Você sabia que a construção naval é um dos setores da indústria brasileira que mais fazem uso de processos de soldagem e de corte via calor? Exatamente por isso há no Brasil uma NR específica que trata de toda a regulação dessa atividade. Essa é a Norma Regulamentadora 34, ou simplesmente, NR 34.
Especialistas em construção e reparação naval sabem que esse setor tem muitas peculiaridades e particularidades que podem afetar seriamente a saúde e a segurança do colaborador, principalmente quando a atividade é conduzida incorretamente.
Daí a importância da regulação.
Para garantir essa segurança, foi publicada pelo Ministério do Trabalho a NR 34. Esta norma estabelece as responsabilidades a respeito de todas as atividades desenvolvidas em instalações navais de construção e reparo (estaleiros, diques), além das próprias embarcações e plataformas.
Saiba mais sobre a NR 34 e qual é sua importância para uma boa condução da indústria de soldagem naval.
O que é a NR 34?
Publicada pelo Ministério do Trabalho em 21/01/2011, a Norma Regulamentadora 34 – CONDIÇÕES E MEIO AMBIENTE DE TRABALHO NA INDÚSTRIA DA CONSTRUÇÃO, REPARAÇÃO E DESMONTE NAVAL (NR 34) estabelece todas as diretrizes de segurança relativas à indústria de construção e reparo naval no Brasil.
A NR 34 indica ainda as responsabilidades de empregadores a respeito de atividades desenvolvidas tanto em instalações de construção e reparo, caso de estaleiros e diques, quanto nas próprias embarcações e plataformas, como navios, barcos, lanchas, plataformas fixas ou flutuantes, entre outras.
Assim, a NR-34 vem regulamentar o setor, tornando o trabalho na construção e reparação naval muito mais seguro, onde as bases para o trabalho serão as mesmas em todo o território nacional.
Segurança do colaborador: Principal objetivo da NR 34
O principal objetivo da NR 34 é garantir que o empregador garanta a segurança dos seus colaboradores. Essa segurança será obtida por meio da adoção de diversas medidas, tais como:
Uso de todos os EPIs;
Equipamentos de segurança para trabalhos realizados em alturas ou trabalhos quentes;
Sistemas de sinalização;
Controle de fumos e contaminantes decorrentes dos trabalhos a quente;
Meios de segurança para reduzir a exposição a radiações ionizantes, hidrojateamento e pintura;
Movimentação de Cargas, Montagem e Desmontagem de Andaimes, Equipamentos Portáteis.
Responsabilidades do empregador quanto à NR 34
Além de oferecer todas as medidas de segurança de seus colaboradores, o seguimento desta norma também exige diversas responsabilidades do empregador. Este deve adota-las em sua totalidade, caso contrário o empregador estará sujeito a infrações, que resultam em multas.
Assim, segundo a NR 34, as responsabilidades do empregador são:
a) Designar formalmente um profissional que seja responsável pela implementação da NR 34;
b) Garantir a adoção das medidas de proteção definidas antes do início de qualquer trabalho;
c) Assegurar que os trabalhos sejam imediatamente interrompidos quando houver mudanças nas condições ambientais que os tornem potencialmente perigosos à integridade física e psíquica dos trabalhadores;
d) Providenciar a realização da Análise Preliminar de Risco (APR) e, quando aplicável, a emissão da Permissão de Trabalho (PT);
e) Realizar, antes do início das atividades operacionais o Diálogo Diário de Segurança (DDS), contemplando as atividades que serão desenvolvidas, o processo de trabalho, os riscos e as medidas de proteção;
f) Garantir aos trabalhadores informações atualizadas sobre os riscos da atividade e as medidas de controle que são e devem ser adotadas;
g) Adotar as providências necessárias para acompanhar o cumprimento das medidas de proteção estabelecidas na NR 34 pelas empresas contratadas.
Capacitação e treinamento são fundamentais segundo a NR 34
Como ocorre com todas as Normas Regulamentadoras é sempre importante que o colaborador esteja devidamente qualificado para executar a atividade pela qual ele será destinado.
O mesmo ocorre com a NR 34. Esta norma indica que o empregador deve implementar um programa de capacitação para seus empregados. Esse programa deve compreender treinamentos admissional, periódico e quando houver algumas destas ocorrências:
Acidente grave, mesmo que sem fatalidade;
Alteração quaisquer dos procedimentos internos ou externos;
Alteração nas condições e meio ambiente de trabalho;
Mudanças nos procedimentos, condições ou operações de trabalho;
Outros eventos que apontem a necessidade de realização de atualização da capacitação do colaborador.
Como exemplo, podemos tomar como base a atividade de soldagem naval, caracterizada pelo Trabalho a Quente.
Para essa atividade, a realização de uma Inspeção Preliminar é obrigatória de modo a assegurar que o local de trabalho esteja em condições de recebê-lo e que o trabalhador esteja capacitado para executá-lo, entre outras medidas de segurança.
Ainda segundo a NR 34, o treinamento admissional deve ter carga horária mínima de seis horas, constando de informações sobre:
a) Os riscos inerentes à atividade;
b) As condições e meio ambiente de trabalho;
c) Os Equipamentos de Proteção Coletiva (EPC) existentes no estabelecimento;
d) O uso adequado dos Equipamentos de Proteção Individual (EPI).
Já o treinamento periódico deve ter carga horária mínima de quatro horas, devendo ser realizado anualmente ou quando do retorno de afastamento ao trabalho por período superior a noventa dias.
Por fim, toda a documentação prevista na NR 34 deve permanecer no estabelecimento à disposição da Auditoria-Fiscal do Trabalho, dos representantes da Comissão Interna de Prevenção de Acidentes (CIPA) e dos representantes das Entidades Sindicais representativas da categoria, sendo arquivada por um período mínimo de cinco anos.
Aproveite este conteúdo e veja porque é fundamental investir em bons equipamentos de soldagem.
Exaustão de soldagem: conheça os melhores equipamentos para cada situação
fev 19, 2019 | Extração de fumos, Informativos, Processo de soldagem
Buscar alternativas para que emissão de fumos e gases tóxicos nos processos de solda não sejam tão danosas à soldadores é uma das preocupações mais recorrentes que engenheiros e técnicos de soldagem enfrentam em processos industriais. Entre as alternativas, a adoção de equipamentos que realizam a captação e a exaustão de soldagem é a mais importante.
Cada processo de solda tem suas particularidades no que concerne à emissão de poluentes, mas generalizando, todos são bastante perigosos. Essas particularidades irão depender de diversas variáveis que precisam sempre serem consideradas na escolha do melhor equipamento.
Por isso, é fundamental que tanto engenheiros quanto técnicos de soldagem saibam exatamente o comportamento dos fumos de soldagem e dos gases tóxicos gerados durante a soldagem para assim, definir as medidas tomadas para realizar a exaustão de soldagem em seus ambientes.
Veja quais são os equipamentos mais recomendados para realizar a captação e exaustão de soldagem dentro dos processos industriais e quais são os parâmetros que devem ser considerados na escolha destes equipamentos.
Normas e regulamentos para a captação de fumos de soldagem
Diversos estudos indicam que a quantidade média de fumos gerada é de aproximadamente 20 a 40 g de fumos por hora, chegando a uma produção de 35 a 70 kg de fumos por ano.
Por essa razão, muitas são as normas e regulamentos presentes em todo o mundo que impõe limites para os níveis de concentração máxima das substâncias que os soldadores podem estar expostos.
No Brasil, as normas regulamentadoras mais importantes nesse sentido são a NR-9 e NR-15. Elas definem a importância das medidas de proteção e os limites de tolerância, com relação à maioria das substâncias tóxicas presentes nos fumos de solda.
A norma regulamentadora número 9 (NR 9 – PPRA – Programa de Prevenção de Riscos Ambientais), por exemplo, indica que as medidas de combate à contaminação ambiental em ambientes destinados à soldagem devem seguir a seguinte hierarquia:
1. medidas que eliminem ou reduzam a utilização ou a formação de agentes prejudiciais à saúde;
2. medidas que previnam a liberação ou a disseminação desses agentes no ambiente de trabalho;
3. medidas que reduzam a liberação ou a disseminação desses agentes no ambiente de trabalho.
No primeiro nível hierárquico estão as ações tomadas no âmbito dos processos que devem visar a eliminação das emissões, ou seja, seleção do método de soldagem, dos consumíveis, dos parâmetros, da preparação do metal base, entre outros.
No segundo nível da escala hierárquica estão as ações preventivas da liberação ou disseminação dos poluentes gerados no processo. Neste caso, estão incluídas as ações tomadas para captar e tratar todo o poluente gerado na soldagem antes que eles sejam liberados para o ambiente.
Em terceiro lugar nessa escala, estão as ações destinadas à redução da liberação ou a disseminação dos poluentes no ambiente de trabalho. Neste caso estão incluídos os equipamentos de captação e exaustão de soldagem.
Na prática, esta é a opção de maior aplicação, pois pode ser utilizada em praticamente todas as opções de soldagem e tem demonstrado excelentes resultados, devido à flexibilidade, desempenho, evolução e durabilidade dos equipamentos empregados.
Equipamentos de exaustão de soldagem: Evolução constante
Os processos de soldagem têm para a indústria uma importância bastante grande, visto que muitos processos industriais necessitam da soldagem. Por isso, os equipamentos de captação e exaustão de soldagem estão evoluindo rapidamente, visando o atendimento das normas vigentes e principalmente a máxima segurança e saúde do trabalhador.
Neste sentido, alguns são os equipamentos de exaustão de soldagem mais utilizados em processos industriais. Assim, os equipamentos mais comuns para a realizar o processo de exaustão de soldagem são: Braços extratores; Exaustores portáteis; Filtros móveis, Sucção na tocha e Centrais de exaustão.
Braços extratores
Os braços extratores representam um dos equipamentos mais utilizados pelas indústrias que buscam realizar a exaustão de soldagem. A principal função destes equipamentos é captar os fumos gerados no processo antes que ocorra o contato dessas partículas com a zona de respiração do operador.
Esses equipamentos devem ser flexíveis, leves e alto-cortantes, ou seja, eles devem movimentar-se em seu raio de atuação, possibilitando que seja posicionado no melhor ponto de captação do processo de solda.
Assim, o soldador deve ter a capacidade de posicioná-los com um simples movimento, fazendo com que o equipamento sempre se mantenha na posição desejada para captar eficientemente os fumos e gases gerados.
Os braços extratores podem ser utilizados como unidades individuais, acoplados diretamente a um exaustor, em sistemas centralizados com um exaustor central e vários braços ou ainda em unidades de filtragem móveis.
Exaustores portáteis
Os exaustores portáteis são equipamentos com função semelhante dos braços extratores, sendo utilizados em situações onde os braços extratores não tem acesso ao ponto de solda.
Neste caso, o equipamento exaustor é conectado diretamente a mangueiras flexíveis na entrada e na saída de ar, assim, consegue captar o ar contaminado do ponto de solda, descarregando-o no ambiente externo. Um bocal magnético acoplado a extremidade da mangueira de sucção, garante o posicionamento no local mais favorável à captação dos fumos e gases gerados.
Apesar de ser eficiente para a exaustão de soldagem, os exaustores portáteis apresentam dois problemas: necessidade do uso de mangueiras, que as vezes apresentam grande comprimento; necessidade do uso do bocal magnético.
Por isso, este equipamento apresenta algumas limitações para utilização em ambientes de produção de grande porte que necessitam fazer a exaustão de soldagem.
Em contrapartida, pode ser uma boa alternativa para locais confinados, caso de oficinas de pequeno porte ou para trabalhos eventuais de soldagens.
Filtros industriais móveis
Há ocasiões onde não há a possibilidade da instalação dos braços extratores próxima ao local de soldagem ou o soldador precisa se movimentar por toda a fábrica. Para essas situações faz-se necessário que a exaustão de soldagem seja feita por meio de um equipamento móvel, caso dos filtros industriais móveis.
Esses filtros tem a função de devolver o ar filtrado ao próprio ambiente de trabalho. Por isso, o equipamento de filtragem industrial móvel deve ser, acima de tudo, compacto, leve e ter um alto grau de filtração (em valores que giram acima de 98%).
Já o nível de ruído é outro aspecto fundamental deste tipo de equipamento. Recomenda-se que o nível de ruído seja, no máximo 78 dB.
Dessa forma, tanto as características de filtragem quanto o nível de ruído devem sempre ser avaliadas através de testes ou demonstrações no local de utilização, uma vez que o uso deste tipo de equipamento pode ser inviabilizado a médio prazo.
Vale lembrar também que esse tipo de equipamento pode ser instalado tanto internamente, devido ao seu grau de filtração, quanto externamente.
A importância do tipo de filtração
O tipo de filtração também representa aspectos muito importantes na escolha do equipamento de filtração e exaustão de soldagem uma vez que o custo, a manutenção e a eficiência do equipamento estão intimamente ligados ao tipo de filtração escolhida.
Assim, entre os tipos mais recorrentes de filtragem e exaustão de soldagem pode-se citar:
– Filtração mecânica: Filtros mecânicos podem ser de papel, tecido ou outros materiais com capacidades filtrantes, caso do polyester, normalmente do tipo cartucho, manta ou mangas.
Neste sentido, fatores como eficiência de filtragem, durabilidade, sistema troca do filtro e a coleta dos fumos quando for o caso são fundamentais, onde economizar não pode ser uma opção, visto que um equipamento de custo inicial reduzido pode exigir de trocas de filtros mais frequente tornando o custo a médio prazo mais elevado.
– Filtração eletrostática: A filtragem eletrostática é representada por um sistema elétrico onde as partículas coletadas são carregadas eletricamente e captadas em um campo magnético, no interior das células eletrostáticas do equipamento.
Normalmente apresentam um elevado grau de filtração para os fumos metálicos, entretanto não são capazes de eliminam os gases tóxicos gerados no processo.
Sucção na tocha
A sucção na tocha é caracterizada como um método bastante eficiente para captação e exaustão de soldagem diretamente na fonte de poluentes gerados na soldagem, embora apresente uma série de limitações e características que precisam de melhor análise antes de uma opção definitiva.
A primeira característica deste sistema é que ele é muito específico, visto que só pode ser utilizado para a exaustão de soldagem MIG/MAG.
Outra característica deste tipo de equipamento destinado à exaustão de soldagem é sua baixa eficiência comparada à captação através de braços extratores. De forma geral, a quantidade de fumos e gases succionados é relativamente menor, dependendo das condições do local e em especial da posição de soldagem.
Essa baixa eficiência se dá em razão de diversas limitações desse tipo de equipamento de exaustão de soldagem, tais como tamanho do filtro e motor da unidade de sucção, caracterizado por ser de corrente contínua que exige manutenção preventiva e troca de componentes.
Devido a essas limitações este equipamento é recomendado principalmente nos casos de soldagem MIG/MAG leve, eventual ou como acervo do departamento de segurança e higiene para uso em situações especiais, principalmente onde não seja possível a utilização de outro tipo de equipamento destinado à exaustão de soldagem.
Centrais de exaustão
Também conhecidos como sistemas centralizados, as centrais de exaustão de soldagem são utilizadas naquelas empresas que necessitam do uso intensivo da soldagem, caso da indústria automobilística e naval.
Essas empresas tendem a necessitar de sistemas centralizados que atendam às necessidades de captação de muitos pontos de solda. Dessa forma, esses sistemas de grande porte podem ser concebidos baseados em dois conceitos: uma única tubulação central capaz de atender toda a fábrica e sistemas menores que sejam projetados para cada célula de produção.
Em ambos os casos a eficiência da exaustão de soldagem dessas centrais dependerá principalmente do correto dimensionamento da tubulação, do exaustor, e dos dispositivos de extração utilizados.
Qual equipamento de exaustão de soldagem escolher?
Como visto, a captação na fonte pode ser feita através de diferentes tipos de equipamentos, tendo os braços extratores individuais, sistemas centralizados e equipamentos móveis os mais comuns.
Por isso, a escolha do tipo de equipamento de exaustão de filtragem deve ser feita sempre com base em diversas variáveis, caso do dimensionamento, necessidades, capacidade de exaustão de soldagem, entre outras.
No caso de sistemas centralizados o uso dos braços extratores e seus acessórios específicos, representam grandes ganhos quanto à qualidade, eficiência e custo dos sistemas.
Já as outras soluções, como aspiração na tocha, devem ser consideradas como medidas complementares à captação na fonte de emissão, visto que apresentam uma série de limitações em termos de performance, utilização e durabilidade.
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Entenda como funciona o alumínio nos processos de soldagem
fev 12, 2019 | Processo de soldagem
Quem trabalha com processos de soldagem já sabe que diversos são os tipos de metal que podem serem utilizados, sendo que cada um deles necessita de uma técnica de soldagem diferente. Esse é o caso do alumínio, que perde somente para o aço em consumo.
Geralmente, os processos de soldagem em alumínio não são complicados de se fazer, devido principalmente às várias virtudes desse metal. O alumínio é um metal muito leve, apresenta baixa capacidade de corrosão, facilidade de moldagem e muitos outros benefícios.
Porém, mesmo estando entre os processos de soldagem mais simples, é sempre importante conhecer a composição, classificação e, como preparar uma peça de alumínio para o processo de soldagem. Somente assim, a soldagem será bem-acabada, segura e eficaz.
Quer entender como trabalhar o alumínio nos processos de soldagem? Então veja nosso post de hoje.
Tipos e vantagens do uso do alumínio na soldagem
Para que seja trabalhado em processos de soldagem, o alumínio costuma ser classificado em 4 categorias que se dividem de acordo com a quantidade de impurezas que ajudarão na escolha do tipo de soldagem a ser utilizado.
A tabela a seguir apresenta como se dá essa classificação, além de mostrar como é a utilização dos tipos de alumínio:
Como já citado, o alumínio é o segundo metal mais utilizado nos processos de soldagem, estando somente atrás do aço. Esse elevado uso do alumínio se dá em razão de muitas de suas vantagens, entre elas pode-se citar:
É um metal muito leve;
Não corrói facilmente;
Apresenta fácil moldagem;
Possui alta resistência;
Alta condutividade elétrica e térmica.
Como escolher o processo de soldagem com alumínio mais adequado?
Assim, como ocorre com a grande maioria dos metais, a soldagem do alumínio consiste basicamente em unir dois componentes metálicos (o alumínio e outro gás inerte) através da fusão de ambos.
Dessa forma, o alumínio e suas ligas somente serão soldados satisfatoriamente se ocorrer uma adequada escolha da liga de adição. Para isso, deve-se utilizar técnicas apropriadas, que devem se basear na espessura do material, tipo de cordão de solda, requisitos de qualidade, aparência e custo.
Mas, independentemente da técnica adotada, é fundamental que o soldador tenha conhecimento sobre os processos de soldagem adotados, além de priorizar o local sempre limpo e longe de qualquer problema que afete a soldagem e principalmente sua segurança.
Processos de soldagem para alumínio: 2 são os mais comuns
O desenvolvimento de métodos ligados aos processos de soldagem do alumínio e suas ligas abriu um novo segmento em diversas aplicações, caso de pontes, construções, e fabricação de veículos de transportes, caso de embarcações, trens e automóveis.
Assim, como já foi dito, muitos são os processos de soldagem do alumínio que podem ser adotados. Os mais modernos visam proteger o alumínio líquido com um gás inerte (argônio ou hélio), sendo que dois dos processos mais comuns: O MIG e o TIG, descritos a seguir:
Processo de Solda MIG (Metal Inert Gas)
A soldagem MIG é caracterizada por ser um processo em que o arco elétrico – obtido por meio de uma corrente contínua – é estabelecido entre a peça e um arame ou liga de alumínio, que combina as funções de eletrodo e metal de adição, numa atmosfera onde há a presença de um gás inerte.
No processo MIG o eletrodo é sempre o polo positivo do arco elétrico. Além disso, quando se utiliza as versões automática e semiautomática, é possível soldar o alumínio tanto em espessuras finas, com cerca de 1,0 mm, até espessuras sem limite.
Assim, como no processo TIG (que discutiremos em seguida), no MIG, o gás inerte protege a região do arco contra a contaminação atmosférica durante a soldagem. Assim, nos processos de soldagem MIG do alumínio faz-se uso dos gases argônio e hélio, além da mistura de argônio/hélio.
Processo de solda TIG (Tungsten Inert Gás)
Dentre os processos de soldagem conhecidos, o processo TIG é o mais aplicado na soldagem das ligas de alumínio, sendo inclusive o primeiro a ser desenvolvido com proteção de gás inerte adequado exclusivamente para soldar o alumínio.
Na soldagem TIG, o arco elétrico é estabelecido entre um eletrodo de tungstênio – caracterizado por ser não consumível – e a peça, também numa atmosfera de gás inerte.
Neste processo, o arco elétrico pode ser obtido por meio de corrente alternada (CA), corrente contínua (CC) e eletrodo positivo ou corrente contínua e eletrodo negativo.
É consenso entre especialistas que os processos de soldagem do alumínio são bastante simples para soldadores, desde que as técnicas sejam bem escolhidas e realizadas corretamente. Dessa forma, as dificuldades durante o trabalho costumam ser reduzidas.
Para conhecer os processos de soldagem mais comuns e seus respectivos cuidados, veja este post exclusivo.
Fumos de soldagem: veja as causas e formas de prevenção
fev 5, 2019 | Extração de fumos, Informativos
A crescente preocupação sobre os efeitos à saúde associados aos riscos ocupacionais do processo de soldagem vem sendo motivo de muitos cuidados e pesquisas. Neste sentido, a extração dos fumos de soldagem é possivelmente a preocupação mais recorrente.
Quando aspirados, os fumos de soldagem podem representar apenas um incomodo a mais para o soldador, mas podem ser também muito prejudiciais para sua saúde, podendo causar uma diversidade bem grande de doenças.
Por isso, é importante que conheçamos as principais causas da geração dos fumos de solda para assim ponderar as medidas mais eficientes para extraí-los antes que entrem em contato com a área de respiração do soldador.
Veja, assim, o que são fumos de soldagem, quais são as principais causas para sua geração e quais são as formas de prevenção mais eficientes.
O que são fumos de soldagem?
Os fumos de soldagem são compostos por partículas sólidas de óxidos de metais que são extremamente finas (constituídos em geral por partículas de 0,005 a 2µ de diâmetro). Estas partículas são formadas durante os variados processos de soldagem, como a fusão de metais.
Os fumos são formados a partir de vapores e gases que naturalmente se desprendem das peças em fusão. Esse desprendimento pode ocorrer na superfície da peça, do eletrodo, do revestimento do eletrodo, de substâncias adicionadas à solda, do tipo de fluxos ou pós e dos óleos protetores.
Assim, ao se desprender das peças, os vapores e gases entram em contato com o oxigênio do ar, que após resfriamento e condensação, irão oxidar rapidamente, formando assim os fumos de soldagem.
Os tipos de substâncias e suas respectivas quantidades dependem de alguns fatores, tais como:
Método de soldagem adotado;
Das condições nas quais o processo de soldagem é realizado; e
Dos tipos de metais a serem soldados.
Vale lembrar que muitos são os metais que podem ser encontrados nos fumos de solda, incluindo arsênico, berílio, cádmio, cromo, cobalto, cobre, ferro, chumbo, manganês, níquel, silicatos, selênio, vanádio e zinco.
Além disso, os gases mais comumente associados à solda são dióxido de carbono, monóxido de carbono, óxidos de nitrogênio, ozônio, compostos de flúor e fosgênio.
Perigos associados aos fumos
Os efeitos associados aos fumos de soldagem são bastante diversos, estando intimamente relacionados à saúde do soldador.
Por serem extremamente finas, essas partículas são inaladas muito facilmente via respiração, permanecendo no organismo – principalmente no pulmão – por muito tempo. Além disso, podem trazer também graves consequências associadas ao sistema nervoso a longo prazo.
Porém, os efeitos ocasionados por exposição aos fumos de soldagem geralmente são difíceis de serem previstos, visto que há uma grande variedade de substâncias que podem estar em diferentes concentrações e níveis de toxicidade diferenciados.
Em razão dessas dificuldades é fundamental que algumas medidas de prevenção sejam tomadas, estas devem se basear nas boas práticas e principalmente na extração dos fumos antes do contato com a respiração humana.
Medidas preventivas durante a soldagem
Para que essas partículas não representem um sério problema para a saúde do soldador e consequentemente comprometam a segurança do processo de solda é fundamental que diversas medidas sejam ponderadas.
Neste contexto, as medidas variam desde o melhor treinamento do operador passando pelo uso de equipamentos de segurança individual e coletiva e a capacidade da indústria em promover a extração dos fumos de soldagem.
Além disso, a NR 9 – PPRA (Programa de Prevenção de Riscos Ambientais) explica muito bem a importância desse processo prioritário de segurança. Segundo essa norma, as medidas de combate à contaminação ambiental no trabalho, como é o caso dos fumos de soldagem, devem seguir a seguinte hierarquia:
1. medidas que eliminem ou reduzam a utilização ou a formação de agentes prejudiciais à saúde;
2. medidas que previnam a liberação ou a disseminação desses agentes no ambiente de trabalho;
3. medidas que reduzam a liberação ou a disseminação desses agentes no ambiente de trabalho.
Ao analisar essa hierarquia, observamos que a terceira medida parece ser a mais importante, ou seja, devemos impedir que a liberação das partículas seja muito elevada. Para isso, utiliza-se equipamentos para a extração de fumos de soldagem.
Entre os equipamentos mais comuns para a captação e extração dos fumos de soldagem, pode-se citar como mais comuns:
Unidades de filtragem;
Braços de extração;
Mesas aspiradas;
Exaustão direta na tocha de solda
De fato, buscar maior eficiência na extração dos fumos é uma das medidas mais significativas, já que o uso destes equipamentos traz muitos benefícios, tais como:
A extração de fumos de soldagem ocorre por meio de equipamentos de fácil manuseio;
Os equipamentos geralmente possuem alta capacidade de ação;
Com a extração dos fumos, o ambiente ficará livre de resíduos contaminantes, trazendo maior saúde ao soldador;
O equipamento de extração possui vida útil mais longa, com baixa necessidade de manutenção.
Por fim, vale lembrar que a utilização de sistemas de extração de fumos de soldagem, quando bem dimensionados, reduzirão de forma significativa a exposição do trabalhador a concentrações altamente tóxicas dos fumos, garantindo sua saúde.
Como vimos os braços de extração dos fumos são equipamentos essenciais. Mas precisam ser bem manuseados, saiba como neste texto.
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