A INFLUÊNCIA DO SISTEMA MRP NO DESEMPENHO DAS EMPRESAS INDUSTRIAIS Domingos Alves Corrêa Neto José Delázaro Filho SUMÁRIO - PDF
A INFLUÊNCIA DO SISTEMA MRP NO DESEMPENHO DAS EMPRESAS INDUSTRIAIS Domingos Alves Corrêa Neto José Delázaro Filho SUMÁRIO
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Daniel Tomé Campos
1 A INFLUÊNCIA DO SISTEMA MRP NO DESEMPENHO DAS EMPRESAS INDUSTRIAIS Domingos Alves Corrêa Neto José Delázaro Filho SUMÁRIO 1. Introdução 2. O sistema MRP 2.1. A lógica do cálculo das necessidades de materiais 2.2. Benefícios da implantação do sistema MRP 2.3. Indicadores de desempenho relacionados ao MRP 3. A pesquisa 3.1. Empresas pesquisadas 4. Análise dos resultados 4.1. Acuracidade das informações geradas pelo sistema MRP 4.2. Indicadores de desempenho da gestão de materiais 4.3. Benefícios alcançados com a implementação do sistema MRP 5. Conclusões e considerações finais 6. Referências bibliográficas 1. INTRODUÇÃO O novo contexto da concorrência diante da integração dos mercados leva as empresas nacionais a um processo irreversível de transformação para que possam ser competitivas internacionalmente. Este processo é bastante complexo e exige a cada instante um ritmo mais intenso de mudanças tecnológicas e de gestão. Todas as áreas organizacionais estão sujeitas a essa exigência, porém pode-se afirmar que nenhuma outra sinta os impactos da competitividade como as empresas do setor industrial, nas quais o uso de técnicas modernas de gestão e novas tecnologias de processo são fatores determinantes para a obtenção de um posicionamento competitivo sustentável. Dentro desse enfoque, duas grandes correntes filosóficas para administração da produção e de materiais surgiram nos últimos trinta anos com o objetivo de propiciar vantagens competitivas às empresas que as utilizam: a filosofia Just-incase (tradicional) e a filosofia Just-in-time (apenas a tempo). A filosofia just-in-time (apenas a tempo) procura atender as necessidades do mercado com base em técnicas que puxam a produção, ou seja, mediante a venda de um determinado produto é desencadeado, do final para o início do processo, um sistema de informação que permite a reposição imediata dos diversos componentes do produto nas suas diferentes etapas do processo produtivo. Essa filosofia tem como objetivo evitar qualquer tipo de atividade que não agregue valor ao produto, devendo ser eliminados todos os tipos de desperdícios existentes no processo fabril. A filosofia just-in-case (tradicional) é operacionalizada por técnicas que empurram a produção, procurando sempre minimizar os custos totais envolvidos dentro da estrutura produtiva. A implantação dessa filosofia requer a utilização de meios computacionais, equipamentos e programas do sistema, visando a viabilização de seus princípios básicos. Dentre esses sistemas, os mais conhecidos são
2 o MRP (Material Requirements Planning), voltado exclusivamente para a questão da administração de materiais, e o MRPII (Manufacturing Resources Planning) que, partindo do módulo básico do MRP e tendo a adição de módulos para planejamento e controle de produção (capacidades, compras, custos, etc.) tem como objetivo o gerenciamento de todo o processo produtivo. No sentido de contribuir para um melhor entendimento do sistema MRP foi desenvolvido este estudo, cujo objetivo fundamental foi a verificação do desempenho apresentado por empresas industriais selecionadas, segundo a análise de indicadores, que podem ser relacionados ao uso e implantação deste sistema no planejamento das necessidades de materiais. É importante mencionar que a literatura consultada identifica casos de sucessos e insucessos referentes a diversos processos de implantação de sistemas MRP, todos eles ocorridos nos Estados Unidos da América. White et al. (1982) desenvolveram a pesquisa mais conhecida sobre o processo de implementação do Sistema MRP nas empresas industriais americanas, com o apoio e patrocínio da APICS Educational and Research Foundation. Em contrapartida, Corrêa (1988) identificou a necessidade de ampliação dos conhecimentos sobre a utilização de sistemas MRP, fato esse pouco explorado pelos pesquisadores e usuários do referido sistema no Brasil, o que pode ser comprovado pela falta de literatura nacional a respeito. Do ponto de vista da importância do estudo para a prática empresarial, pode-se colocar que as empresas industriais investem um alto volume de recursos na implantação de sistemas MRP, e, normalmente não possuem mecanismos para aferição dos resultados efetivamente obtidos após o processo de implantação. 2. O SISTEMA MRP O sistema MRP para planejamento das necessidades de materiais é considerado como o que mais tem sido implantado pelas empresas industriais em todo o mundo. Embora seu conceito básico já existisse na década de 50, foi a partir de 1970 que essa técnica começou a ser difundida, principalmente graças ao trabalho de divulgação feito pela APICS American Production and Inventory Control Society, associação criada no ano de 1957 em Cleveland, USA. Joseph Orlicky, que diversos autores consideram ser o pai do moderno MRP, chamou o MRP de uma Revolução Copérnica, pois ele é tão diferente das tradicionais abordagens para planejamento e controle da manufatura quanto o modelo Copérnico de rotação da Terra ao redor do Sol foi do velho modelo de rotação do Sol ao redor da Terra (Vollmann, Berry e Whybark 1997). O conceito básico do sistema MRP (Material Requirements Planning) para planejamento das necessidades de materiais, em tradução livre, segundo o APICS Dictionary (1995) é: um conjunto de técnicas que utiliza dados da lista de materiais, registros de estoque e do planejamento-mestre da produção (MPS) para calcular necessidades de materiais. Ele faz recomendações para a realização do replanejamento das ordens para o material. Além disso, em função do seu registro período a período, ele faz recomendações para reprogramação das ordens abertas quando as datas prometidas e as datas necessárias não foram cumpridas. O registro período a período inicia com os produtos listados no MPS e determina (1) as quantidades de todos os componentes e materiais necessários para fabricar aqueles produtos e (2) a data em que os componentes e materiais são necessários. O registro período a período é executado pela explosão da lista de materiais, ajustado pelo estoque disponível (em mãos) ou encomendado, eqüivalendo as necessidades líquidas nos apropriados tempos de reposição.
3 As primeiras aplicações computadorizadas para geração das necessidades de materiais somente processavam listas de materiais, ou conforme Corrêa e Gianesi (1993) convertia um plano de produção de um produto final em um plano de compras ou produção de seus itens componentes. Esse novo enfoque, chamado de nova revolução industrial teve início em 1965 com o desenvolvimento de uma nova abordagem pela IBM Manufacturing Industries Marketing, divisão da IBM Corporation, que tinha como objetivo inicial o processamento de listas de materiais e a posterior originaram um conjunto integrado de aplicações básicas denominado PICS Production Information and Control System, que deveria ser aplicado na maioria das empresas industriais americanas. Wight (1974) identifica que com o advento do uso em massa do computador, houve uma mudança profunda no comportamento das empresas, e a geração das necessidades de materiais tornou-se um fato comum A lógica do cálculo das necessidades de materiais O mecanismo para cálculo das necessidades de materiais é composto de procedimentos que têm por objetivo calcular a quantidade necessária de itens que, somada às disponibilidades atuais e projetadas, atende às necessidades previstas de itens em um determinado período de tempo. Esse cálculo é obtido por meio de abordagem backward (de trás para frente) aplicada sobre os tempos de ressuprimento, sendo estes informados antecipadamente ao sistema. Orlicky (1975) indica que a função básica do planejamento das necessidades de materiais é a conversão de necessidades brutas em necessidades líquidas, dentro do período de tempo necessário. Segundo Slack et al. (1997), o cálculo de necessidades é um processo que o sistema efetua, recebendo as informações do plano mestre de produção e calculando a quantidade e momento em que essas necessidades irão satisfazer a demanda. Dentro do sistema MRP, as quantidades líquidas necessárias são sempre relatadas em função do tempo, alguma data ou período determinado, para todos os itens fabricados e comprados por uma empresa, com base em informações sobre necessidades previstas dos produtos por ela comercializados. Essas quantidades são calculadas mediante a utilização da seguinte fórmula: NL = NB RP ED Onde: NL são as necessidades líquidas no início do período t; NB são as necessidades brutas durante o período t; RP representam as quantidades que compõem os recebimentos programados, ordens em andamento e que devem estar disponíveis no início do período t; ED representam os estoques disponíveis, quantidades em estoque do item em questão. Uma vez estabelecidas as necessidades líquidas dos componentes, ordens são emitidas para compras ou fabricação dos diversos componentes. No caso dos componentes fabricados, o sistema MRP alimenta o módulo de cálculo das necessidades de capacidade (CRP Capacity Requirements Planning) a fim de que sejam calculadas as capacidades necessárias para a realização desses itens, com base nos roteiros de fabricação previamente definidos Benefícios da implantação do sistema MRP
4 Os benefícios que um sistema MRP, em operação e corretamente implantado, pode propiciar às empresas industriais são numerosos. A literatura pesquisada (Vollmann, Berry e Whybark 1997, Sum et al e Toomey 1996) é unânime na consideração dos seguintes benefícios: 1º) Melhoria do nível de serviço ao cliente, o que pode ocasionar um aumento das vendas, a melhoria da posição competitiva e a capacidade para manutenção do nível existente das vendas. A melhoria do nível de serviço também pode trazer uma resposta mais rápida às necessidades do cliente pela redução dos prazos de entrega, possibilitando entregas no momento desejado e manutenção das datas prometidas. 2º) Melhoria do planejamento e programação são alcançados tanto para os itens fabricados dentro da própria empresa quanto para os itens comprados, o que gera aumento de produtividade e redução de custos para ambos os itens, manufaturados e comprados. Redução do capital investido e do espaço físico são conseguidos pelos menores níveis de estoques de matéria-prima, material em processo e produtos acabados. 3º) Melhoria da coordenação das atividades operacionais, considerado como o maior benefício por propiciar que todos os usuários do sistema estejam na mesma sintonia, utilizando as mesmas informações, e reduzindo os desperdícios de mão-de-obra e equipamentos existentes dentro das empresas industriais. Wight (1993) estima alguns benefícios significativos que as empresas industriais podem obter quando da implantação e uso adequado do sistema MRP, conforme apresentado no Quadro 1. Benefícios Índice estimado (%) Redução do Investimento em Estoques Redução do Prazo de Entrega Redução do Custo de Compras (Aquisição) 5 Fonte: adaptado de Wight (1993) Quadro 1 Benefícios relativos à implantação e uso do MRP 2.3. Indicadores de Desempenho relacionados ao MRP Os indicadores de desempenho são formas de representação quantificáveis das características de produtos e processos utilizados pelas organizações para monitorar e corrigir o desempenho de seus produtos e processos ao longo do tempo. A apuração de resultados por meio de indicadores permite uma avaliação da empresa industrial em relação a sua meta e a outros referenciais, subsidiando as tomadas de decisão e o replanejamento, sempre que necessário. Plossl (1991) enfatiza que uma medição efetiva de desempenho deve levar a organização a desprezar um volume trivial de dados e focalizar seus fatos vitais, quer sejam eles físicos ou financeiros. Os três fatores que assumem maior importância, e portanto devem ser monitorados constantemente, são relacionados a: - Habilidade de satisfazer, não apenas servir, os clientes; - Ataques inflexíveis sobre todos os custos para produzir margens de lucro em todos os produtos comercializados; - Reduções constantes das necessidades de capital. Segundo Juran (1992), a unidade ideal de medida a ser utilizada para avaliação de sistemas produtivos deve possuir algumas características principais:
5 - Ser compreendida facilmente, - Possibilitar uma base consensual para tomada de decisões, - Ter uma aplicação ampla, - Conduzir a uma interpretação uniforme, - Ser de aplicação econômica, e - Ser compatível com os sensores existentes. Conforme Vollmann, Berry e Whybark (1997), os sistemas orientados para o atendimento de necessidades em períodos determinados têm como medida óbvia de desempenho os prazos obtidos. Quando utilizados em ambiente MRP, os indicadores de desempenho pretendem quantificar e analisar o impacto de variáveis em determinados parâmetros, normalmente relacionados a custos, estoques e tempos. Os critérios normalmente utilizados pelos diversos autores podem ser enquadrados na seguinte classificação: (a) Custos; (b) Tempo; (c) Quantidades; (d) Lucro. Para atender ao objetivo do estudo foram pesquisados os indicadores de desempenho a seguir relacionados: 1. Giro ou Rotação dos Estoques (n.º de vezes por ano): quantidade de vezes em que o estoque é renovado por ano, tendo como referência o estoque médio. 2. Prazos de Entrega (dias): prazo de fornecimento do produto acabado ao cliente, compreendendo todo o ciclo administrativo e produtivo. 3. Cumprimento dos Prazos de Entrega (%): índice de atendimento das datas de entrega prometidas no período em questão. 4. Confiabilidade dos Prazos de Entrega (%): índice de acerto no fornecimento dos prazos de entrega aos clientes no período em questão. 5. Pedidos Não Atendidos por Indisponibilidade de Material no Estoque (%): índice representativo do número de pedidos que não foram entregues por falta de material no estoque. 6. Tempo de Cobertura do Estoque de Matériais-Primas (dias): quantidade de dias de produção suportados pelo estoque de matérias-primas. 7. Tempo de Cobertura do Estoque de Produtos Acabados (%): quantidade de dias de vendas suportados pelo estoque de produtos acabados. 8. Redução do Nível do Estoque de Matérias-Primas (%): índice de redução dos estoques de matéria-prima em relação ao período anterior à implantação do Sistema MRP. 9. Redução do Nível do Estoque de Material em Processo (%): índice de redução dos estoques de material em processo em relação ao período anterior à implantação do Sistema MRP. 10. Redução no Nível do Estoque de Produtos Acabados (%): índice de redução dos estoques de produtos acabados em relação ao período anterior a implantação do Sistema MRP. 11. Número de Faltas de Itens (%): índice de faltas de itens no período em questão. 12. Tempo de Ciclo da Ordem (dias): tempo gasto do recebimento até a entrega da ordem. 13. Atraso Médio entre Previsto e Realizado (dias): média da diferença entre prazos previstos e realizados. 14. Investimento Médio no Estoque, em relação ao Faturamento (%): média de investimentos em estoques (em moeda) para todos os níveis dividido pelo faturamento da empresa. 3. A PESQUISA
6 Foram pesquisadas 6 (seis) empresas industriais, escolhidas de forma não-probabilística e por conveniência (Mattar 1997), que atenderam o requisito básico de possuírem o sistema MRP para planejamento das necessidades de materiais implantado há pelo menos 2 (dois) anos. As empresas industriais foram escolhidas, propositadamente, de diferentes setores de atividades, pois a intenção da pesquisa não era caracterizar o estudo em um determinado setor ou tipo de atividade, mas levantar dados e analisar o desempenho apresentado por aquelas empresas após a implementação do sistema MRP Empresas pesquisadas Por motivo de sigilo, as empresas estudadas foram denominadas de A, B, C, D, E, e F, sendo descritas brevemente a seguir: 1) Empresa A: fabricante pertencente ao setor de autopeças, localizado no município de Guarulhos São Paulo. 2) Empresa B: fabricante pertencente ao setor de artefatos de borracha, localizado no município de Campinas São Paulo. 3) Empresa C: fabricante pertencente ao setor de bens de capital, localizado no município de São Paulo São Paulo. 4) Empresa D: fabricante pertencente ao setor de bens de capital, localizado no município de São Paulo São Paulo. 5) Empresa E: fabricante pertencente ao setor químico, localizado no município de Valinhos São Paulo. 6) Empresa F: fabricante pertencente ao setor gráfico, localizado no município de Tatuí - São Paulo. 4. ANÁLISE DOS RESULTADOS Alguns dos principais resultados obtidos da pesquisa efetuada nas empresas industriais são apresentados e analisados à seguir Acuracidade das informações geradas pelo sistema MRP A acuracidade ou confiabilidade dos dados de entrada é considerada como um dos requisitos básicos para a operacionalização do sistema MRP. Assim, registros sobre estruturas de produtos, posição dos estoques, fornecedores e respectivos desempenhos históricos, previsão de vendas e tempos de fabricação e aquisição devem ser fornecidos com exatidão ao sistema antes da implantação e, aferidos à posterior. A Tabela 1 apresenta, segundo a opinião dos entrevistados, o desempenho das empresas industriais quanto à confiabilidade das informações após a implantação do sistema MRP, utilizando a seguinte escala do grau de acuracidade: 1 Baixo, 2 Médio, 3 Satisfatório e 4 Alto. GRAU DE ACURACIDADE ESCALA [1 a 4] ELEMENTOS DESVIO COEFICIENTE MÉDIA PADRÃO DE VARIAÇÃO PREVISÃO DE VENDAS 2,67 0,47 17,6% PLANO MESTRE 2,50 0,50 20,0%
7 DA PRODUÇÃO ESTRUTURA DOS PRODUTOS ESTOQUE DE MATÉRIAS-PRIMAS ESTOQUE DE SEMI-ELABORADOS ESTOQUE DE PRODUTOS ACABADOS PRAZO DE ENTREGA DO FORNECEDOR TEMPO DE FABRICAÇÃO (LEAD TIME) 3,67 0,47 12,8% 3,17 0,37 11,7% 3,00 0,58 19,3% 3,17 0,37 11,7% 3,00 0,58 19,3% 3,33 0,47 14,1% Tabela 1 Grau de acuracidade das informações geradas pelo MRP Foi escolhida a média aritmética de dados não-agrupados como medida de posição para análise do grau de acuracidade das informações geradas pelo sistema MRP. Com relação ao grau de acuracidade dos elementos do sistema MRP pesquisados, pode-se observar que as médias encontradas são bastante significativas, representando um desempenho satisfatório das empresas quanto à acuracidade das suas informações após a implantação do sistema MRP. Excetuandose os elementos PREVISÃO DE VENDAS e PLANO MESTRE DE PRODUÇÃO, todos os demais obtiveram resultados entre satisfatório e alto para grau de acuracidade. Dessa forma, a falta de exatidão dos dados do sistema, uma das causas dos fracassos na utilização do MRP, pode ser descartada em função das respostas fornecidas pelos seus principais usuários Indicadores de desempenho da gestão de materiais A motivação básica e a relevância deste trabalho foi analisar a maneira pela qual as empresas industriais pesquisadas observaram os seus respectivos desempenhos após a implantação do sistema MRP, o que é apresentado na Tabela 2. Antes da Implantação Depois da Implantação INDICADORES DE DESEMPENHO Giro (Rotação) dos Estoques (número de vezes por ano) Prazos de Entrega (dias) Cumprimento dos Prazos de Entrega (%) Confiabilidade dos Prazos de Entrega (%) Pedidos Não Atendidos por Indisponibilidade de Material no Estoque (%) Tempo de Cobertura do Estoque de Matérias-Primas (dias) Tempo de Cobertura do Estoque de Produtos Acabados (dias) Média Desvio Padrão Coeficiente de Variação Média (ATUAL) Desvio Padrão Coeficiente de Variação 6,3 8,06 127,3% 13,7 16,7 122,5% 37,8 37,9 100,3% 23,2 26,2 113,0% 76,0 21,2 28,0% 86,7 21,3 24,6% 81,0 17,9 22,2% 92,5 26,2 28,3% 7,2 4,4 61,5% 2,5 1,4 55,6% 64,2 30,2 47,7% 40,3 23,1 57,3% 45,0 17,3 38,5% 20,8 10,2 48,8%
8 Nível do Estoque de Matérias-Primas (%) Nível do Estoque de Material em Processo (%) Nível do Estoque de Produtos Acabados (%) Número de Faltas de Itens (%) Tempo de Ciclo da Ordem (dias) Atraso Médio entre Previsto e Realizado (dias) Investimento Médio no Estoque em Relação ao Faturamento (%) 100 (Base) 60 15,3 25,5% 100 (Base) 63,3 12,5 19,7% 100 (Base) 66,7 11,1 16,6% 15,5 14,1 91,2% 6,7 7,8 116,9% 34,2 28,8 84,2% 19,0 20,6 108,3% 6,2 3,9 62,4% 1,8 0,9 49,2% 42,5 12,8 30,2% 23,3 8,9 38,5% Tabela 2 Indicadores de desempenho da gestão de materiais Pode-se verificar que alguns indicadores de desempenho apresentam o coeficiente de variação acima de 50%, o que indica um alto grau de dispersão ao redor da média (MARTINS e DONAIRE 1990). Para esses casos, a média aritmética possui pequena representatividade, mesmo porque esses indicadores dependem do setor específico de atividade das empresas pesquisadas, porém os percentuais de melhoria atingidos são comparáveis entre si. A Tabela 3 identifica a mediana para o grupo de indicadores de desempenho com coeficiente de variação acima de 30%, fornecendo subsídios adicionais para a análise dos resultados apresentados pelas empresas industriais pesquisadas. INDICADORES DE DESEMPENHO Giro (Rotação) dos Estoques (número de vezes por ano) Prazos de Entrega (dias) Pedidos Não Atendidos por Indisponibilidade de Material no Estoque (%) Tempo de Cobertura do Estoque de Matérias-Primas (dias) Tempo de Cobertura do Estoque de Produtos Acabados (dias) Número de Faltas de Itens (%) Tempo de Ciclo da Ordem (dias) Atraso entre Previsto e Realizado (dias) Investimento Médio no Estoque em Relação ao Faturamento (%) Antes da Implantação Depois da Implantação (ATUAL) MEDIANA MEDIANA 2,5 5,0 40,0 7,5 6,0 2,5 80,0 52,5 52,5 25,0 6,5 1,5 30,0 10,0 6,5 1,5 37,5 20,0 Tabela 3 Posição central dos indicadores selecionados
9 A influência decisiva do sistema MRP no desempenho das empresas industriais é confirmada pelos dois métodos estatísticos utilizados, e, verificada segundo os benefícios tangíveis mostrados na Tabela 2 e na Tabela 3. As melhorias apresentadas depois da implantação são substanciais e representam uma economia fantástica de recursos para as empresas que implementaram o sistema MRP, independentemente do seu setor de atividade Benefícios alcançados após a implantação do sistema MRP Foi solicitado aos entrevistados que informassem o grau de melhoria proporcionado para cada um dos benefícios intangíveis (subjetivos), observando-se a seguinte escala do tipo Likert, de diferencial semântico: 1 Sem/pouca Importância, 2 Alguma Importância, 3 Importante, 4 Grande Importância. O resultado médio das respostas obtidas é apresentado na Tabela 4. GRAU DE MELHORIA BENEFÍCIOS MÉDIA DESVIO COEFICIENTE PADRÃO DE VARIAÇÃO APICS(1) Melhoria da Posição Competitiva 3,0 0,67 22,3% 2,1 Melhoria da Satisfação do Cliente 3,0 1,0 33,3% 2,5 Melhor Programação da Produção 3,0 0,67 22,3% 2,7 Melhoria de Eficiência da Fábrica 2,3 0,47 20,4 2,4 Redução dos Estoques de Segurança 2,8 0,69 24,6% 2,5 Redução Efetiva dos Custos 3,0 1,22 40,7% N/D (2) Melhor Estimativa do Custeio 2,7 1,10 40,7% 2,2 Melhor Controle dos Estoques 3,3 0,75 22,7% 3,0 Melhoria da Coordenação entre Vendas e Produção 3,2 0,69 21,6% 2,4 Melhoria do Moral do Pessoal Operacional 1,7 0,75 44,1% 2,3 Melhoria no Relacionamento com os Fornecedores 2,0 0,82 41,0% N/D (2) (1) pesquisa conduzida por Schroeder et al. (1981). (2) N/D: Informação não-disponível na pesquisa realizada pela APICS. Tabela 4 Benefícios alcançados com o sistema MRP Os resultados médios apresentados podem ser considerados como representativos das respostas fornecidas pelas empresas industriais, tendo em vista o coeficiente de variação apresentado por cada benefício. Apesar da cautela que se deve ter com relação aos resultados obtidos, é extremamente positivo verificar que as empresas pesquisadas identificaram melhorias substanciais na maioria dos benefícios relacionados, sendo destacados o MELHOR CONTROLE DOS ESTOQUES e a MELHORIA DA COORDENAÇÃO ENTRE VENDAS E PRODUÇÃO. Os números finais em relação a esses dois benefícios apresentam muito pouca dispersão dos graus de melhoria atribuídos, sendo ambos considerados como resultantes importantes da implantação do sistema MRP.
10 De forma contrária, a MELHORIA DO MORAL DO PESSOAL OPERACIONAL ficou localizada entre sem/pouca importância e alguma importância, confirmando o baixo envolvimento do pessoal operacional no processo de implantação do MRP. É importante salientar que esses resultados são ainda mais impressionantes quando comparados com os da pesquisa APICS mencionada (Schroeder et al., 1981). Com exceção da MELHORIA DE EFICIÊNCIA DA FÁBRICA, todos os demais graus de melhoria são superiores aos das empresas norte-americanas, mostrando que as empresas brasileiras estão obtendo resultados extremamente significativos da implantação do sistema MRP. 5. CONCLUSÕES E CONSIDERAÇÕES FINAIS Os resultados apresentados referentes as investigações realizadas sobre a influência do sistema MRP no desempenho das empresas industriais pesquisadas permitem, entre outras, as seguintes conclusões: a)- Em relação ao capital investido em estoques Os estoques passaram a ter o seu giro (ou rotação) aumentado em 100% (de 2,5 para 5,0 vezes por ano), levando-se em consideração a mediana das empresas pesquisadas, significando que houve uma melhoria na utilização dos recursos financeiros das empresas após a implantação do sistema MRP. A redução média dos níveis dos estoques de matéria-prima, material em processo e produtos acabados em 40%, 36,7% e 33,3%, respectivamente, comprovam a eficiência desse tipo de sistema para a minimização do capital investido em estoques, o que também é confirmado pela diminuição do investimento no estoque em relação ao faturamento em 17,5%. b)- Em relação ao custo de manutenção dos estoques O tempo de cobertura para os estoques de matérias-primas e produtos acabados apresentaram alterações sensíveis quando comparados com a situação existente antes da implantação do sistema MRP, alcançando as reduções percentuais de 65,3% e 47,6%, respectivamente. Pode-se afirmar que essas reduções propiciaram às empresas uma menor necessidade de área para armazenagem e movimentação de seus estoques, o que significa dizer menor custo para manutenção dos estoques e aumento da vantagem competitiva de cada empresa, pela diminuição de atividades que não agregam valor aos produtos fabricados. c)- Em relação aos prazos de entrega A redução extremamente significativa dos prazos de entrega aos clientes de aproximadamente 61%, em média de 37,8 para 23,2 dias, representa a obtenção de uma importante vantagem competitiva, confirmando também que um dos objetivos básicos para a implementação do sistema MRP foi alcançado pelas empresas pesquisadas. A redução do tempo de ciclo de aproximadamente 55,6%, em média de 34,2 para 19,0 dias, indica uma grande melhoria do fluxo de materiais dentro do processo produtivo, obtendo as empresas maior velocidade no atendimento das necessidades de seus clientes. Os indicadores referentes a cumprimento e confiabilidade dos prazos de entrega também foram afetados positivamente pela implantação do sistema MRP, tendo sido observados, em média, ganhos de 10,7% e 11,5%, respectivamente. O nível de serviço ao cliente obteve uma enorme alavancagem por meio do melhor desempenho verificado nestes dois indicadores. d)- Em relação aos benefícios intangíveis Dos 11 (onze) prováveis benefícios intangíveis pesquisados, 2(dois) obtiveram grau de melhoria entre importante e grande importância: melhor controle dos estoques e melhoria da coordenação entre vendas e produção; 4 (quatro) com grau de melhoria importante: melhoria da posição
11 competitiva, melhoria da satisfação do cliente, melhor programação da produção e redução efetiva dos custos; 3 três) com grau de melhoria entre alguma importância e importante: melhoria de eficiência da fábrica, redução dos estoques de segurança e melhor estimativa do custeio; 1 (um) com grau de melhoria alguma importância: melhoria no relacionamento com fornecedores; 1 (um) com grau de melhoria sem importância: melhoria do moral do pessoal operacional. Estas indicações do grau de melhoria mostram que as empresas consideraram a implantação do sistema MRP como um fato significativo e relevante na melhoria dos seus desempenhos Os resultados evidenciam que as empresas usuárias do sistema MRP conseguiram, em média, obter uma parte substancial dos benefícios potenciais deste tipo de sistema, tanto os de natureza qualitativa como quantitativa, confirmando assim as premissas básicas mencionadas na literatura disponível de que a seleção e a implantação adequadas influem decisivamente na melhoria do desempenho das empresas industriais. O presente trabalho não pretendeu generalizar a realidade das empresas industriais quanto a utilização do sistema MRP, devido a pouca representatividade da amostra pesquisada. Estudos adicionais, em âmbito nacional, devem ser realizados para possibilitar uma análise mais representativa dos indicadores de desempenho e benefícios obtidos após às implantações realizadas nas empresas industriais brasileiras, bem como os condicionantes de sucessos e insucessos. Portanto, os resultados deste estudo abrem perspectivas a diversas pesquisas que poderão dar continuidade à ampliação dos conhecimentos sobre a utilização de sistemas derivados do MRP, tais como o Planejamento dos Recursos de Manufatura (MRPII Manufacturing Resources Planning) e o Planejamento dos Recursos Empresariais (ERP Enterprise Resouces Planning), sendo este último a moda organizacional dos dias atuais. 5. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS AMERICAN PRODUCTION AND INVENTORY CONTROL SOCIETY. APICS Dictionary. Falls Church: APICS, 1995, 8 a. ed. CORRÊA, Henrique L. Sistemas Integrados de Planejamento de Recursos de Manufatura: Contribuição à Análise de Adequação e Aplicação. São Paulo: (Dissertação de Mestrado, Escola Politécnica, Universidade de São Paulo), CORRÊA, Henrique L., GIANESI, Irineu G.N. Just in time, MRP II e OPT: um Enfoque Estratégico. São Paulo: Atlas, JURAN, Joseph M. A Qualidade desde o Projeto: Novos Passos para o Planejamento da Qualidade em Produtos e Serviços. São Paulo: Pioneira, MARTINS, Gilberto de A., DONAIRE, Denis Princípios de Estatística. São Paulo: Atlas, 1990, 4 a ed. MATTAR, Fauze N. Pesquisa de Marketing. São Paulo: Atlas. 2 v., 1997, 4 a ed. ORLICKY, Joseph. Material Requirements Planning: the New Way of Life in Production and Inventory Management. New York: McGraw-Hill, PLOSSL, George W. Managing in the New World of Manufacturing: How Companies Can Improve Operations to Compete Globally. Englewood Cliffs: Prentice-Hall, SCHROEDER, Roger G., ANDERSON, John C., TUPY, Sharon E., WHITE, Edna M. A Study of MRP Benefits and Costs. Journal of Operations Management.Minnesota: 2 (1): 1-9, 1981.
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