Ensaio Não Destrutivo: Inspeção Visual/Dimensional – STD Standard Engenharia
O ensaio de inspeção visual/dimensional é o mais simples dos métodos de inspeção não destrutiva que se pode realizar em uma soldagem. Em geral, pode-se dizer que é um método para determinar a aceitabilidade dos componentes fabricados por usinagem, soldagem, ou qualquer outro processo produtivo, que apresente como requisito um grau de qualidade, por menor que seja. No entanto, o trabalho depende quase que exclusivamente da avaliação individual de cada inspetor.
Para haver uniformidade nas atividades, é necessário um procedimento de inspeção aprovado e de pleno conhecimento do profissional que executará o serviço. Além do procedimento, o inspetor deve estar familiarizado com todos os demais documentos aplicados à obra.
Logo após o término da soldagem, deve ser verificado no procedimento se existe especificação para tratamento depós-aquecimento. Em caso afirmativo opós-aquecimento deve ser iniciado imediatamente após a soldagem.
Em seguida, inicia-se a verificação dos demais tópicos: verificação dimensional da soldagem e do componente, incluindo distorções; nesta etapa constatam-se, entre defeito marcação na peça Acuidade visual outros, os defeitos de reforço excessivo e falta de deposição. Esses defeitos devem ser marcados para análise, e se estiverem fora do critério de aceitação, deverão ser retrabalhados, uma vez que a falta de deposição é um ponto frágil na junta soldada e reforço excessivo é um concentrador de tensões. A aceitabilidade da soldagem em relação aos requisitos de aparência deve incluir: aspecto da superfície, presença ou não de respingos, etc. Verificar a presença ou não de defeitos de soldagem, como por exemplo: trincas, mordeduras, poros, sobreposições e outros. Por último, não agradável mas necessário, procurar evidências de ocultamento de defeitos. Estes podem aparecer como esmerilhamento excessivo e reforço de solda muito pronunciado, dentre outros.
Para garantir o cumprimento de requisitos mínimos de uma fonte de luz conhecida ou um dispositivo medidor de luz tal como uma fotocélula ou fotômetro deverá ser usado. Alguns exemplos de fontes de luz conhecidas: lanterna (2 pilhas grandes), lâmpada de 100 watts, "spot light" de 100 watts e lâmpada de vapor de mercúrio. Para os requisitos da maioria dos exames visuais, a luz do dia ou uma lanterna com 2 pilhas é mais do que adequado.
O exame visual e dimensional da soldagem admite critérios de aceitação regidos pelas principais normas utilizadas na área de soldagem. As normas são direcionadas para construções soldadas específicas e desta forma, os critérios de aceitação são aplicados apenas aos casos abrangidos pela norma.Todo
projeto de construção soldada deve especificar a norma aplicável e, consequentemente, os critérios de aceitação. Algumas construções, devido a sua complexidade, agrupam vários tipos de juntas soldadas e dificultam a aplicação de um critério único para avaliação. Nesses casos, são especificados grupos de avaliação, classes de solda ou categoria de junta que determinam os critérios de aceitação para cada grupo, classe ou categoria.
• Abertura de arco – imperfeição local na superfície do metal de base resultante da abertura de arco elétrico
• Ângulo excessivo do reforço – ângulo excessivo entre o plano da superfície do metal de base e o plano tangente ao reforço de solda, traçado a partir da margem da solda.
• Cavidade alongada – vazio não arredondado com a maior dimensão paralela ao eixo da solda, podendo estar localizado na solda ou na raiz da solda.
• Concavidade – reentrância na raiz da solda, podendo ser central, situada ao longo do centro do cordão, e lateral, situada nas laterais do cordão.
• Concavidade excessiva – solda em ângulo com a face excessivamente côncava.
• Convexidade excessiva – solda em ângulo com a face excessivamente convexa.
• Deformação angular – distorção angular da junta soldada em relação à configuração de projeto, exceto para junta soldada de topo (ver embicamento).
• Deposição insuficiente – insuficiência de metal na face da solda.
• Desalinhamento – junta soldada de topo, em que as superfícies das peças, embora paralelas, apresentam-se desalinhadas em relação à configuração do projeto.
• Embicamento – deformação angular da junta soldada de topo.
• Falta de fusão – fusão incompleta entre a zona fundida e o metal de base, ou entre passes da zona fundida, podendo estar localizada na zona de ligação, entre os passes ou na raiz da solda.
• Falta de penetração – insuficiência de metal na raiz da solda.
• Fissura – ver: trinca
• Inclusão de escória – material não metálico retido na zona fundida alinhada, isolada ou agrupada.
• Inclusão metálica – metal estranho retido na zona fundida.
• Microtrinca – trinca com dimensões microscópicas.
• Mordedura – depressão no metal de base sob forma de entalhe, acompanhando a margem da solda.
• Penetração excessiva – excesso de metal da zona fundida na raiz da solda.
• Perfuração – furo na solda ou penetração excessiva ou penetração localizada, resultante de perfuração do banho de fusão durante a soldagem.
• Poro – vazio arredondado, isolado e interno à solda.
• Poro superficial – poro que emerge a superfície da solda.
• Porosidade – conjunto de poros distribuídos de maneira uniforme, mas não alinhados.
• Porosidade agrupada – conjunto de poros agrupados.
• Porosidade alinhada – conjunto de poros dispostos em linha segundo uma direção paralela ao eixo longitudinal da solda.
• Porosidade vermiforme – conjunto de poros alongados ou em forma de espinha de peixe, situados na zona fundida.
• Rachadura – ver: trinca.
• Rechupe de cratera – falta de metal resultante da contração da zona fundida, localizada na cratera do cordão de solda.
• Rechupe interdendrítico – vazio alongado situado entre dendritas da zona fundida.
• Reforço excessivo – excesso de metal da zona fundida localizado na face da solda.
• Respingos – glóbulos de metal de adição transferidos durante a soldagem e aderidos à superfície do metal de base ou à zona fundida já solidificada.
• Sobreposição – excesso de metal da zona fundida sobreposto ao metal de base na margem da solda, sem estar fundido ao metal de base.
• Solda em ângulo assimétrica – solda em ângulo cujas pernas são desiguais, em desacordo com a configuração de projeto.
• Trinca – descontinuidade bidimensional produzida pela ruptura local do material.
• Trinca de cratera – trinca localizada na cratera do cordão de solda, podendo ser longitudinal, transversal ou em estrela.
• Trinca em estrela – trinca irradiante de tamanho inferior à largura de um passe de solda considerada (ver trinca irradiante).
• Trinca irradiante – conjunto de trincas que partem de um mesmo ponto, podendo estar localizada na zona fundida, na zona afetada pelo calor ou no metal de base.
• Trinca longitudinal – trinca aproximadamente paralela ao eixo longitudinal do cordão de solda, podendo estar localizada na zona fundida, na zona de ligação, na zona afetada pelo calor ou no metal de base.
• Trinca na margem – trinca localizada geralmente na zona afetada pelo calor; inicia-se na margem da solda.
• Trinca na raiz – trinca que se inicia na raiz da solda, podendo estar localizada na zona fundida ou na zona afetada pelo calor.
• Trinca ramificada – conjunto de trincas que partem de uma trinca, podendo estar localizada na zona fundida, na zona afetada pelo calor ou no metal de base.
• Trinca sob cordão – trinca localizada na zona afetada pelo calor, não se estendendo à superfície da peça.