1. INTRODUÇÃO. Engº Agrº Arnaldo Cavalcanti de Rezende 1 - PDF
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Silvana da Mota Aldeia
1 BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO (GMP) E ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE (HCCPP) EM UNIDADES DE ARMAZENAMENTO DE GRÃOS E PRODUTOS PROCESSADOS Engº Agrº Arnaldo Cavalcanti de Rezende 1 1. INTRODUÇÃO Do ponto de vista econômico, nenhum alimento atinge a importância dos grãos, tanto para o consumo in natura, quanto como matéria prima para as indústrias alimentícias e de produção de rações para nutrição animal. O armazenamento destes grãos possibilita a disponibilidade do produto de forma regular e contínua, para abastecer os centros de consumo e a formação de estoques reguladores e estratégicos, indispensáveis à criação de uma política racional de abastecimento: O prolongamento da utilidade no tempo permite o abastecimento mais estável aos mercados consumidores, assim como contribui para a maior estabilidade dos preços dos produtos. A armazenagem da produção agrícola tem como pressuposto básico a guarda e a conservação dos grãos armazenados. Em paralelo, a sazonalidade e a dinâmica do consumo desta mesma produção, vem mostrar a necessidade de se ter um eficiente sistema de armazenamento, que opere de forma correta e que contribua para eliminar, ou pelo menos, minimizar os efeitos das perdas, ainda em níveis altos para os padrões internacionais, bem como aumentar a segurança e a higiene destas matérias primas. No Brasil, como regra, pode-se considerar que as perdas dos grãos decorrem fundamentalmente da falta da integração de um eficiente sistema de transporte e comercialização, apoiado por um adequado sistema de armazenagem, onde a distribuição espacial das unidades armazenadoras e o uso correto e adequado do processamento técnico destas unidades armazenadoras, são exigências mínimas. É claro que nenhuma estratégia de desenvolvimento poderá ser posta em prática sem se atentar às necessidades de se eliminar ou pelo menos reduzir essas perdas. Cabe ainda salientar que apesar das estruturas existentes não se constituírem como das mais adequadas, a exemplo dos armazéns graneleiros, a utilização de medidas mais modernas de administração, procedimentos operacionais mais eficientes, como o maior número de moegas de recepção e secadores, permitindo maior agilidade na secagem e a utilização combinada de sistemas de termometria e aeração de grãos de forma gerenciada por sistemas informatizados, vem permitindo maior qualidade na conservação dos grãos armazenados, contribuindo para a melhora da qualidade dos produtos armazenados. Ao mesmo tempo, o crescimento das exigências das indústrias por matérias primas melhores tem despertado nos produtores e armazenadores a consciência da profissionalização e do uso sistematizado de procedimentos mais técnicos em suas estruturas de armazenamento. 1 Diretor Técnico da ( ) 1
2 Os grãos armazenados passam a assumir a condição de matéria prima. Portanto, a armazenagem deve estar incorporada no conceito de cadeia produtiva dos mesmos, implicando em se adotar medidas de controle e segurança, para permitir produtos com qualidade, acima de tudo, para atender as expectativas das industrias de alimentos e as necessidades dos consumidores. Considerando que diversos fatores podem ser destacados para as perdas existentes em um processo de armazenagem, entre eles os cuidados com as estruturas, com o processamento dos grãos e principalmente com o treinamento dos colaboradores, a utilização dos conceitos das Boas Práticas de Fabricação e de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle, convenientemente adaptadas às necessidades e peculiaridades das unidades armazenadoras, podem traduzir em ganhos para o setor. 2. BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO (GMP) E ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE (HCCPP): CONCEITUAÇÃO 2.1. BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO-GMP Criado pelo FDA (Food and Drug Administration), em 1969, as Boas Práticas de Fabricação (GMP Good Manufaturing Practices ), conceitualmente, são um conjunto de práticas recomendadas no manuseio dos alimentos, tendo em vista a obtenção de Produtos seguros. Por ser considerada como uma filosofia, deve fazer parte da estrutura de valores da corporação, de sua estratégia empresarial. A implantação das Boas Práticas de fabricação constitui o primeiro passo a ser dado por quem manipula alimentos para assegurar uma produção segura e com qualidade. As Boas Práticas de Fabricação tem início no projeto do empreendimento, envolvendo ainda todas as suas áreas, incluindo aí aquelas de natureza administrativa. Do ponto de vista das unidades armazenadoras, a utilização do Conceito de Boas Práticas de fabricação permitirá garantir às indústrias consumidoras dessas matérias primas, aí armazenadas, a isenção de contaminações: produtos seguros ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE (HCCPP) Criado nos Estados Unidos da América, em razão da necessidade do governo daquele país, mais precisamente a NASA, introduzir um sistema de qualidade que desenvolvesse alimentos seguros para o seus programas espaciais, em 1959, Internacionalmente conhecido como Hazard Analysis And Critical Control Point System HACCP, o sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle APPCC, como é conhecido no Brasil, conceitualmente é uma ferramenta que busca através da análise dos componentes da matéria prima e do processo, identificar os pontos críticos de controle do sistema, que deverão estar sob total controle para garantir a segurança do produto produzido. 2
3 A Gestão de Qualidade, a partir da implementação desses conceitos, nas unidades armazenadoras poderá permitir em curto prazo, a redução dos níveis altamente significantes das perdas atualmente verificadas, além da garantia de produtos seguros e de qualidade para a indústria processadora de alimentos. Analisando-se uma unidade armazenadora, nota-se que as possibilidades de perigos e riscos envolvendo a segurança e as qualidades dos grãos ocorrem em diversas oportunidades: Na recepção, por exemplo, a possibilidade de receber grãos ardidos, portanto, contaminados com toxinas; altas temperaturas de secagem, interferindo nas características organolépticas, entre outros. Por outro lado, o constante desenvolvimento das exigências dos países importadores e até do próprio mercado interno, pela obediência das Normas da série ISO, em particular as séries ISO s 9000 e 14000, deverão tornar necessário que os dirigentes atuais das unidades armazenadoras que ainda não implementaram aqueles conceitos, comecem a se preocuparem com esses novos modelos de gerenciamento de qualidade. 3. LEGISLAÇÃO No Brasil, os referenciais de exigências de implantação dessas ferramentas estão regulamentadas por instrumentos legais em todas as esferas administrativas. Porém, ressaltamos que essas exigências situam-se no plano dos manipuladores de alimentos (Indústrias Alimentícias, Restaurantes Industriais, etc), não alcançando, ainda, as unidades armazenadoras Codex Alimentarius Food Hygiene Basic Text (Revisão). Roma, Lei Nº (1.990) Código de Defesa do Consumidor Portaria Nº 1.428, de 26 de Novembro de 1.993, do Ministério da Saúde Portaria Nº 326, de 30 de Julho de 1.997, do Ministério da Saúde Portaria Nº 368, de 04 de Setembro de 1.997, do Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento Portaria CVS Nº 06, de 10 de Março de 1.999, da Secretaria da Saúde do Estado de São Paulo. 4. BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO: IMPLANTAÇÃO 4.1. Instalação/Projeto: Construções projetadas ou reformadas (adaptadas) para minimizar a contaminação. Devem permitir que se realize a limpeza, sanitização e manutenção apropriada. As unidades armazenadoras devem estar longe de: Áreas poluídas e de atividades industriais que ameacem contaminar os grãos, Áreas sujeitas a enchentes, a menos que tenham sido adotadas medidas de salvaguarda, 3
4 Áreas propensas a infestações por pragas onde não seja possível a retirada completa de dejetos. Estabelecer um fluxo operacional ordenado do processo. Superfícies das paredes, divisões e pisos que não permitam o acúmulo de impureza e sirvam de abrigo de pragas Manutenção Listar equipamentos que necessitam de manutenção preventiva regular. Procedimentos e freqüência da manutenção baseados no manual do fabricante ou nas condições de operação. Manutenção de estradas, jardins e áreas de estacionamento. Drenagem adequada de áreas que possam contribuir para a contaminação dos alimentos. Sistemas de tratamento de águas residuais e eliminação adequada destas Ordem e Limpeza: 5 S (sensos): Organização (Seiri) Arrumação (Seiton). Limpeza (Seiso). Padronização (Seiketsu). Disciplina (Shitsuke) Pessoal: Higiene. Saúde. Vestuário Controle de Pragas: Avaliar e identificar possíveis locais de entrada. Inspeções Internas e Externas (Monitoramento). Avaliar a Capacidade da Indústria em excluir as Pragas. Verificar disponibilidade de Abrigo, alimento e água. Avaliar a eficiência do programa de limpeza e sanitização Monitoramento e Avaliação do processo: Registros 4
5 5. ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE: IMPLANTAÇÃO Deve-se gerar um fluxograma operacional das diversas etapas em que os grãos passam no interior da unidade armazenadora, confirmar a exatidão do mesmo e, a partir da metodologia sugerida pelas autoras S. Mortimore e C.Wallace, para determinação dos Pontos Críticos de Controle (perguntas e respostas quantos aos riscos e perigos de cada etapa), se estabelecerá cada um e, a partir de seu detalhamento, apresentar-se-á a relação de riscos, perigos, quando houver, e por fim as recomendações técnicas, isto é, as medidas preventivas. Para a implantação do método de APPCC sugerimos os sete passos ou princípios, aceitos e também descritos pelo Codex Alimentarius (1993) e pela Divisão Nacional do Comitê de Normas de Microbiologia em Alimentos (NACMCF, 1992), segundo proposto por S. Mortimore e C. Wallace. 1º Princípio: Realizar a Análise de Perigos. Nesta etapa, deve ser elaborado o fluxograma detalhado das operações da unidade armazenadora (Recepção, Pré-Limpeza, Secagem, Armazenamento e Expedição) onde se procurará identificar todos os perigos que possam aparecer em cada ponto, bem como descrever as medidas preventivas necessárias para seu controle. 2º Princípio: Identificar os Pontos Críticos de Controle (PCC) do Processo. Determinados todos os perigos e medidas de controle, se decidirão em que pontos os controles são críticos para a segurança do produto. Estes serão os PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE. 3º Princípio: Estabelecer os Limites Críticos Para as Medidas Preventivas Associadas com cada PCC. Esses limites estabelecerão a diferença em cada PCC, entre produtos seguros e perigosos. Devem-se incluir parâmetros mensuráveis. 4º Princípio: Estabelecer Critérios para Monitoramento dos PCCs. Estabelecer as ações específicas de monitoramento para garantir o controle, a partir do ajuste do processo. 5º Princípio: Estabelecer as Ações Corretivas. É necessário estabelecer as ações corretivas e os responsáveis para solução, quando o monitoramento detectar que um critério não foi atingido. 5
6 6º Princípio: Estabelecer um Sistema de Registro de Dados para Documentação do APPCC. Os registros das ocorrências e soluções devem ser sistematizados de modo a garantir a funcionalidade do método, bem como a garantia de produtos seguros. 7º Princípio: Estabelecer um Sistema de Avaliação do Sistema de APPCC. Esse sistema, de caráter auditor, terá a responsabilidade de avaliar o desenvolvimento do sistema de APPCC. A implantação do processo de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (HCCPP), a princípio poderá se apresentar como complexo, porém, é fundamental que a compreensão se dê em nível de valores, na medida em que o mesmo determinará profunda revisão destes conceitos, havendo a necessidade do comprometimento dos envolvidos, sobretudo da Direção da empresa. Esse material não pretende ensinar a implantação dos Métodos de Boas Práticas de Fabricação (GMO) e de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (HCCPP) em unidades armazenadoras. Entretanto, inserir os seus princípios no contexto, de modo a provocar uma reflexão sobre o aumento nos cuidados que devemos dispensar aos grãos quando estocados nas unidades armazenadoras, sobretudo, a partir da contextualização de grãos serem matéria prima para a indústria alimentícia e não apenas uma commodity. Para se definir os Pontos Críticos de Controle de todo o processo durante a fase de armazenamento da matéria prima, iremos constituir um questionário para cada etapa, para cada equipamento e, determinar a interface sobre os perigos e riscos que a matéria prima estará submetida em razão de alguma falha: Exemplos: Balança: Esse equipamento é responsável por eventuais perdas no processo? S ou N. Elevador de Caneca: Sua manutenção incorreta poderá levar a uma possível explosão de pó? Máquinas de Limpeza: O uso errado de malhas das peneiras poderá determinar um produto inadequado para armazenamento? Secadores: A manutenção e a utilização inadequadas poderá determinar perdas de matéria prima? Riscos de incêndio? Controle de Pragas: Os praguicidas utilizados são registrados nas Instituições competentes? Monitoramento: è realizado sistematicamente o monitoramento de GMP e APPCC e todo o processo? São apenas alguns exemplos de como elaborar o procedimento inicial para se obter os Pontos Críticos de Controle. Todas as operações devem ser consideradas. Todos os processos. A participação dos colaboradores é fundamental. Obrigado 6
7 CHECK LIST DE BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO E ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE Partes do Criticidade Recomendações Monitoramento Processo 1. Recepção 1.1. Pesagem do produto As balanças são aferidas? Alta Anual Mensal As Balanças recebem manutenção? Alta Mensal Semanal Equipamentos de Transporte Alta Mensal Semanal Equipamentos de Laboratório Amostragem (Equipamentos...) 2. Processamento 2.1. Pré-Liméza Equipamentos de Limpeza Alta Mensal Semanal Sistema de aspiração Malhas das peneiras Etc 3. Limpeza Equipamentos de Limpeza Alta Mensal Semanal Sistema de aspiração Malhas das peneiras Aferições dos teores de impurezas Etc 4. Secagem Corpo de secador Fornalha (Maçarico) Lenha Aferição dos Teores de umidade Etc 6. Armazenamento Monitoramento (teor de umidade,...) Controle de pragas 7
8 7. Expedição Avaliação dos teores de umidade e impurezas Classificação Condições dos veículos Balanças 8. Amostragem Equipamentos Procedimentos Amostras de Prateleiras A implantação dos sistemas de Boas Práticas de Fabricação e de Análise de Perigos de Pontos Críticos de Controle, como nos colocamos anteriormente, não é tarefa complexa, porém trabalhosa. Implantada, garantirá maior tranqüilidade ao armazenador, redução de perdas e, sobretudo, ao cliente que se utiliza daquelas unidades armazenadoras em que o controle de qualidade, a confortável condição de poder confiar na matéria prima que estará recebendo. Sucesso e boa sorte. Arnaldo Cavalcanti de Rezende 8
CONTROLE INTEGRADO DE PRAGAS FUMIGAÇÃO TÉCNICAS E CUIDADOS
CONTROLE INTEGRADO DE PRAGAS FUMIGAÇÃO TÉCNICAS E CUIDADOS Engº Agrº Arnaldo Cavalcanti de Rezende 1 1. INTRODUÇÃO. Assumindo que as perdas de grãos durante o processo de armazenagem, segundo a FAO - 1995,