Empresas de MG se unem para fabricar equipamentos médicos - Diário do Comércio
Empresas de MG se unem para fabricar equipamentos médicos
Em 31 de março de 2020 às 00:19
A Cliever avalia os arquivos para produzir face shield; meta é reduzir tempo de fabricação | Crédito: Divulgação
A pandemia do Covid-19 exige a distribuição de insumos e equipamentos médicos específicos em larga escala em um tempo mínimo. Um dos mais importantes é o ventilador pulmonar, conhecido como respirador. Acontece, porém, que não são tantos os fornecedores e eles têm capacidade produtiva restrita em todo o mundo.
Esse quadro fez com que empresas de diferentes segmentos buscassem soluções para ajudar a ampliar a produção desse equipamento. Em Minas Gerais, três empresas de tecnologia que nunca tinham pensado em produzir equipamentos hospitalares se uniram para produzir respiradores e os chamados "face shield", ou protetores de face, dedicados aos profissionais de saúde. A iniciativa é inspirada e apoiada por outras ações semelhantes que estão acontecendo ao redor do mundo.
A contribuição mineira será com fabricação das válvulas que fazem parte do respirador através de impressão 3D, orientadas e validadas pela Fundação Oswaldo Cruz (Fiocruz). As empresas foram contatadas pela Companhia de Desenvolvimento de Minas Gerais (Codemge), onde foram apoiadas pelo fundo Aerotec.
A Codemge investe em projetos e empresas da indústria aditiva – tipo de tecnologia de manufatura que ficou popularizado como impressão 3D por meio do Aerotec. A cadeia é ampla e inclui fabricantes de componentes para os mais diversos segmentos, como aeroespacial, defesa, biotecnologia e ciências da vida.
Em nota a companhia explicou: "As conversas para viabilizar a fabricação se iniciaram na última sexta-feira, 19 de março. A Codemge tomou conhecimento da demanda pelo Ministério da Saúde e verificou, junto às três empresas de manufatura aditiva, a possibilidade de atendimento. A Astroscience, a Cliever e a Compass 3D integram seu portfólio de participações e, juntas, têm a capacidade de produção de até 1,5 milhão de válvulas.
O trabalho será feito de forma conjunta: a Compass 3D, que possui impressoras com capacidade industrial na tecnologia SLA, fabrica as peças; a Astroscience fornece a resina utilizada na impressão, de produção própria; e a Cliever avalia os arquivos para manufatura do face shield, por meio de fabricação com filamento fundido, reduzindo o tempo de produção", informa a nota.
Exclusividade – Sediada em Uberaba, no Triângulo, a Astroscience, empresa que se dedica especialmente ao setor odontológico e também ao aeroespacial, se mobilizou inteiramente pela causa. Todo o parque fabril da empresa e as impressoras instaladas junto aos clientes estarão voltados para a impressão das válvulas componentes dos respiradores. A meta é alcançar a produção de 3 mil peças por dia.
De acordo com o CEO da Astroscience, Adriano Araújo, já havia uma predisposição da empresa em ajudar e ele já acompanhava o processo desenvolvido na Itália. A partir do contato feito pela Codemge, as conversas foram rápidas e assertivas. As primeiras peças impressas já foram enviadas para a Fiocruz para que seja feita a validação junto aos hospitais. A expectativa é de que a produção em série comece tão logo a Fundação der o aceite.
"A Itália passou pela falta de respiradores de uma forma muito intensa e um grupo de engenheiros de lá conseguiu fazer a impressão das válvulas em 3D. Eles disponibilizaram o arquivo na internet e a experiência vem sendo replicada em várias partes do mundo. Buscamos essa referência e imprimimos com a nossa resina Horus, que utilizamos para fazer os equipamentos odontológicos. Verificamos que a resina tem propriedades muito próximas ao do material normalmente utilizado e como é usada também em equipamentos odontológicos, acreditamos na sua qualidade e eficácia também nesse caso", explica Araújo.
Enquanto espera a avaliação da Fiocruz, a equipe da Astroscience pesquisa como fazer a impressão de válvulas utilizadas em outros modelos de respiradores instalados no Brasil. A ideia é que com pequenas alterações no projeto seja possível imprimir simultaneamente diferentes modelos e atender uma gama muito maior de hospitais.
"Essa é uma das vantagens da manufatura aditiva. Para fazer um modelo diferente na indústria tradicional seria preciso um novo projeto, que partiria do início, demandando tempo e dinheiro. Aqui não precisamos paralisar a linha de produção e é possível imprimir os diferentes modelos simultaneamente", pontua o CEO da Astroscience.
Luta contra o tempo – Se em Uberaba a empresa se mobiliza para participar da luta global contra o novo coronavírus, em Belo Horizonte as outras duas parceiras também não medem esforços. A Cliever toma todos os cuidados relativos à higiene e proteção dos colaboradores que precisarão voltar à linha de produção. Boa parte deles continuará trabalhando de casa.
Segundo o diretor financeiro da Cliever – empresa especializada na montagem de impressoras 3D -, Mateus Orsini, a luta é contra o tempo e o objetivo é fechar mais parcerias que possam distribuir os protetores faciais para quem precisa. Quanto às válvulas para respiradores, também segue aguardando a validação.
"A impressão 3D permite uma grande versatilidade e diminuição de custos e tempo em relação à indústria tradicional. Sabíamos que a crise chegaria ao Brasil e já pensávamos em como poderíamos contribuir. Vamos produzir protetores faciais com base em um projeto tcheco. O modelo original demorava até seis horas para ser impresso, conseguimos reduzir esse prazo para uma hora. Podemos produzir até 50 mil peças por mês", revela Orsini.
Atuante também no ramo odontológico, a Compass 3D, que possui impressoras com capacidade industrial na tecnologia SLA, está pronta para fabricar as peças. Acostumado a produzir cerca de 50 mil alinhadores ortodônticos mensalmente, o CEO da Compass 3D, Bruno Gribel, prepara a equipe para uma produção que pode chegar a 200 mil válvulas por mês. Cada paciente que precisa do respirador costuma utilizar duas ou três válvulas durante o tratamento, que pode variar entre 14 e 21 dias.
"A Codemge nos procurou para produzir as válvulas e os protetores. As válvulas são mais complexas e exigem um controle de qualidade feito pela Anvisa (Agência Nacional de Vigilância Sanitária) e precisam ser feitas por uma empresa autorizada e o material é específico. Nesse quesito, infelizmente, a indústria disponível para atender essa demanda é muito menor. Estamos priorizando as válvulas, com expectativa de trabalhar em três turnos, expandindo para ajudar ao máximo", pontua Gribel.
Todo esse esforço, claro, também tem seus limites de atuação, especialmente em um cenário de incertezas sanitárias e econômicas. "Temos dois grandes desafios, o primeiro é o financiamento, que está sendo estudado com o Ministério da Saúde e a Codemge já nos tranquilizou. Segundo é a matéria-prima. Precisamos de fabricantes capazes de produzir esse material. Felizmente a Compass tem um estoque robusto de material e estamos trabalhando com parceiros de insumos para que a produção não pare", completa o CEO da Compass 3D.
Futuro – Em meio à maior crise sanitária do século, os empresários ainda conseguem traçar cenários futuros. A expectativa é de que o mercado para as impressoras 3D se amplie velozmente, passando a oferecer soluções não só para a área de saúde, como para outros diversos setores até aqui resistentes à tecnologia.
"Cada vez mais as pessoas vão entender que a impressão 3D traz inúmeros benefícios para situações como essa. Uma indústria baseada no 3D não precisa parar totalmente e teria menos impactos nos negócios. Teria menor dependência dos fornecedores, principalmente os chineses. Uma impressora 3D custa, em média, R$ 8 mil, que são recuperados em seis meses", pontua Orsini.
A manufatura aditiva é um processo fabril assim como a usinagem ou a tornearia. Sem dúvida acho que os mercados serão abertos para a impressão 3D. Mesmo os próprios fabricantes tradicionais podem fazer uso dessa tecnologia. Um ponto importante é que isso não desmerece a propriedade intelectual. Existe uma ética muito grande com essa questão.
O modelo foi compartilhado e teve o uso permitido. Só é produzido a partir das autorizações devidas. Estamos em um momento de crise e é importante o respeito. Estão todos fabricando a todo vapor. Isso tudo só faz sentido quando o fabricante não consegue suprir a demanda e ele permite que façamos isso", alerta Araújo.
Embrapii investe em projeto inovador contra o Covid-19
A Empresa Brasileira de Pesquisa e Inovação Industrial (Embrapii) ampliou o financiamento de projetos de PD&I, com recursos não reembolsáveis, relacionados ao combate do Covid-19. O modelo tradicional da instituição, que arca com até 1/3 do valor dos projetos, foi flexibilizado. A partir de agora, o estímulo será maior e avaliado de acordo com a necessidade de cada proposta.
O primeiro projeto com financiamento flexibilizado já está em curso. O Instituto Eldorado (Unidade Embrapii) e a empresa Braile vão desenvolver um equipamento para auxiliar o tratamento dos pacientes que sofrem de insuficiência respiratória aguda, condição causada em casos graves do novo vírus.
A Embrapii arcará com R$ 1,15 milhão, o que representa metade do valor do projeto, orçado em R$ 2,3 milhões. Os recursos aplicados pela Embrapii não precisarão ser reembolsados pela empresa Braile.
O Instituto Eldorado será responsável pela coordenação do desenvolvimento dos componentes eletrônicos e computacionais, enquanto a empresa produzirá a mecânica e os insumos descartáveis utilizados no equipamento.
"A Embrapii nasceu com o propósito de ajudar as empresas inovadoras a superar desafios tecnológicos. Diante do Covid-19 não seria diferente. Ao aumentar o percentual de recursos não reembolsáveis, a organização está contribuindo com a indústria nacional, fomentando a inovação e potencializando o enfrentamento da pandemia", destaca o diretor de Planejamento e Gestão da Embrapii, José Luis Gordon.
Solução tecnológica – O tratamento consiste na Oxigenação por Membrana Extracorpórea, ECMO em inglês, uma forma de oxigenação extracorporal, que oxigena e remove o gás carbônico (CO2) diretamente do sangue. Ela será utilizada como suporte ao tratamento mecânico, oferecendo ao paciente um "pulmão auxiliar", que funciona por meio de um equipamento composto por um circuito padrão, no qual o sangue das veias é removido do paciente, bombeado até um oxigenador e depois devolvido ao corpo por meio de uma artéria ou uma veia.
Embora já exista no exterior equipamentos com estas funcionalidades, a tecnologia é pioneira no Brasil e trará maior eficiência, aprimorando os procedimentos médicos a custos mais baixos. A produção será 100% nacional.
"Devido à pandemia do Covid-19, a demanda pelo equipamento cresce a cada dia", afirma Guilherme Fonseca, gerente de P&D da área de saúde, do Instituto Eldorado. "Estamos trabalhando em rede, com o apoio de vários parceiros para produzi-la, pela primeira vez no Brasil, em tempo recorde, cerca de oito semanas".
Segundo o diretor da Braile, Rafael Braile, a terapia foi amplamente usada no mundo durante o surto de H1N1, entre 2009 e 2010. "Na época, tivemos o aumento em 100 vezes de sua utilização e os resultados foram positivos. Como o Covid-19 ainda é recente, não temos dados exatos dos resultados de sua aplicação, mas nos baseamos na curva de experiência do Influenza. Também estamos observando os casos da Coreia do Sul e Japão, onde a ECMO tem sido oferecida para suporte no tratamento do coronavírus. Nesses países, a curva de mortalidade tem sido menor", afirma.
Em caráter extraordinário e temporário, a Anvisa publicou, no dia 19 de março, a resolução RDC nº 349, que modifica os critérios para petições de registro de produtos e equipamentos destinados ao tratamento e combate ao Covid-19. Assim, empresas poderão registrar produtos, tanto fabricados no Brasil, como importados, em menor tempo.
Recurso extra às startups – Além da flexibilização da quantidade de recursos não reembolsáveis, a Embrapii destinou R$ 6 milhões às startups e pequenas empresas para a criação de soluções que amenizem o impacto da crise. Desse total, R$ 2 milhões vieram de uma parceria com o Sebrae. (Da Redação)
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