Você já deve ter percebido que a principal função da análise de criticidade de equipamentos é identificar qual dispositivo deve ser atendido primeiro nas manutenções, sejam corretivas ou não. Em um primeiro momento, isso otimiza o tempo e os recursos disponíveis para realizá-la com perfeição, já que ambos são limitados.
Isso permite a elaboração de um plano de manutenção coerente com as necessidades da sua organização, alinhando o planejamento e controle desse processo com a criticidade dos equipamentos e o impacto que eles causam no seu negócio. Por consequência, ao mesmo tempo que você eleva a produtividade das equipes, você também otimiza o alcance das metas e objetivos ocupacionais.
Considerando que a relação entre o desempenho organizacional e a falha dos equipamentos interfere diretamente na tomada de decisão em relação à aplicação dos recursos, ao identificar quais são os itens que precisam ser priorizados, você otimiza o uso do tempo e dinheiro, além de aprimorar a confiabilidade do dispositivo.
Para concluir, todo o processo de análise também traz à tona a discussão sobre a saúde do trabalhador, garantindo que a sua segurança seja colocada em primeiro lugar, devolvendo a confiabilidade que estava perdida. Isso estimula os colaboradores a desempenharem um trabalho de melhor qualidade, aumentando a produtividade da organização.
Diante de todos esses benefícios, é comum pensar nas possibilidades de análise dos equipamentos, não é mesmo? O fato é que existem muitas formas de determinar se um dispositivo está funcionando da forma certa ou não, sendo que todas têm como objetivo automatizar o processo de análise a fim de evitar a criação de estratégias com base em achismos e intuição.
Em outras palavras, a criticidade é avaliada por meio de métodos legítimos e comprovados, ainda que a análise feita seja a partir da técnica qualitativa. Um dos recursos mais utilizados é a classificação ABC, responsável por informar um nível de criticidade por meio de perguntas e respostas sobre o equipamento.
Assim, ela é construída com base em cinco fatores de avaliação em três diferentes níveis — segurança, confiabilidade, qualidade, frequência e custo. Cada uma serve como suporte para classificar o equipamento nas seguintes categorias: A (criticidade máxima), B (criticidade média) ou C (criticidade baixa).
Nesse sentido, utiliza-se um fluxograma para identificar cada fator e seu nível, determinando a classe que o dispositivo se encontra. Para potencializar o processo, você também pode considerar ao longo das manutenções as relações interfuncionais entre o equipamento e o seu uso, os riscos derivados do potencial de falha e as políticas ambientais que envolvem a sua aplicação.
Nós sabemos que definir prioridades na manutenção muitas vezes pode ser um desafio. Isso acontece porque essa profissão tornou-se uma forma de apagar incêndios nas organizações, em vez de manter os dispositivos funcionando corretamente para evitar incoerências durante o trabalho das equipes.
Por isso, é comum encontrar organizações que voltam o seu olhar para a manutenção corretiva em vez da preventiva, dificultando ainda mais o seu processo de trabalho. Uma excelente forma de equilibrar a sua atuação é justamente a definir as prioridades utilizando a análise de criticidade.
Vamos pensar juntos: uma vez que a organização determinou quais são os equipamentos que apresentam grandes riscos de falha, é possível traçar planos de ação que estruturam uma manutenção que envolve suas três vertentes: corretiva, preventiva e preditiva.
Bom, mas como isso pode ser feito? Ainda que seja função do gestor definir qual forma faz mais sentido para a empresa ou equipamento, existem duas técnicas que são mais utilizadas e trazem bons resultados: MTBF (Tempo Médio entre Falhas) e MTTR (Tempo Médio para Reparo). A seguir, explicamos brevemente cada um deles para você optar por aquele que corrobora com as necessidades da sua organização: