estes projetos estudam a viabilidade de implantação do produto tanto do ponto de vista da deformação quanto do ponto de vista da capacidade do equipamento existente.
A calibração completa para a laminação do novo produto é desenvolvida e é feito o acompanhamento da preparação do ferramental e da posta em marcha. Os melhores conceitos de qualidade de processo são utilizados para garantir o resultado desejado no produto.
Consultoria em Processo Laminação
Estudos de Plano Diretor e Planejamento Estratégico para o desenvolvimento de laminadores criando uma importante ferramenta para a gestão de investimentos no laminador ou melhorias na situação existente. Suporte técnico de processo às áreas de engenharia das empresas.
Barras Laminadas por Barras Perdidas
Apoio à implementação de projetos para a gestão do indicador barras laminadas por barras perdidas em trens de laminação conduzindo a um importante aumento na produtividade destes laminadores.
Os projetos realizados têm demonstrado um intenso aumento da performance nos trens, atingindo níveis nunca antes alcançados.
Programa de Formação para Calibradores
Programa completo para formação de calibradores nas empresas de laminação. O desenvovimento do profissional é realizado nas seguintes etapas:
1. Conhecimento completo do processo de laminação
2. Calibração para barras redondas, vergalhões e fio-máquina
3. Calibração para perfis
4. Cálculos de processo para verificação de equipamentos
A formação do calibrador será feita de acordo com o seu programa de interesse. Veja a seguir as alternativas considerando os 4 pontos indicados acima.
a) Calibrador de barras: formação nos pontos 1 e 2
b) Calibrador de perfis: formação nos pontos 1 e 3
c) Calibrador de barras e perfis: formação nos pontos 1, 2 e 3
d) Calibrador senior: formação nos pontos 1, 2, 3 e 4
1 ano para calibrador de barras ou calibrador de perfis
1,5 a 2 anos para calibrador de barras e perfis ou calibrador senior.
Durante o programa de formação o profissional não para de trabalhar na sua empresa.
O programa de formação é teórico e prático. A prática é feita na própria empresa ou em laminador disponível.
Os encontros são presenciais e virtuais utilizando ferramentas de contato online.
Nossa experiência profissional é transmitida integralmente para o profissional em formação.
Após o período de formação é garantido que profissionais dedicados ao programa estarão plenamento formados em calibração.
Nós certificamos o profissional treinado como calibrador.
Ele estará pronto para trabalhar em sua empresa com todo o seu conhecimento.
Faça contato conosco utilizando nosso formulário de contato.
Treinamento para Supervisão e Operadores
Programas de treinamento para o pessoal dos trens de laminação criando uma sequência de aprendizado que permite aos operadores uma evolução completa no conhecimento do processo de laminação. Apoio direto às áreas de treinamento e recursos humanos das empresas.
HRC Operador Digital
HRC Controle de Processo Laminação: OPERADOR DIGITAL
Processo Operacional na Mão
Novo Projeto. Único no mundo.
O processo de laminação na mão do operador e da supervisão.
Não haverá mais problemas de ajustes do trem de laminação. Não haverá mais problemas de qualidade gerados no processo. O operador saberá exatamente o que está fazendo.