Blog | Como aplicar o ciclo de PDCA na logística?
Plan-Do-Check-Act, formando a sigla com origem do inglês PDCA, significa para nós o ciclo Planejar-Executar-Verificar-Agir ou Ciclo Deming, uma rotina de quatro estágios que uma organização usa para resolver problemas ou realizar mudanças em processos ou produtos. Este ciclo deve ser conduzido repetidamente para promover a melhoria contínua.
PDCA tornou-se popular por William Edwards Deming, que é considerado por muitos como o pai do controle de qualidade moderno; no entanto, ele sempre se referiu a isso como o "ciclo de Shewhart", em atribuição ao mentor e especialista em sistemas de gestão de qualidade, Walter Shewhart. Mais tarde na carreira de Deming, ele modificou o PDCA para "Planejar, Fazer, Estudar, Agir" (PDSA) porque sentiu que "verificar" enfatizava a inspeção em vez da análise. O ciclo PDSA foi usado para criar o modelo de processo de transferência de know-how e outros modelos.
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O ciclo PDCA, também conhecido como espiral de melhoria contínua, é um método que visa otimizar um procedimento, identificando a causa de um problema e corrigindo-a. O círculo de Deming é normalmente descrito como uma roda, visto que é concebido como um processo cíclico.
Planejamento (P): Na primeira fase, deve-se identificar o problema e a causa raiz do problema. Uma vez identificado o problema, deve-se planejar uma ação corretiva. Estabeleça objetivos e processos necessários para entregar os resultados desejados.
Execução (D): A fase "executar" do ciclo PDCA também é conhecida como fase de teste. Consiste em realizar a ação escolhida e eliminar as causas do problema. Para garantir que isso seja realizado sem problemas, é aconselhável preparar instruções e treinamento para os funcionários envolvidos e registrar quaisquer desvios do plano inicial.
Verificação (C): Durante a fase de verificação, os dados e resultados obtidos na fase de execução são avaliados. Os dados são comparados aos resultados esperados para ver quaisquer semelhanças e diferenças. O processo de teste também é avaliado para verificar se houve alguma alteração no teste original criado durante a fase de planejamento. Se os dados forem colocados em um gráfico, será mais fácil ver as tendências se o ciclo PDCA for conduzido várias vezes. Isso ajuda a ver quais mudanças funcionam melhor do que outras e se essas mudanças também podem ser melhoradas.
Ação (A): Também chamada de "Ajuste", essa fase de ação é onde um processo é aprimorado. Os registros das fases "executar" e "verificar" ajudam a identificar problemas com o processo. Esses problemas podem incluir problemas, não conformidades, oportunidades de melhoria, ineficiências e outros problemas que resultam em resultados que são evidentemente menos do que ideais. As causas básicas de tais problemas são investigadas, encontradas e eliminadas pela modificação do processo. O risco é reavaliado.
Ao final das ações desta fase, o processo tem melhores instruções, padrões ou metas. O planejamento para o próximo ciclo pode prosseguir com uma linha de base melhor. O trabalho na próxima fase não deve criar recorrência dos problemas identificados; se isso acontecer, a ação não foi eficaz.
— Iniciar um novo projeto de melhoria;
— Desenvolver um design novo ou aprimorado de um processo, produto ou serviço;
— Definir um processo de trabalho repetitivo;
— Planejar a coleta e análise de dados a fim de verificar e priorizar problemas ou causas raízes;
— Implementar qualquer mudança;
— Trabalhar para a melhoria contínua.
— Fornece um método padronizado que pode ser usado em qualquer área de negócios para resolver problemas recorrentes;
— Economiza tempo na busca pela solução ideal;
— Funciona como um roteiro para garantir a implementação completa de um projeto;
— Garante a análise detalhada dos erros comuns a fim de corrigi-los;
— Serve para monitorar e documentar o início de novos processos;
— Estabelece um guia de ação, eliminando a raiz de um problema, independentemente de haver mudanças de pessoal;
— Fomenta o trabalho em equipe graças à participação ativa de todos os stakeholders.
Como o PDCA melhora a qualidade da logística de uma empresa?
Em logística, qualidade significa satisfazer a demanda do cliente com o menor custo, sem nunca comprometer o nível de serviço. A chave é encontrar o equilíbrio perfeito entre custo e qualidade de serviço.
Ligados a este conceito estão dois tipos de custos:
Custos da qualidade: estão associados à obtenção da qualidade exigida. Referem-se, por exemplo, à implantação de um plano de manutenção preventiva industrial em uma instalação para a manutenção adequada do sistema.
Custos de não qualidade: decorrem da falta de qualidade dos processos. Um exemplo seria as perdas devido a tempo de inatividade ou mau funcionamento de máquinas.
Ferramentas para gerenciamento de armazém eficiente
A melhoria da qualidade é um objetivo constante em logística, pois é sinônimo de aumento de produtividade. O objetivo final é "fazer certo da primeira vez". Para conseguir isso, o emprego de métodos como PDCA para processos de armazenamento é a chave para aumentar a eficiência logística de uma empresa.
A implementação do ciclo de Deming pode ser complementada por novos sistemas e equipamentos para maximizar todos os processos na instalação. A instalação de um sistema de gestão de armazém na instalação reforça o emprego da metodologia PDCA, uma vez que o WMS recolhe e processa automaticamente uma grande quantidade de informações.
Além disso, ferramentas de avaliação da cadeia de suprimentos (Supply Chain) facilitam a análise desses dados por meio de painéis e gráficos personalizados, aumentando a eficiência nas principais fases, como entradas e saídas de estoque, preparação de pedidos e gestão de estoque, entre outras.
Anteriormente, já falamos aqui no blog sobre as cadeias logísticas, e como aprimorá-las através de métodos de gestão. E já que estamos falando de tecnologia, também é legal entender como a cadeia logística chegou no conceito da Supply Chain 4.0.
A inovação tecnológica potencializa o efeito PDCA
O objetivo final da qualidade logística é alcançar a melhoria contínua do serviço, mantendo os custos o mais baixo possível. Na verdade, dois em cada dez entrevistados da Pesquisa Digital e Analítica da Cadeia de Suprimentos da Deloitte consideram a redução dos custos de logística como o primeiro objetivo em seu compromisso com as ferramentas de análise de dados.
O monitoramento de processos garante a implantação ideal do ciclo de Deming, que pode ser implementado de forma mais eficaz por meio do uso de sistemas de TI.