Plástico Moderno, Plásticos nos automóveis: Inovar-auto incentiva polímeros e compósitos a tirar metais dos carros
Plásticos – É constante o esforço demonstrado pela indústria automobilística em todo o mundo para fabricar veículos cada vez mais leves. Entre outras vantagens, a redução do peso resulta em menor consumo de combustíveis, fator cada vez mais cobrado pelos usuários dos automóveis.
Aqui no Brasil, por exemplo, o Inovar-Auto, programa do governo federal de incentivo à nacionalização de modelos de automóveis, tem como objetivo reduzir o consumo de combustíveis em 12% no período de 2013 a 2017.
Para alcançar essa meta, o plástico oferece contribuição de grande importância.
Ele vem substituindo os materiais metálicos, mais pesados, na fabricação de peças em praticamente todas as partes do veículo. Inclusive em aplicações outrora inimagináveis, como em partes das estruturas (“carroceria”) e em componentes de motores.
Na ceia produtiva das resinas sintéticas, um segmento importante para se chegar ao objetivo pretendido é a indústria de equipamentos para transformação do plástico.
A cada dia, surgem máquinas e processos aperfeiçoados, capazes de gerar peças mais leves, sem deixar de atender as rigorosas especificações mecânicas e demais características necessárias para as diferentes aplicações automobilísticas.
Plásticos nos Automóveis – Os fabricantes de máquinas injetoras sobressaem entre os mais inovadores.
Eles investem pesado em pesquisa e desenvolvimento para conseguir bons resultados com tecnologias sofisticadas.
Essas técnicas já são utilizadas nos países desenvolvidos e, dentro de algum tempo, prometem frequentar com maior desenvoltura as linhas de produção dos fabricantes de autopeças brasileiros.
Entre elas, podemos citar as voltadas para produzir peças de plástico expandido, revestidas com mantas ou placas de reforços ou peças ocas, ambas as características difíceis de serem obtidas mediante os processos convencionais.
Um dos fornecedores de injetoras a participar desse processo é a austríaca Engel, que no Brasil mantém escritório próprio de representação. “Há três anos contamos com um centro técnico de desenvolvimento de peças leves na planta de nossa matriz. Lá trabalhamos muito em conjunto com a indústria automobilística para chegar a tecnologias capazes de gerar peças para substituir as metálicas”, informa Udo Löhken, diretor.
Equipamento do laboratório da Engel para criar peças leves – Plásticos nos Automóveis
A alemã KraussMaffei, também com representação própria por aqui, tem a mesma estratégia.
Seu centro técnico, em Munique, conta com onze máquinas para projetos de desenvolvimento, com força de fechamento de 80 a 1,6 mil toneladas, e um time de especialistas muito respeitado. “O centro foi instalado no início dos anos 70”, informa Klaus Jell, CEO.
Política similar segue a alemã Arburg, outra empresa que não economiza investimentos para desenvolver patentes voltadas para atender os anseios de seus clientes. “Alta tecnologia vende”, justifica Kai Wender, diretor geral do escritório brasileiro.
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Mantas, chapas e fibras longas
Conforme a aplicação, o uso de reforços já bastante conhecidos, como fibras de vidro ou de carbono granuladas e misturadas na matéria-prima plástica, não é suficiente para dar a resistência mecânica exigida às peças.
Está se tornando comum o uso dessas fibras em outros formatos. São os casos, por exemplo, dos tecidos ou mantas de fibras de vidro ou de fibra de carbono.
“Nas injetoras comuns, cujos canhões de alimentação trabalham de forma horizontal, fica muito difícil fixar esses tecidos flexíveis nos moldes na hora da injeção. Tem crescido a procura por máquinas verticais, onde se podem acomodar os reforços de forma mais fácil antes de injetar o plástico”, explica Löhken.
Prova dessa demanda se encontra na ampliação da linha oferecida pela empresa. “Até há pouco tempo, oferecíamos modelos até 300 toneladas de força de fechamento, hoje nossa linha tem unidades de até 4 mil toneladas”.
Em outros casos, em vez de tecidos, são usadas chapas reforçadas mais rígidas, feitas de fibra de vidro ou outro material que se transformam em peças depois de impregnadas com a matéria-prima plástica, em geral uma poliamida.
“Essa chapa pré-cortada é colocada dentro de um forno. Quando ela ficar em estado quase fundido, flexível, ela é transferida para uma prensa, onde se faz a injeção e podem ser colocados outros reforços, como ripas ou buchas para fixação”, explicou.
Em seguida o contorno da peça é usinado. A empresa oferece todo o equipamento necessário para a operação, inclusive os robôs usados para as operações intermediárias.
Processo parecido com esse é oferecido pela KraussMaffei. Batizado por Fiberform, o sistema também se inicia com a flexibilização de uma chapa de fibra de carbono feita em um forno.
Com a temperatura, o material fica elástico e depois sofre a adição do plástico. “A estrutura resultante é muito rígida e leve, substitui o metal em várias aplicações”, informa Jell.
Caixa para Airbag
Um exemplo de aplicação é a caixa para airbag desenvolvida para a Takata, fornecedora de componentes de segurança para as montadoras. “Essa peça precisa ser muito resistente para aguentar o impacto do airbag quando ele infla após um acidente”.
A Arburg oferece tecnologia para peças cuja solução ideal é acrescentar fibras de vidro longas ao plástico, com até 50 mm de comprimento. “Essas fibras têm medidas muito maiores que as das granuladas. Elas são indicadas para peças estruturais, oferecem a possibilidade de se obter peças de menor espessura com excelentes características mecânicas”, explica Wender.
A linha de produção oferecida pela empresa é composta por um dispositivo que corta as fibras, depois enviadas para o cilindro de plastificação. “Os moldes são normais, seus projetos apenas precisam contar com entrada de material que preserve as dimensões das fibras”.
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Jose Paulo Sant Anna24 de setembro de 2015
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