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Curso Intermediário de Controladores Programáveis. Ref Manual fevereiro / 2006
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Marisa de Oliveira Filipe
1 Curso Intermediário de Controladores Programáveis Ref Manual fevereiro / 2006 Atos Automação Industrial LTDA. Rua Arnoldo Felmanas, 201 Vila Friburgo - São Paulo SP CEP Departamento Comercial: Tel.: Fax: Fábrica / Assistência Técnica / Engenharia: Tel.: Fax: Call Center: Atos na Internet: 1
2 Este manual não pode ser reproduzido, total ou parcialmente, sem autorização por escrito da Atos. Seu conteúdo tem caráter exclusivamente técnico/informativo e a Atos se reserva no direito, sem qualquer aviso prévio, de alterar as informações deste documento. 2
3 Serviço de Suporte Atos Sistema de Certificado ISO 9001 desde 1996, com foco na Satisfação do Cliente A Atos conta com uma equipe de engenheiros e representantes treinados na própria fábrica e oferece a seus clientes um sistema de trabalho em parceria para especificar, configurar e desenvolver software usuário e soluções em automação e presta serviços de aplicações e start-up. A Atos mantém ainda o serviço de assistência técnica em toda a sua linha de produtos, que é prestado em suas instalações. Com o objetivo de criar um canal de comunicação entre a Atos e seus usuários, criamos um serviço denominado CALL CENTER. Este serviço centraliza as eventuais dúvidas e sugestões, visando a excelência dos produtos e serviços comercializados pela Atos. CALL CENTER De Segunda a Sexta-feira Das 7:30 às 12:00 h e das 13:00 às 17:30 h Telefone: Para contato com a Atos utilize o endereço e telefones mostrados na primeira página deste Manual. Revisões deste Manual A seguir é mostrado um histórico das alterações ocorridas neste Manual: A seguir é mostrado um histórico das alterações ocorridas neste Manual: Revisão 1.00 / Fevereiro / 2006 ( primeira edição ). 3
4 CONVENÇÕES UTILIZADAS Títulos de capítulos estão destacados no índice e aparecem no cabeçalho das páginas; Um capítulo pode ter várias seções. Os títulos dessas seções estão marcados pelo sinal mostrado no exemplo abaixo Título de uma Seção como Uma seção pode ter várias subseções. Os títulos dessas subseções estão marcados pelo sinal como mostrado no exemplo abaixo: Título de uma subseção Uma subseção pode ter vários itens. Esses itens iniciam por um marcador ou um número seqüencial. Palavras em outras línguas são apresentadas entre aspas ( ), porém algumas palavras são empregadas livremente por causa de sua generalidade e freqüência de uso. Como por exemplo, às palavras software e hardware. Números seguidos da letra h subscrita (ex: 1024 h ) indicam numeração hexadecimal. Qualquer outra numeração presente deve ser interpretada em decimal. Os títulos de figuras e de tabelas são precedidos pelas palavras "Figura" ou "Tabela" mais um número seqüencial. O destaque de algumas informações é dado através de ícones localizados sempre à esquerda da página. Cada um destes ícones caracteriza um tipo de informação diferente, sendo alguns considerados somente com caráter informativo e outros de extrema importância e cuidado. Eles estão identificados mais abaixo: NOTA NOTA: De caráter informativo, mostra dicas ou ressalta alguma informação da apostila. OBSERVAÇÃO OBSERVAÇÃO: De caráter informativo, mostra alguns pontos importantes no comportamento / utilização ou configuração do equipamento. Ressalta tópicos necessários para a correta abrangência do conteúdo desta apostila. IMPORTANTE IMPORTANTE: De caráter informativo, mostrando pontos e trechos importantes da apostila. Sempre observe e analise bem o conteúdo das informações que são identificadas por este ícone. ATENÇÃO: Este ícone identifica tópicos que devem ser lidos com extrema atenção, pois dificultam o entendimento do conteúdo, se não forem observados e obedecidos. 4
5 ÍNDICE CAPÍTULO 1 INTRODUÇÃO AO CONTROLADOR PROGRAMÁVEL Histórico Evolução das aplicações dos CP s Vantagens dos CP s CAPÍTULO 2 CONCEITO DE CONTROLADORES PROGRAMÁVEIS CAPÍTULO 3 PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO, CARACTERÍSTICAS E APLICAÇÕES Princípio de funcionamento Características Aplicações CAPÍTULO 4 ARQUITETURA DE CONTROLADORES PROGRAMÁVEIS Unidades Básicas Unidades de Entrada Unidade de entrada digital: Unidade de entrada analógica: Unidade de Leitura de Temperatura: Unidades de Saída Unidade de Saída Digital: Unidade de Saída Analógica: Unidade de Processamento: Memórias Watchdog Timer Interface de Programação Interface Homem Máquina CAPÍTULO 5 COMUNICAÇÃO Canais de comunicação: Taxa de Transferência: Protocolos de Comunicação:...39 CAPÍTULO 6 ESPECIFICAÇÃO DO CLP Características gerais do MPC4004: Iniciando o projeto Configuração do CLP: CAPÍTULO 7 PROGRAMAÇÃO Linguagens de Programação Linguagens Textuais Texto Estruturado (Strutured Text ST)
6 Lista de Instruções (Instruction List IL) Linguagens Gráficas Diagrama Ladder (LD) Diagrama de Blocos Funcionais (Function Block Diagram FBD) Funções Básicas CAPÍTULO 8 ESTRUTURA DA MEMÓRIA CAPÍTULO 10 PRÁTICA COM O WINSUP O QUE É WINSUP? Descrição da interface com o usuário Descrição do Gerenciador de Projeto Documentação: Configuração de Hardware: Configuração da IHM: Comentários de Operandos: Programas e Subrotinas: Supervisão: Passo 1: Criação de um novo projeto Passo 2 : Configuração de Hardware Visualização da Configuração de Hardware Drivers: MPC4004 e MPC4004G Visualização da Configuração de Hardware Drivers: MPC4004R e MPC4004T Alterando ou Definindo a Configuração de Hardware Procedimentos para Inserir e Configurar placas Drivers: MPC4004 e MPC4004G Inserindo um novo bastidor Inserindo e Configurando uma placa digital Inserindo e Configurando uma placa analógica Inserindo e Configurando uma placa de temperatura Procedimentos para Inserir e Configurar placas Drivers: MPC4004R e MPC4004T Adicionando ou substituindo um bastidor Inserindo uma fonte de alimentação Inserindo e Configurando uma CPU Inserindo uma IHM Inserindo e configurando uma placa digital Inserindo e Configurando uma placa analógica Inserindo e Configurando uma placa de temperatura Exclusão e Substituição de Expansões Excluindo uma expansão: Substituindo uma expansão: Passo 3: Configuração da Taxa de Comunicação Serial
7 6.1 - Configurando a comunicação para o APR03: Configurando a comunicação para o Modbus: Configurando a comunicação para o modo PRINT: Passo 4: Configuração dos Recursos do Controlador Página protegida por Flash: Habilita contador/temporizador 33 a Habilita comparação de máximos e mínimos Habilita comparação automática de registros Habilita Comparação Automática de Registros nos drivers: MPC4004 e MPC4004G Habilita Comparação Automática de Registros nos drivers: MPC4004R e MPC4004T Habilita movimentação de dados através de EI Habilita Movimentação de dados através de EI nos drivers: MPC4004 e MPC4004G Habilita Movimentação de dados através de EI nos drivers: MPC4004R e MPC4004T Configura Leitura de Caracter através do canal serial Habilita programa de interrupção Habilita programa de interrupção Instrução CMP com EI ligado quando desabilitado Habilita EI s 022 a 02F para uso do sistema Watchdog timer habilitado Habilita motor de passo Passo 5: Elaboração do Programa de Usuário Barra de Ferramentas Ladder Descrição dos símbolos das instruções de programação: Comentário de Operandos Passo 6: Definição e recursos da IHM paralela Definição da IHM Definição de Senha Descrição das Guias da IHM Passo 7: Programação da IHM paralela Descrição do Editor de Telas Detalhamento dos Campos Campo de Edição Campo de Visualização Campo Seletora Campo Liga/Desliga Campo Bargraph Campo String Texto Navegação das Telas da IHM Passo 8: Comunicação Background e modo Print Comunicação Background
8 Modo Print Passo 9: Envio do programa Passo 10: Supervisão Supervisão de Linhas Supervisão de Operandos Supervisão Gráfica: CAPÍTULO 11 EXERCÍCIOS Exercício 1 Conversão para diagrama de contatos Exercício 2 Acionamento de uma válvula Exercício 3 - Contador Exercício 4 Comando bi-manual Exercício 5 - Máquina de encher garrafas Exercício 6 Temporizador com base de tempo de 1 segundo Exercício 7 Equação matemática Exercício 8 Comparação de variáveis Exercício 9 Telas de alarme Exercício 10 Contador UP/DOWN Exercício 11 Acionamento de motores Exercício 12 Controle do nível de um reservatório Exercício 13 - Controle da dosagem de produto químico Exercício 14 - Contagem dos produtos de uma linha de produção Exercício 15 Contagem das garrafas de um sistema de envasamento Exercício 16 Manutenção Preventiva Exercício 17 Leitura da Entrada Analógica Exercício 18 Leitura da rotação do motor de uma extrusora Exercício 19 Análise de Ph Exercício 16 - Rampa de aceleração Exercício 20 - Teste de vazamento em câmaras sem frascos Exercício 21 Controle da temperatura de um forno Exercício 22 - Leitura e ajuste de hora e data Exercício 23 Impressão de dados CAPÍTULO 12 GLOSSÁRIO
9 CAPÍTULO 1 INTRODUÇÃO AO CONTROLADOR PROGRAMÁVEL CAPÍTULO 1 INTRODUÇÃO AO CONTROLADOR PROGRAMÁVEL 9
10 INTRODUÇÃO AO CONTROLADOR PROGRAMÁVEL 10
11 INTRODUÇÃO AO CONTROLADOR PROGRAMÁVEL 1 - Histórico Os Controladores Lógicos Programáveis foram desenvolvidos no final dos anos 60, com a finalidade de substituir painéis de relés em controles baseados em lógicas combinacional/seqüencial, em linhas de montagem nas indústrias de manufatura, principalmente automobilística, sendo progressivamente adotados pelas indústrias de processos. O critério do projeto para o primeiro controlador foi especificado em 1968 por uma divisão da General Motors Corporation. O objetivo inicial era eliminar o alto custo associado com os sistemas controlados a relés. As especificações iniciais requeriam um sistema de estado sólido com a flexibilidade do computador, capaz de suportar o ambiente industrial, ser facilmente programado e reprogramado, manutenção fácil e por último facilmente expansível e utilizável. Já os painéis de controle a relés necessitavam modificações na fiação, o que muitas vezes era inviável, tornando-se mais barato simplesmente substituir todo painel por um novo. Portanto, os CLP s permitiram transferir as modificações de hardware para modificações no software. Pelo fato de substituírem os painéis de relés no controle discreto, foram chamados de Controladores Lógicos Programáveis CLP (Programmable Logic Controllers PLC). Com o sucesso de uso de CLP s na indústria, a demanda por novas funções e maior capacidade aumentou consideravelmente. Os equipamentos cresceram em poder de processamento, número de entradas e saídas (I/O), e novas funções. Entretanto, estes controladores ainda usavam lógica discreta e só eram utilizadas na indústria, pois seus custos tornaram inviáveis em outras aplicações (automação predial, por exemplo). A partir de 1970, com o advento da tecnologia de microprocessadores, os controladores passaram ter uma grande capacidade de processamento e alta flexibilidade de programação e expansão. Entre outras características citamos: realizar operações aritméticas com ponto decimal flutuante, manusear dados e se comunicar com computadores. Desta forma, os CP s atuais podem atuar tanto em controle discreto como automação de manufatura, onde as máquinas apresentam ações automáticas e podem atuar em controle contínuo, como: processos químicos e siderúrgicos, com características primordialmente analógicas. Portanto atualmente, os controladores são bem mais complexos e não executam somente lógica do tipo E e OU, motivo pelo qual passaram a ser chamados apenas de Controladores Programáveis CP s. O sistema utilizado para programar o controlador era um dispositivo dedicado e acondicionado em uma maleta portátil, chamada de maleta de programação, de forma que podia ser levada para campo a fim de alterar dados e realizar pequenas modificações no programa. O sistema de memória do controlador não permitia facilidades de programação por utilizar memórias do tipo EPROM. Inovações no hardware e software entre 1975 e 1979 proporcionaram ao controlador maior flexibilidade e capacidade de processamento, isto significou aumento na capacidade de memória e de entradas/saídas remotas, controle analógico, controle de posicionamento, comunicações, etc. A expansão de memória permitiu um programa de aplicação maior e uma maior quantidade de dados de forma que os programas de controle não ficassem restritos à lógica e sequenciamento, mas também realizassem aquisição e manipulação de dados. Com o desenvolvimento do controle analógico, o controlador programável preencheu o gap entre controle discreto e controle contínuo. Os custos com fiação foram reduzidos significativamente com a capacidade do controlador de comunicarse com subsistemas de entrada/saída localizados em pontos remotos, distante da unidade central de processamento e perto do equipamento a ser controlado. Ao invés de trazer centenas de fios para o armário do CP, os sinais dos subsistemas podem ser multiplexados e transmitidos por um único par de fios trançados. Esta técnica permitiu a reestruturação de grandes sistemas em pequenos subsistemas melhorando a confiabilidade, manutenção e partida gradual do subsistema principal. Atualmente, existem vários tipos de controladores, desde pequena capacidade até os mais sofisticados, realizando operações que antes eram consideradas específicas para computadores. A evolução do hardware conduziu a melhorias significativas nas características do controlador. Existe hoje uma forte tendência à utilização de pequenos controladores programáveis, controlando processos independentes e comunicando-se com outros controladores e com sistemas supervisórios. Assim, é possível descentralizar o controle industrial, evitando que uma pane interrompa toda a planta. 11
12 INTRODUÇÃO AO CONTROLADOR PROGRAMÁVEL 2 - Evolução das aplicações dos CP s 1969 a Substituir a lógica via relés 1971 a Substituir contadores e temporizadores Operações aritméticas Impressão de documentação/relatórios Controle em malha fechada (PID) 1976 a Comunicação entre CP's Controle de posicionamento 1981 a Redes com periféricos Unidades Remotas Redundância de CPU's 1985 a atual- Interface Homem Máquina (IHM) Sistemas supervisórios 3 - Vantagens dos CP s Ocupam menor espaço físico Menor consumo de energia elétrica Programáveis Maior confiabilidade Maior flexibilidade Maior rapidez na elaboração de projetos Interfaces de comunicação com outros CLP s e computadores 12
13 CAPÍTULO 2 CONCEITO DE CONTROLADORES PROGRAMÁVEIS CAPÍTULO 2 CONCEITO DE CONTROLADORES PROGRAMÁVEIS 13
14 14 CONCEITO DE CONTROLADORES PROGRAMÁVEIS
15 CONCEITO DE CONTROLADORES PROGRAMÁVEIS Controladores programáveis são equipamentos eletrônicos normalmente baseados em microprocessadores, que usam uma memória programável para armazenamento de instruções com funções de: lógica, sequenciamento, temporização, contagem, controle PID, intertravamentos, operações aritméticas, etc., destinados a comandar e monitorar máquinas ou processos industriais através de módulos de entradas/saídas analógicos ou digitais. Um controlador programável difere de equipamentos convencionais para controles industriais pela programabilidade e pelo modo seqüencial de execução das instruções. O software desenvolvido pelo fabricante, também caracteriza uma diferença fundamental. Este software realiza funções de acesso ao hardware, diagnósticos, comunicações, históricos e determina o funcionamento do controlador em um modo de operação dedicado (ciclo de varredura) e totalmente transparente para o usuário. A segunda distinção é que os CP s foram especificamente projetados para operar em ambientes industriais. Um CP pode operar em áreas com quantidades substanciais de ruídos elétricos, interferências eletromagnéticas, vibrações mecânicas, temperaturas elevadas e condições de umidade adversas, conforme especificação de cada fabricante. Figura 1 Diagrama de blocos do Controlador Programável 15
16 16 CONCEITO DE CONTROLADORES PROGRAMÁVEIS
17 CAPÍTULO 3 PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO, CARACTERÍSTICAS E APLICAÇÕES CAPÍTULO 3 PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO, CARACTERÍSTICAS E APLICAÇÕES 17
18 PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO, CARACTERÍSTICAS E APLICAÇÕES 18
19 PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO, CARACTERÍSTICAS E APLICAÇÕES 1 - Princípio de funcionamento Quando energizamos o controlador programável as seguintes operações são executadas: Teste de escrita/leitura da memória RAM; Limpeza das memórias imagens de entrada e saída; Teste de executabilidade do programa de usuário; Execução de rotinas de inicialização (limpeza de registros auxiliares de trabalho, limpeza de display, preparação de teclado). Após estas "Condições de Inicialização" a UCP (unidade central de processamento) passa a fazer uma varredura constante, ou seja, rotinas repetitivas em um "loop" fechado. Essa seqüência de atividades definidas e controladas pelo programa ocorre em um ciclo, chamado de Varredura ou Scan, conforme descrito abaixo: A primeira etapa da varredura é verificar os dados das entradas, transferindo-os para uma memória imagem. Memória imagem é um espelho do estado das entradas e saídas, esta memória será consultada pelo CLP no decorrer do processamento do programa de usuário. Ela recebe em cada endereço correspondente a uma entrada o seu estado ligado/desligado no caso de entradas digitais, ou um valor numérico no caso de entradas analógicas. Uma vez gravados os dados das entradas na respectiva memória imagem, inicia-se a execução do programa de acordo com as instruções definidas pelo usuário. Durante o processamento do programa, o CLP armazena os dados na memória imagem das saídas. Por fim o CLP transfere esses dados para as saídas físicas, desta forma o ciclo termina e a varredura é reiniciada. A (figura 2) ilustra o processamento cíclico: Figura 2 Varredura ou Scan 19
20 PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO, CARACTERÍSTICAS E APLICAÇÕES O tempo necessário para executar uma varredura varia de controlador para controlador e depende de muitos fatores como: tamanho do programa, instruções programadas, etc. O tempo de varredura é uma consideração importante na seleção do controlador. Este indica a rapidez com que o controlador pode reagir às entradas de campo e resolver a lógica de controle. Este ciclo que tem seu período variável é mostrado na (figura 3): 1 ciclo com período de T milisegundos aquisição das entradas processamento atualização das saídas Figura 3 - Ciclo de processamento dos Controladores Programáveis 2 - Características Algumas das principais características de um controlador programável são: Programabilidade Alta confiabilidade Imunidade a ruídos Isolação óptica de entradas e saídas Detecção de falhas Modularidade Start-up rápido Operação em condições ambientais severas 3 - Aplicações Entre os inúmeros tipos de indústrias que hoje aplicam Controladores Programáveis, podemos destacar: Automotiva Transformadora de Plástico Cerâmica Petroquímica Embalagem Bebidas Papel, etc. 20
21 CAPÍTULO 4 ARQUITETURA DE CONTROLADORES PROGRAMÁVEIS CAPÍTULO 4 ARQUITETURA DE CONTROLADORES PROGRAMÁVEIS 21
22 22 ARQUITETURA DE CONTROLADORES PROGRAMÁVEIS
23 ARQUITETURA DE CONTROLADORES PROGRAMÁVEIS Os Controladores Programáveis, como ilustra a figura a seguir, são normalmente compostos de: Unidades Básicas Figura 4 Arquitetura de Controladores Programáveis 1 - Unidades Básicas As unidades básicas em geral são compostas por: Unidades de entrada Unidades de saída Unidade de processamento Unidade fonte de alimentação Unidades de Entrada As unidades de entrada fornecem as conexões entre os dispositivos de campo e a unidade central de processamento. Estas interfaces podem ter um ou mais canais de aquisição de dados que codificam sinais analógicos ou digitais de entrada de diversos níveis de tensão (alternada ou contínua), provenientes de sensores analógicos, push-buttons, e de outros tipos de transdutores, cujos sinais sejam tensões ou correntes. 23
24 ARQUITETURA DE CONTROLADORES PROGRAMÁVEIS Os sinais de entrada são isolados do sistema de processamento através de acopladores ópticos, compatibilizando estes sinais com o sistema Unidade de entrada digital: As interfaces de entradas discretas detectam e convertem sinais de comutação de entrada em níveis lógicos de tensão usados no Controlador Programável. Essas características limitam a interface a sinais do tipo ON/OFF (ligado/desligado). O circuito de entrada é composto por duas seções principais: entradas de estados e interface, sendo que essas são normalmente desacopladas eletricamente por um circuito isolador. A seção de entrada de estados basicamente realiza a função de conversão da tensão da entrada (110 Vca, 220 Vca) para um nível DC compatível com a interface. Quando um sinal válido é detectado, o circuito isolador gera um sinal na seção lógica (interface), o qual fica disponível para o processador através do seu barramento de dados. Normalmente estas entradas são sinalizadas por led's. Figura 5 Arquitetura da Unidade de Entrada Digital Transdutores digitais Entre os diversos tipos de transdutores digitais, podemos citar: Botões Chaves de fim de curso Sensores de proximidade Termostatos Pressostatos "Push Buttons" A comutação de uma unidade de entrada pode ser em corrente contínua ou em corrente alternada. 24
25 ARQUITETURA DE CONTROLADORES PROGRAMÁVEIS Entrada em corrente contínua Tipos de entradas digitais em corrente contínua: Entrada Tipo N: A comutação é executada quando o dispositivo externo aplica o pólo negativo da fonte na entrada digital. A (figura 6) exemplifica um circuito de entrada digital tipo N. Figura 6 Entrada Tipo N Entrada Tipo P: A comutação é executada quando o dispositivo externo aplica o pólo positivo da fonte na entrada digital. A (figura 7) exemplifica um circuito de entrada digital tipo P. Entrada em corrente alternada Figura 7 Entrada Tipo P A comutação ocorre quando é colocado 110 Vca ou 220 Vca no borne de entrada. A (figura 8) exemplifica um circuito de entrada digital em corrente alternada: +5Vcc L1 L2 R5 R1 C1 R2 R3 R4 C2 PARA PORT DE LEITURA LED Figura 8 Entrada em Corrente Alternada 25
26 ARQUITETURA DE CONTROLADORES PROGRAMÁVEIS Unidade de entrada analógica: A interface de entrada analógica contém os circuitos necessários para receber sinais analógicos de tensão ou corrente dos dispositivos de campo. A tensão ou a corrente de entrada é convertida para um código digital proporcional ao valor analógico, através de um conversor analógico digital (A/D). Este código digital é armazenado na memória imagem do controlador como um registro. O valor analógico é geralmente expresso como um valor decimal (BCD). A resolução das entradas analógicas é uma informação importante, pois de acordo com o número de bits do conversor A/D é que se define a menor parcela que pode ser lida. Ou seja, uma entrada com um maior número de bits permitirá uma melhor representação da grandeza analógica. Os conversores A/D normalmente são de 10 ou 12bits As faixas de valores de tensão e corrente para entradas analógicas mais utilizadas na indústria são: 0 a 20mA 4 a 20mA 0 a 10Vdc A (figura 9) mostra o diagrama de blocos de uma unidade de entrada analógica. Figura 9 Diagrama de blocos de uma Unidade de Entrada Analógica Transdutores Analógicos: São todos os tipos de transdutores que necessitam fazer conversão de curso, peso, pressão, etc. tais como: Transdutor de pressão Amplificadores de tensão para células de carga Transdutor de umidade Régua Potenciométrica Sensor de Nível Sensor de Vazão 26
27 ARQUITETURA DE CONTROLADORES PROGRAMÁVEIS Unidade de Leitura de Temperatura: Os módulos de leitura de temperatura, são específicos quanto ao transdutor que será utilizado: PT100 ou Termopar. A operação desta interface é similar à entrada analógica com exceção de que os sinais dos termopares são de pequena amplitude. Estes sinais de pequena amplitude são filtrados, amplificados e digitalizados por um conversor, e então enviados para o processador e disponibilizados para a utilização no programa de usuário. Um exemplo é o módulo que aceita sinais de termopares tipo K (figura 10) fornecendo a compensação de junta fria internamente. Um segundo exemplo é o módulo que possibilita a conexão de Termoresistências PT100 (figura 11), que devido à característica passiva do sensor no circuito do módulo, existe uma fonte constante de 1mA que excita as termoresistências e, portanto as tensões resultantes são sinais de baixo nível. Figura 10 Módulo de Entradas para Termopares Tipo K Figura 11 Módulo de Entradas para Termoresistências PT100 27
28 ARQUITETURA DE CONTROLADORES PROGRAMÁVEIS Unidades de Saída As unidades de saída fornecem as conexões entre os dispositivos de campo e a unidade central de processamento. Estas interfaces podem ter um ou mais canais, fornecendo sinais digitais ou analógicos devidamente amplificados para energizar os elementos de operação e sinalização de atuadores diversos, que se caracterizam pelo tipo (CA ou CC, N ou P) e pelos diversos níveis de tensão e potência Unidade de Saída Digital: As interfaces de saída discretas convertem sinais lógicos usados no Controlador Programável em sinais capazes de energizar atuadores. O controle da saída é limitado a dispositivos que somente requerem comutação em dois estados, tais como ON/OFF (ligado/desligado). O circuito de saída é composto por duas seções principais: saídas e interface, sendo que essas são normalmente desacopladas eletricamente por um circuito isolador. Durante uma operação normal, o processador envia para o circuito lógico o estado da saída de acordo com a lógica programada. Normalmente estas saídas são sinalizadas por led's. Atuadores Digitais Entre os diversos tipos de atuadores, podemos citar: Contatores Solenóides Relés Lâmpadas Sirenes Figura 12 Arquitetura da Unidade de Saída Digital A comutação executada por uma unidade de saída pode ser através de transistores (em corrente contínua), através de TRIAC s (em corrente alternada) ou através de relés (corrente contínua ou alternada). Saída em corrente contínua: Tipos de saídas digitais em corrente contínua: 28
29 ARQUITETURA DE CONTROLADORES PROGRAMÁVEIS Saída Tipo N: Quando o fluxo de corrente ocorre da saída para o potencial negativo da fonte de alimentação de 24 Vcc (carga ligada entre o potencial positivo e a saída, conforme (figura 15). A (figura 13) exemplifica o circuito de uma saída digital tipo N. Figura 13 Saída Tipo N E Vext + - S Vext + - UNIDADE DE ENTRADA UNIDADE DE SAÍDA UNIDADE CENTRAL DE PROCES- SAMENTO FONTE + FONTE EXTERNA - Figura 15 Ligação da Saída Tipo N 29
30 ARQUITETURA DE CONTROLADORES PROGRAMÁVEIS Saída Tipo P: Quando o fluxo de corrente ocorre do potencial positivo da fonte de alimentação de 24 Vcc para a saída (carga ligada entre o potencial negativo e a saída, conforme (figura 16). A (figura 14) exemplifica o circuito de uma saída digital tipo P. Figura 14 Saída Tipo P E Vext + - S Vext + - UNIDADE DE ENTRADA UNIDADE DE SAÍDA UNIDADE CENTRAL DE PROCES- SAMENTO FONTE + FONTE EXTERNA - Figura 16 Ligação da Saída Tipo P 30
31 ARQUITETURA DE CONTROLADORES PROGRAMÁVEIS Saída em corrente alternada: Alimentação de 90 Vca a 240 Vca Varistor: Protege contra o surto de tensão RC: Protege contra disparo indevido Triac : Isolado do sistema por acoplador óptico A figura 17 exemplifica o circuito de uma saída digital em corrente alternada. Figura 17 Saída em Corrente Alternada Unidade de Saída Analógica: A interface para saídas analógicas recebe do processador dados numéricos que são convertidos em valores proporcionais de corrente ou tensão e aplicados nos dispositivos de campo. A interface contém um conversor digital-analógico (D/A). O valor analógico é geralmente expresso como um valor decimal (BCD). Os conversores D/A normalmente são de 10 ou 12bits. As faixas de valores de tensão e corrente para saídas analógicas mais utilizadas na indústria são: 0 a 20mA 4 a 20mA 0 a 10Vdc A (figura 18) mostra o diagrama de blocos de uma unidade de saída analógica. 31
32 ARQUITETURA DE CONTROLADORES PROGRAMÁVEIS Figura 18 Diagrama de blocos de uma Unidade de Saída Analógica Atuadores Analógicos Entre os diversos tipos de atuadores, podemos citar: Conversor de freqüência Válvula proporcional Unidade de Processamento: A unidade de processamento é a responsável pelo gerenciamento e processamento das informações do sistema e, é composta pelo microprocessador ou microcontrolador, memória de programa básico, memória de dados, memória de programa de usuário, interface de programação e interface homem-máquina. O módulo de processamento monitora os sinais de entrada do controlador programável e os combina de acordo com as instruções existentes na memória de programa de usuário, executando operações lógicas, operações de temporização, contagem e seqüenciamento para a seguir liberar os sinais apropriados para as saídas e assim comandar os dispositivos de controle. 32
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