Materiais Consumíveis - Diprofiber
Os materiais consumíveis ou auxiliares são utilizados nos processos de infusão e vácuo, os quais são descartados após a moldagem da peça. Portanto, não fazem parte do produto final, mas são indispensáveis nos processos de produção. Dentre eles, podemos destacar:
Filme plástico (Bolsa de Vácuo)
Os filmes geralmente são copolímeros extrudados e formados por mais de uma camada de filme plástico de baixa espessura. São responsáveis pela compressão dos materiais contra o molde, formando a bolsa de vácuo. Uma das mais importantes características é a excelente conformação para que seja possível se conformar na geometria do molde, principalmente em caso de peças complexas.
Durante o processo de produção, os filmes podem ser diretamente usados em contato com a resina, pois têm excelente resistência ao estireno e não perdem suas propriedades. Outra característica muito importante é serem isentos de poros ou microfuros, podendo garantir a estanqueidade no processo. Antes de definir qual filme utilizar, é necessário avaliar em qual temperatura ele ficará exposto, isso dependerá principalmente do processo de cura, que pode ocorrer em temperatura ambiente, estufa ou autoclave. Estes filmes geralmente resistem de 120°C a 180°C, característica que varia de acordo com o material escolhido.
Outro fator importante é quanto ao processo utilizado, infusão ou vácuo, para a fabricação de peças em grandes dimensões, sendo necessário projetar corretamente a dimensão do filme para cobrir toda a peça a ser injetada. Para isso, considera-se a geometria do molde e um adicional estimado de 30% sobre a respectiva área, ressaltando que a largura dos filmes mais utilizados variam de 2m a 12m.
Também conhecidas como sealant tape ou tacky tape, são fitas adesivas flexíveis de dupla face, que devem manter a vedação entre o flange do molde e o plástico-filme (bolsa de vácuo). Para que se consiga a estanqueidade necessária e evitar vazamentos na bolsa de vácuo, é necessário que ofereçam uma boa adesão entre o filme e o molde, garantindo o fechamento. Permitem serem facilmente removidas dos moldes, facilitando a limpeza. São resistentes à resina, sua temperatura de trabalho pode variar de 90°C a 370°C, podem ser encontradas em rolos de 8 a 15 metros lineares.
Tecidos desmoldantes (Peel Ply)
São tecidos fabricados em poliéster ou poliamida, que conferem uma superfície rugosa ao componente moldado, facilitando a adesão posterior de outros materiais, além de auxiliar na desmoldagem de outros componentes consumíveis, como mangueira, filme perfurado e outros.
O peel ply deve possuir alta permeabilidade e compatibilidade com a resina utilizada no processo, mas o grande teste de qualidade do material encontra-se no momento da desmoldagem, pois deve ser de fácil remoção do laminado, destacando-se por inteiro da peça moldada sem a necessidade de grandes esforços, como a utilização de ferramentas.
Pode também permanecer na peça protegendo-a contra contaminações e ser apenas removida antes de colagem ou pintura. Sua temperatura máxima de trabalho fica entre 180°C e 220°C. Em casos extremos, em que a remoção total do peel ply não se faz possível, pode ocorrer a necessidade de lixamento da peça para remover o material.
Também conhecida como net bleeder ou flow media, trata-se de uma tela flexível que é utilizada no processo de infusão ou vácuo para auxiliar no fluxo de resina, principalmente em peças de grande dimensão, garantindo que a resina alcance todas as partes da peça com eficiência e pouco desperdício.
Dependendo da composição de sua malha, o net bleeder pode oferecer diferentes velocidades de fluxo de resina. Podem ser fabricados em polietileno, polipropileno ou em poliamida (quando há necessidade de suportar temperaturas mais altas), possuem as bordas flexíveis e macias, evitando uma eventual perfuração do filme de vácuo, são livres de qualquer tipo de material contaminante ao processo e possuem temperatura de trabalho entre 90°C e 200°C.
O filme desmoldante perfurado tem resistência à resina e à temperatura, sendo muito utilizado nos processos de infusão ou vácuo para liberar ou bloquear a passagem da resina, dependendo da situação de fluxo necessária para o laminado. Para isso, sua furação pode ser encontrada com um diâmetro menor e outro maior, bem como o espaçamento entre os furos com distâncias diferentes.