Você sabe quais são os principais desafios da área de carregamento nas fábricas de cimento? Existem diferentes materiais que são transportados em torno de uma fábrica de cimento, variando de poeira a pedras grandes e afiadas, e cada um tem um conteúdo de umidade e abrasividade diferentes. Se você conseguir mover todos esses materiais sem vazar da correia, os esforços de manutenção e o dinheiro podem ser focados em outros lugares. Agora, a área de carregamento é facilmente uma das partes mais importantes do sistema de transporte de correia e deve ser observada com cuidado.
Aqui estão os 5 principais desafios da área de carregamento nas fábricas de cimento, por que eles ocorrem e como você pode resolvê-los antes que eles possam afetar a produção.
Problema 1: Desgaste prematuro da correia e emendas na área de carga
Diagnóstico: Materiais incorretos usados ​​para vedar a área de impacto e a próxima seção do transportador após a área de carregamento pode ser o possível culpado aqui. O uso de materiais de contorno incorretos causa desgaste prematuro em outros componentes e requer manutenção adicional. É extremamente comum que as plantas usem o sistema de tiras como o material da saia. Isso causa danos à correia e às emendas e requer a substituição prematura de ambas. A poeira abrasiva, como o clínquer, fica presa no revestimento da tira usada na saia e funciona como uma grande lixa. Isso pode desgastar as correias e articulações em questão de semanas.
Solução: Em vez de usar o sistema de correia anterior, considere a saia de poliuretano. Ele que possui um menor durômetro, reduzindo o atrito e proporcionando de 3 a 4 vezes a vida útil da borracha tradicional. Um coeficiente de atrito mais baixo reduz a tensão no sistema. Assim o uretano do durômetro macio oferece excepcional resistência ao desgaste para garantir uma boa vedação e uma longa vida útil da correia.
Problema 2: Os sistemas de saia usados ​​na área de impacto causam longos atrasos na manutenção
Diagnóstico: sistemas gag saia improvisada, bem como aqueles feitos por OEM, pode ser difícil de ajustar. Inclusive exigindo unscrewed / remontagem ou queima tocha / re-soldagem a toda braçadeira de barra para ajustar a saia enquanto vestindo. Isso requer que a correia seja parada por um longo período para manutenção. Correias que transportam objetos como matéria-prima e clínquer para as usinas de acabamento podem ter a saia rodando todo o comprimento do transportador. Desse modo o tempo de manutenção necessário para os ajustes é adicionado rapidamente quando o sistema não é projetado para ajustes fácil
Solução: Um sistema de saia projetado que pode ser rapidamente ajustado e usa a saia de uretano é a melhor escolha. Com a instalação correta, a saia de borracha não penetra na correia, causando desgaste prematuro ou marcas de ranhuras na cobertura da correia. Isso pode reduzir a eficiência de limpeza da correia e a vida útil da correia. Seu sistema de saia deve ser projetado tendo em mente a manutenção. Portanto procure um com acesso seguro ao serviço, do lado do transportador e que seja feito de componentes com proteção anticorrosiva. Combinar ajustes rápidos com uretano de longa duração significa tempo mínimo usado para garantir que a área de carregamento permaneça vedada.
Problema 3: Contenção de material na banda
Diagnóstico: Esse problema está associado à altura do chute. Frequentemente, OEM e sistemas de calha improvisada que são montados muito alto na correia exigem que o sistema de saia trabalhe com mais força para conter o material. Idealmente, um chute será apenas alguns centímetros acima do topo da banda e a saia deve selar o pequeno espaço. Quando a saia é montada muito alta, as plantas tendem a adicionar muito material. E isso pode ser virado para fora e permitir que o material derrame. Este é um problema encontrado em toda a fábrica nas correias sob o britador, as correias que transportam matéria-prima, transportadores de clínquer, etc.
Solução: Avalie seu sistema de rampa e faça os ajustes necessários. Material adicional pode ser necessário na parte inferior da calha para reduzir o espaço para alguns centímetros. Além disso, certifique-se de que o material de vedação esteja montado próximo o suficiente da faixa e que tenha suporte para que não vire e deixe o material escapar.
Problema 4: Pó solto na área de carga
Diagnóstico: Sites podem considerar saias como a causa de derramamentos ao redor da área de carga, como mencionado acima, mas também é importante considerar os componentes que estão segurando a faixa. Às vezes, uma escolha incorreta do suporte da zona de carga pode causar mais derramamento e pó solto. Muitas fábricas de cimento estão usando apenas rolos de impacto na área de carregamento. Com os rolos de impacto, os sistemas de contorno não têm uma superfície plana e contínua contra a qual vedar, de modo que o material escapa entre os conjuntos de rolos. Isso também coloca pressão em áreas específicas do material de contorno, abrindo os pontos onde a tela entra em contato com os rolos mais rapidamente do que os espaços entre os rolos.
Solução: As camas deslizantes são projetadas para fornecer contenção ao redor das áreas de carregamento. Em áreas onde o baixo impacto afeta a produtividade, como armazenamento e distribuição de matéria-prima e após a engenharia térmica, os colchões deslizantes com rolos de impacto e conjuntos de rolos ajustáveis ​​com rolos de impacto são fundamentais.
Quando combinados com sistemas de rodapé, as barras deslizantes vedam com eficiência a área de carga. Quando combinadas com leitos de impacto, as camas deslizantes criam uma zona de carga integral.
Problema 5: Derrame na área de carga e além
Diagnóstico: Ao carregar uma correia desalinhada na zona de carga, ela tem a tendência de manter a correia na posição desalinhada de todo o comprimento do transportador. Correias descentralizadas que passam pela zona de carga podem causar uma separação entre o sistema de abas e a correia que permitirá que o material caia. Em vários casos, a faixa pode ficar presa nesta posição pela saia. Nas bandas de clínquer, isso faz com que os rolos atolados e o possível acúmulo em torno da zona de carga exijam muito esforço para soltar e remover o material solto.
Solução: Instale um alinhador antes que a polia da cauda centralize a pulseira antes de passar pela área traseira e de carregamento, minimizando o problema. Procure por um alinhador que forneça atrito e alterações no perfil de tensão ao inclinar e ao girar. Quando os mecanismos de atrito e tensão trabalham juntos, eles são mais de três vezes mais eficientes do que o rastreador giratório para restaurar as correias para o centro do transportador.
Certamente, coisas como poeira, derramamentos e danos ao equipamento na área de carga fazem parte dos principais desafios de carregamento nas fábricas e podem ser evitados. Por isso, avaliar e otimizar o transportador de correia nos pontos de carregamento pode fazer maravilhas para um sistema de correia transportadora e sua produtividade. Reserve um tempo para fazer uma avaliação proativa de seu sistema e enfrentar os desafios antes que eles se tornem problemas reais que afetam sua produtividade e o resultado final.
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