Além disso, parte da ambiciosa expansão resultará em uma nova loja / depósito escuro que funcionará exclusivamente com robôs.
A cozinha Ingredients tem duas funções distintas que foram projetadas e construídas para beneficiar cada um dos nossos valiosos parceiros. Em primeiro lugar, permite o teste e a quarentena de 367 ingredientes crus secos, que são armazenados e dosados ​​separadamente em lotes de 1.5 toneladas. Estes são então retificados e mantidos prontos para extrusão para evitar qualquer atraso potencial.
Em segundo lugar, o armazenamento de 758 variedades diferentes de ração extrudada em 15,000 caixas individuais dentro da despensa, contendo aproximadamente 600 kg de produto completo, para que possa ser testado antes da embalagem e, em seguida, embalado em um dos 7,000 diferentes sacos prontos para atender às necessidades de nossos parceiros.
Todo o processo nos permite rastrear e rastrear cada ingrediente em cada sacola vendida ao consumidor final, e poder garantir sua segurança, monitorando todas as etapas.
No cerne da criação de alimentos para animais de estimação excepcionais está a seleção cuidadosa de ingredientes e testes rigorosos. Mais de 600 ingredientes produzidos por mais de 130 fornecedores são cuidadosamente selecionados para uso na cozinha de ingredientes. Cada ingrediente usado em nossas receitas deve passar por nossos testes rigorosos antes de ser aceito. Os recursos de amostragem e teste automatizados do GA definem o padrão mundial.
Cevada, trigo e arroz são entregues junto com outros ingredientes a granel soltos ou em sacolas para a área de entrega a granel. Os ingredientes a granel na entrega passam por dois ímãs para detectar e extrair qualquer metal que possa estar presente no material.
A amostragem automatizada acontece neste ponto. Este sistema eficiente calcula o tempo de ingestão de cada entrega, a fim de coletar amostras aleatórias do início ao fim da ingestão, garantindo testes consistentes de toda a ingestão. As amostras são coletadas, rotuladas e entregues ao laboratório para teste; os resultados estão normalmente disponíveis em 48 horas.
Depois de passar, eles entram em um de nossos noventa silos de quarentena, cada silo capaz de armazenar 80 toneladas de ingredientes a granel. Os ingredientes permanecem em quarentena até serem aprovados em nossos meticulosos testes de laboratório. Só então os ingredientes podem ser transferidos via sistema de trilha, para armazenamento acima do salão de baile, em preparação para a dosagem conforme exigido por uma ordem de fabricação.
É aqui que todos os ingredientes dos três métodos de pesagem diferentes são reunidos e combinados em um Batch Container (BC). As caixas de dosagem a granel entram, os ingredientes das Balanças Automatizadas são despejados e, finalmente, os ingredientes são adicionados juntos na sala de despejo do operador. Até 3 pedidos de fabricação podem ocorrer ao mesmo tempo. Depois de doseado, o BC é recolhido em vários níveis, misturado e colocado num moedor. Uma peneira garante que qualquer material muito fino irá ignorar o triturador. Uma vez moído, o material é colocado de volta no colete original, que agora foi devolvido ao nível do Ballroom.
Alguns materiais não são adequados para moagem, então podem ser dosados ​​após os outros materiais terem sido moídos. Esses materiais são dosados ​​em caixas verdes que são então adicionadas à mistura BC separadamente na pré-extrusão, isto é, imediatamente antes de entrar na extrusora.
O sistema Pick and Mix foi projetado para permitir a criação de 22,500 caixas pick and mix por ano com capacidade máxima de produção de 120,000 toneladas por ano. Isso equivale a 62 caixas por dia. Nossos compradores selecionam entre mais de 130 fornecedores confiáveis, em mais de 50 países ao redor do mundo, fornecendo aos nossos parceiros e GA mais de 600 ingredientes diferentes tão diversos como olíbano, calêndula, anis, canela, mamão e insetos secos para criar receitas excepcionais e exclusivas.
Nossas novas instalações Pick & Mix na cozinha de ingredientes fornecem GA com precisão de dosagem e a capacidade de dosar materiais delicados ou difíceis de manusear. Ingredientes pequenos ou micro podem ser dosados ​​manualmente de maneira confiável, onde a máquina de dosagem não pode funcionar com as tolerâncias precisas e a confiabilidade que nossos padrões exigem. Os materiais que não conduzem à dosagem automatizada podem ser manuseados e doseados de forma adequada. O sistema Kardex elimina a oportunidade de erro do operador, monitorando a localização de cada caixa azul e controlando qual caixa é apresentada ao operador. O sistema RFID usado nas estações de basculamento, combinado com nosso sistema Genesis, garante a precisão do operador na primeira vez, sempre.
Desenvolvemos nosso próprio software de TI, denominado Genesis, para monitorar, gerenciar e controlar cada parte da cozinha de ingredientes. O uso de marcação RFID e amostragem contínua fornece segurança absoluta para os parceiros e a mais alta qualidade para animais de estimação. Na entrega na Cozinha de Ingredientes, etiquetas de identificação são impressas e anexadas a cada palete e caixa para evitar que os materiais descarregados sejam confundidos antes da amostragem e registro do estoque. As matérias-primas são registradas e amostradas antes de serem armazenadas na área de Quarentena até que os testes de laboratório sejam realizados. Cada ingrediente tem uma política de amostragem pré-definida, que determina como deve ser amostrado e quais testes devem ser realizados. Os técnicos de laboratório realizam a amostragem conforme as instruções de nosso sistema de software especialmente desenvolvido, denominado Genesis.
Depois que os materiais forem testados com sucesso, o sistema Genesis irá sequenciar o movimento (via FLT) dos materiais entregues para um dos três paletes e poços de entrada de contêineres. Cada palete ou sacola entregue em um poço de entrada tem seu código de barras digitalizado para que Genesis saiba que um novo ingrediente chegou e está pronto para ser despejado.
Com 5,756 Red Box Containeres com capacidade para até 900kg de ingredientes cada, a Despensa tem capacidade para armazenar mais de 5 milhões de quilos. Eficiência e rastreabilidade em movimento, a Despensa é composta por 36 vãos em seis corredores, em oito níveis, sendo dois lados de profundidade. Usando o sistema RFID e a operação da sala de controle, a Pantry oferece rastreabilidade total e excelente frescor dos ingredientes. Henry, um dos veículos guiados automatizados da GA, transfere ingredientes aprovados dentro de contêineres vermelhos dos poços de entrada para o sistema de transporte da Pantry. Um dos vários guindastes automatizados coloca os contêineres etiquetados em locais apropriados no depósito da despensa.
O Pantry é executado usando nosso Sistema de Gerenciamento de Armazém Integrado (IWS), que monitora em tempo real onde os diferentes contêineres estão e seus status. O IWS usa a etiqueta RFID para permitir que os operadores rastreiem o conteúdo de cada contêiner ou identifiquem quando um contêiner está vazio ou requer limpeza. Os ingredientes são armazenados em três zonas diferentes de acordo com seu uso para otimizar a eficiência. Os materiais usados ​​com mais frequência são armazenados na Zona A, que tem o tempo de deslocamento mais curto para o guindaste.
O valor central de qualidade da GA é de suma importância em todas as funções do negócio e nada mais do que no laboratório local. Como um fabricante voltado para a ciência, nossos técnicos realizam cerca de 1,166 testes por semana, incluindo microteste, cinzas, fibras, óleo, umidade e teste de proteína em todos os produtos crus e acabados. Nosso laboratório de qualidade e segurança alimentar foi projetado para ser multifuncional em conformidade nutricional e regulatória, autenticidade e microperfil, segurança, sensorial e inovação. Nossa equipe de especialistas oferece tranquilidade para você e suas marcas, oferecendo reivindicações e qualidade alimentar incomparáveis. Os investimentos em tecnologia de ponta significam que fornecemos dados sobre integridade alimentar para garantir que todos os produtos que entram e saem atendam aos critérios regulatórios. Ter tecnologia de ponta nos permite realizar diversos testes que antes terceirizávamos para laboratórios externos. Isso permite um controle mais rígido do GA sobre os testes e também reduz drasticamente os prazos de teste para nossos muitos ingredientes. Equipado com os instrumentos mais avançados e técnicos excelentes, permitindo avaliações rápidas de parâmetros e geração de dados objetivos, significa que podemos relatar os resultados de MOP (teste de umidade, óleo e proteína) em minutos em vez de horas.
Todos os ingredientes da GA são submetidos a inúmeras verificações de qualidade para garantir que apenas os melhores ingredientes sejam aceitos para uso nos produtos. Cada ingrediente tem um regime de teste personalizado feito sob medida e especificações de acordo com os atributos e vulnerabilidades dos ingredientes. Avaliações de risco detalhadas de cada ingrediente foram determinadas antes da compra. Este sistema exclusivo garante total rastreabilidade de cada produto. A equipe do laboratório coordena os testes com um processo definido. Cada nova amostra recebe um código de barras exclusivo, que é impresso em uma etiqueta e fixado no recipiente da amostra. A amostra é digitalizada e deixada no ponto de entrega de matéria-prima do Laboratório 1, antes de ser transferida para o Laboratório 2, quando todas as amostras de matéria-prima são digitalizadas na máquina de teste NIR. Testes microbiológicos para Salmonella e Enterobacteriaceae é então realizada. Os ingredientes crus são escaneados para o Genesis para determinar quais testes de química úmida são necessários. Os testes de química úmida incluem MOPFA (Umidade, Óleo, Proteína, Fibra, Cinza), e agora temos a capacidade de reverter isso em 48 horas. O laboratório trabalha em estreita colaboração com os departamentos de Matérias-Primas e Controle de Qualidade, que liberarão os produtos acabados que foram aprovados por meio de nossos rigorosos protocolos de teste.
O Larder, capaz de armazenar entre 9.8 a 12 milhões de quilos de ração para animais de estimação, é totalmente controlado, com informações atualizadas sobre o estoque do Parceiro. Os contêineres azuis (conhecidos em GA como BFCs - Contêineres com acabamento azul) são transferidos para os guindastes de depósito para armazenamento por meio de um Veículo de transferência de ônibus. Esses veículos se movem nos trilhos, como um trem, movendo-se em um loop contínuo, coletando BFCs do salão e os entregando à despensa. A despensa pode conter 14,864 caixas, cada uma contendo 650-800 kg de ração pronta para embalagem. O ambiente altamente responsivo e controlado pode lidar com cerca de 78 movimentos de caixa por hora.
GA usa dois tipos de veículos guiados automatizados (conhecidos como AGVs) no interior da cozinha de ingredientes, chamados Henry e Arthur. Projetados e desenvolvidos para GA por uma empresa americana de tecnologia, Henry e Arthur são acréscimos confiáveis ​​e produtivos à equipe de GA. Henry é o mais rápido, viajando a 2 m / s (metros por segundo) e pesando 1.5 toneladas. Arthur é consideravelmente mais pesado com 2.5 toneladas e é compreensivelmente um pouco mais lento, cobrindo 1.8 m / s.
Ambos são guiados por tiras de laser instaladas para navegá-los ao longo de sua rota e são totalmente monitorados pela Sala de Controle via Genesis.
Quando Henry e Arthur estão prontos para recarregar suas baterias, eles se movem para uma zona de 'manutenção de vida' para que possam manter a energia enquanto outro veículo substitui sua bateria por uma totalmente carregada.
Camelo e Mulas de GA são Primeiro da Europa veículos guiados automatizados ao ar livre (AGV). Projetados de forma semelhante a uma pequena van ou caminhão, eles usam sistemas de giroscópio magnético para navegação. Projetados e construídos na América, ambos viajam até 1 metro por segundo. Construímos uma estrada específica para camelos e mulas, que possui barreiras e semáforos que permitem o tráfego de mão dupla e três cruzamentos para o tráfego do outro local. A estrada também tem almofadas de calor para garantir que não haja geadas, gelo e neve, garantindo um ambiente antiderrapante durante todo o ano.
Depois que Arthur (um de nossos outros AGVs) seguiu seu caminho dedicado ao redor do outro lado da Despensa e completou sua jornada em uma esteira na Área da Estação, os Contêineres de Lote são carregados no Camel. O Camel pode transportar até três recipientes de lote para pré-extrusão em uma viagem. Quando uma receita é fabricada, ela é colocada em um contêiner azul denominado Recipiente Finalizado Azul (BFC) e enviada por meio de um lançador AGV denominado Mula para a área do Salão no prédio da Cozinha de Ingredientes. O Mule pode transferir quatro BFCs em uma viagem.