Peças produzidas em algodão orgânico são amigas do meio ambiente
Segundo a ABIT (2013), o setor têxtil é o 2º maior empregador da indústria de transformação no Brasil, perdendo apenas para o setor de alimentos e bebidas. Possui 1,7 milhão de empregados diretos, dos quais 75% são de mão de obra feminina. Sendo assim, a indústria têxtil representa 16,4% dos empregos e 5,5% do faturamento da Indústria de Transformação Brasileira.
Em 2013 o setor têxtil empregava 33.354 (2,8%) pessoas no estado de MG, e o setor de vestuário e acessórios 79.265 (6,7%). Os dois juntos representavam 9,5% dos empregos gerados em todo o estado.
O Brasil é a última cadeia têxtil completa do Ocidente, com a produção das fibras, como plantação de algodão, até os desfiles de moda, passando por fiações, tecelagens, beneficiadoras, confecções e varejo. Outro ponto importante é que o país é autossustentável em sua principal cadeia, o algodão, com produção de 1,5 milhão de toneladas, em média, para um consumo de 900 mil toneladas (ABIT, 2013).
De acordo com a Relação Anual de Informações Sociais – RAIS do Ministério do Trabalho e Emprego, Minas Gerais, possuía em Julho de 2013, 774 empresas registradas com mais de 5 funcionários, excluindo-se confecções e facções que não realizam lavagem, tingimento e outros acabamentos. A grande maioria (86%) é considerada micro e pequena empresa, com até 49 empregados.
Ainda segundo a RAIS, a fabricação de artigos do vestuário produzidos em malharias e tricotagens, é o setor que possui o maior número de empresas ativas no estado. O gráfico abaixo apresenta a distribuição de empresas de acordo com o código de Classificação Nacional de Atividades Econômicas - CNAE.
Quase metade das empresas encontra-se localizada na região Sul do estado, que possui vocação para produção de malhas e tricôs, destacando-se os municípios de Monte Sião e Jacutinga.
Perfil da Situação Ambiental:
Apenas 747 empresas possuem registro no Sistema Integrado de Informação Ambiental
SIAM, da Secretaria do Estado de Meio Ambiente e Desenvolvimento Sustentável. Destas, aproximadamente 13% encontram-se regulares (possuem Autorização Ambiental de Funcionamento ou Licenciamento Ambiental válido).
O gráfico a seguir apresenta a distribuição dos empreendimentos cadastrados no SIAM, por atividade, segundo os códigos da Deliberação Normativa COPAM nº 74/2004, que estabelece critérios para a classificação, segundo o porte e potencial poluidor.
Fiação Com Acabamento: 2%
Tecelagem com Acabamento: 4%
Serigrafia: 5%
Tecelagem sem Acabamento: 6%
Fiação sem Acabamento:8%
Fiação e Tecelagem com Acabamento: 9%
Fiação e Tecelagem sem Acabamento: 9%
Beneficiamento: 9%
Facção com Acabamento: 14%
Lavanderias: 32%
Nota-se que as lavanderias representam o maior número de empreendimentos que possuem registro no SIAM, seguido de facção e confecção de roupas com acabamento.
A região Sul do estado concentra o maior número de empresas cadastradas no SIAM, novamente com destaque para os municípios de Monte Sião e Jacutinga. Em seguida vem a região da Zona da Mata, com um grande polo de tecelagem localizado nos municípios de Juiz de Fora e Muriaé.
Um estudo envolvendo o mapeamento e a análise do processo produtivo e suas operações unitárias são de grande importância para previsão e/ou determinação dos aspectos ambientais inerentes à produção do setor têxtil. A partir do mapeamento e da análise do processo torna-se possível, por exemplo, identificar e avaliar as entradas e saídas para cada uma das etapas/atividades. Assim, identificam-se os principais impactos ambientais gerados, incluindo sua origem, quantidade e características, permitindo realizar intervenções positivas, seja reduzindo a carga poluidora por meio de medidas mitigadoras, adaptação/alteração das operações unitárias, entre outras.
O processo produtivo do setor têxtil pode ser simplificado a partir das seguintes etapas:
Obtenção de Fibras Têxteis
Lavanderia/ Confecção
Beneficiamento/Acabamento
Apesar de essa ser a descrição do processo produtivo global, cada uma dessas etapas é interdependente, ou seja, necessita do produto gerado na etapa anterior para ocorrer.
Entretanto, elas possuem relativa independência, o que permite a coexistência tanto de empresas especializadas em apenas uma atividade quanto empresas totalmente verticalizadas, além de diferentes graus de atualização tecnológica para cada uma das etapas.
Dessa forma, o produto obtido em cada etapa do processo pode alimentar a etapa seguinte, independentemente de fatores como escala e tecnologia de produção, seja dentro de uma mesma empresa verticalizada ou sendo fornecido para outras empresas utilizarem como matéria-prima.
Obtenção das Fibras Têxteis:
A fibra têxtil é classificada como toda matéria natural, de origem vegetal, animal ou mineral, assim como toda matéria artificial ou sintética, que por sua alta relação entre seu comprimento e seu diâmetro, e ainda, por suas características de flexibilidade, suavidade, elasticidade, resistência, tenacidade e finura, está apta às aplicações têxteis (CONMETRO, 2008).
As fibras têxteis podem ser divididas inicialmente em dois grupos, denominados fibras naturais e fibras manufaturadas. As fibras naturais são subdivididas de acordo com a sua origem, que pode ser vegetal, animal ou mineral, enquanto as fibras manufaturadas, também conhecidas como fibras químicas, podem ser subdivididas em artificiais ou sintéticas. As fibras manufaturadas artificiais são polímeros obtidos a partir de transformações da celulose, e as fibras manufaturadas sintéticas são derivadas de subprodutos do petróleo, como o náilon, a poliamida e o poliéster (KON, 2005).
O processo de fiação pode ser descrito como a etapa de obtenção do fio a partir das fibras têxteis utilizadas como matéria-prima. As propriedades físicas da matéria-prima fibrosa condicionam e definem o processo de fiação a ser utilizado, bem como o título do fio que será produzido. Com o título do fio definido, determina-se o conjunto de operações necessárias para sua produção, sendo a capacidade de produção dos fios dependente, principalmente, do setor de abertura e do tipo e eficiência do filatório utilizado.
Em geral, o fio pode ser definido como um agrupamento de fibras lineares ou filamentos, que formam uma linha contínua com características têxteis. Dentre as principais características têxteis, podem-se incluir a boa resistência (durabilidade) e a alta flexibilidade.
Etapas e Equipamentos:
Preparação da Fiação
Passadores (1ª e 2ª passagem)
Fiação Penteada
Fiação Convencional (Cardada)
Fiação Não Convencional (Open-end)
Filatório Rotor (Open-end)
Tanto as fibras têxteis naturais, quanto as fibras têxteis manufaturadas, passam por processos de fiação semelhantes, sendo iniciados pela etapa de preparação para a fiação.
Em seguida, o processo pode variar entre a fiação penteada, a fiação convencional (cardada) e a fiação não convencional (open-end), sendo que todas incluem diversas operações por meio das quais as fibras são abertas e limpas, orientadas em uma mesma direção, paralelizadas e torcidas de modo a se prenderem umas às outras por atrito.
Durante o processo de tecelagem, podem ser obtidos dois produtos distintos: o tecido plano e a malha, sendo as principais diferenças entre eles relacionadas com a estrutura e a geometria particulares de cada um dos artigos, obtidas a partir do emprego de processos de produção distintos, conferindo diferentes características ao produto final como, por exemplo, a maior flexibilidade e elasticidade da malha se comparada à resistência dos tecidos planos.
Preparação da Tecelagem:
Antes de serem processados no tear, os fios passam por uma série de operações de preparação para a tecelagem, constituídas principalmente pelos processos de urdição e engomagem.
A urdição consiste em construir um sistema de fios paralelos, rigorosamente individualizados, de mesmo comprimento e com a mesma tensão, posicionados no sentido longitudinal, na exata ordem que o tecido final exige, sendo este sistema enrolado num eixo, conhecido como rolo de urdume. Dessa forma, o rolo de urdume pode ser posteriormente montado na parte posterior dos teares ou levado para o processo seguinte de preparação, conhecido como engomagem.
A etapa de engomagem é um processo contínuo, sendo dividida em diversas seções, com finalidades bem distintas entre si, mas com um único objetivo ao final do processo, que é o de engomar o fio, ou seja, torná-lo mais resistente com a adição de goma e aquecimento.
Tecelagem Plana:
Os teares utilizados para tecelagem plana foram subdivididos em diversas gerações, de acordo com a evolução deles e o aparecimento de novas tecnologias. A primeira geração de teares comporta aqueles modelos mais convencionais, em geral possuindo lançadeiras, trabalhando em menor velocidade, com limitação para tecer artigos com mais de 140 cm, mas com possibilidade de produzir qualquer tipo de tecido plano.
Já os teares mais modernos, podem ser subdivididos no grupo dos teares de segunda geração, que contempla os teares de projétil e os teares de pinça, e, no grupo dos teares de terceira geração, que contempla os mais modernos equipamentos, operando por jato de ar ou jato de água. Estes teares possuem, como diferenciais, a alta velocidade de produção permitida, não apresentam restrições quanto à largura dos tecidos, possibilitando atendimento às exigências das grandes empresas confeccionistas, além de serem bastante eficientes no processo produtivo.
Os teares para malharia (teares circulares) vêm apresentando um desenvolvimento muito rápido, porque, a cada nova geração, as máquinas se tornam mais eficazes e produtivas. Esses teares são chamados de circulares, pois os alimentadores são dispostos em círculos, produzindo um tecido tubular contínuo. Apresentam alto rendimento, sendo também bastante versáteis, possibilitando a produção dos mais diversos tipos de tecidos.
Os teares circulares podem ser subdivididos em duas classes: de grande diâmetro, próprios para a produção de malhas duplas e também sendo possível a produção de todos os tipos de tecidos de malha; e de pequeno diâmetro, adequado para a produção de meias, sacos, galão, cadarço, entre outros. A utilização dessas máquinas permite grande eficiência produtiva, dado que as peças saem semiacabadas do equipamento.
Processo de Beneficiamento Têxtil:
De maneira geral, pode-se dizer que o processo de beneficiamento têxtil visa a melhorar as características físico-químicas dos substratos têxteis (fibras, fios, tecidos planos, malhas, peças confeccionadas), tendo processos e etapas variadas para cada um deles, uma vez que cada substrato requer uma preparação específica, de acordo com a necessidade do seu aproveitamento.
A primeira etapa do beneficiamento têxtil é denominada beneficiamento primário ou preparação, sendo composta por operações realizadas sobre o substrato têxtil, que visam a prepará-lo para as etapas subsequentes, ou seja, colocá-lo em condições de receber coloração parcial ou total e, consequentemente, o acabamento final. Para chegar nessas condições, os tecidos passam por diversos processos/operações (chamuscagem, alvejamento, desengomagem, mercerização, etc.) para eliminar óleos, ceras, pigmentos, marcações e sujeiras provenientes das etapas de fiação e tecelagem.
A segunda etapa é o beneficiamento secundário, em que as operações realizadas sobre o substrato têxtil visam a fornecer-lhe coloração parcial (processo de estamparia) ou total (processo de tingimento).
O processo de estamparia é a etapa do beneficiamento têxtil que tem como objetivo conferir cor, em geral na forma de desenhos, aos tecidos. O processo de estamparia pode ser o toque final para produtos já confeccionados (processo de serigrafia) ou pode ser um processo para os tecidos (estamparia industrial), que receberão estampas em toda a sua extensão. Dessa forma, esse processo tende a utilizar uma variedade de técnicas e tipos de equipamentos, de acordo com o artigo a ser estampado, como pode ser observado a seguir:
Processo Característica:
Estampagem a Quadro Manual
O quadro é composto por uma tela coberta por verniz, à exceção das partes correspondentes ao desenho. A pasta de estampar é forçada a passar para o tecido que fica fixo, e o quadro é movimentado por dois operadores, com o auxílio de uma racla.
Estampagem a Quadro Automático:
O quadro utilizado é idêntico ao Quadro Manual, diferenciando-se apenas por levantar automaticamente quando o tecido se movimenta.
Estampagem a Transfer (SILK):
Utiliza um papel especial, contendo a estampa como substrato, para transferir a cor ao tecido. O papel é, então, posicionado contra o tecido e submetido à pressão e calor, permitindo a transferência da estampa para o tecido, via sublimação.
Estampagem a Quadro Rotativo:
Esse quadro é cilíndrico e gira em torno de seu eixo quando o tecido se movimenta.
Estampagem a Rolo (CILINDRO GRAVADO):
Técnica industrial mais comumente utilizada, baseia-se na gravação em baixo relevo de cilindros de aço, sendo que a pasta de estampar a ser transferida para o tecido é depositada nos orifícios do cilindro.
A última etapa consiste no beneficiamento terciário ou acabamento, no qual as operações realizadas sobre o substrato têxtil visam a melhorar características, tais como a estabilidade dimensional, o toque/brilho, a impermeabilização, entre outras, refinando o aspecto final do produto e aumentando a atração do consumidor. As operações que envolvem cada uma dessas etapas podem ser tanto a seco ou com água quanto contínuas ou em batelada.
As lavanderias industriais atendem as demandas de empresas como hotéis, restaurantes, motéis, hospitais e clínicas, que terceirizam a lavagem de suas roupas de cama, mesa e banho, assim como de indústrias com grande número de funcionários uniformizados, que necessitam da lavagem de uniformes, equipamentos de proteção individual e outros tipos de materiais têxteis inerentes a sua atividade.
Além disso, há a atuação, como parte final do processo produtivo, de empresas de confecção e de vestuário na etapa de lavagem e beneficiamento dos produtos, em especial de peças em jeans, brim e algodão.
Essas lavanderias industriais, que se encaixam na parte final do processo produtivo de empresas de confecção e de vestuário, vêm atuando para possibilitar a melhoria da qualidade e gerar efeitos diferenciados nas peças confeccionadas, os quais não são possíveis de se obter na produção do tecido plano.
Nesses casos, as peças em tecido cru ganharão efeitos diferenciados, uma vez que poderão passar por diferentes etapas de acabamento, como desengomagem, amaciamento, tingimento, envelhecimento, alvejamento, dentre outros. Cada peça ou produto possui uma determinada receita de lavagem e um procedimento específico de beneficiamento, com objetivo de sempre agregar valor e estilo ao produto final. As lavanderias utilizam basicamente dois processos tradicionais na sua linha de produção, sendo eles a lavagem e a secagem de roupas, respectivamente.
A lavagem consiste no processo de limpeza que utiliza água, juntamente com produtos de higienização da linha líquida, proporcionando um tratamento mais adequado para cada um dos diferentes tipos de artigos têxteis que, conforme as características de seus tecidos e acabamentos, devem ser lavadas apenas por meio desse processo. Também pode ser feita manualmente, no caso de artigos finos e delicados, ou com a associação de processos manuais e automatizados, de acordo com a especificação das peças.
O processo é determinado de acordo com a separação realizada previamente e as orientações especificadas para cada tipo de artigo. Isto inclui não apenas a definição do tipo de limpeza a ser utilizado, no caso a seco ou com água, mas também detalhes do processo, como: os produtos a serem utilizados, a concentração a ser empregada, o pH do meio, a intensidade da ação mecânica, a temperatura de limpeza e de secagem, entre muitos outros.
Já a secagem é a operação de remoção da umidade (água) das roupas. A água é removida mecanicamente por meio de centrífugas e/ou por vaporização térmica, com o uso das secadoras.
Outros processos também podem ser utilizados como parte da etapa do beneficiamento, como por exemplo:
Processo simples e rápido, sem emprego de muitas substâncias, de fácil execução.
É possível obter um efeito muito superior de amaciamento, empregando-se compostos à base de silicone, em vez do método mais utilizado, que é a solução à base de condensado de aminas graxas, pois este forma um "filme" ou película transparente, flexível e resistente.Desse modo, além do toque macio e sedoso, aumenta-se também a durabilidade do produto.
Ocorre quando o jeans está na máquina juntamente com outros produtos, fazendo com que ocorra uma união de forças de desgaste, como a ação mecânica da queda e batida da calça na água, da batida da peça no cesto da máquina, e da batida entre elas mesmas. Além dessa união de forças, adicionam-se também pedras ou enzimas, para aumentar/acelerar o processo de desgaste. As pedras atuam por processo físico, enquanto as enzimas, de ação biológica, atacam a celulose do algodão.
Tem por objetivo clarear o jeans com reações de oxirredução, desbotando o corante índigo, enquanto o tingimento tem por objetivo tingir o jeans com a cor desejada, sem manchas ou nuances, existindo inúmeras cores e tipos distintos de corantes.
Dessa forma, as lavanderias são responsáveis pela geração e lançamento de grande quantidade de efluentes líquidos industriais, contendo alta coloração e volume de produtos químicos. Também geram grande quantidade de resíduos sólidos, como restos de tecidos, até embalagens dos produtos utilizados.
Facção/Confecção de Peças de Vestuário:
A última etapa do processo de produção do setor têxtil consiste na facção e/ou confecção de peças de vestuário, sendo sua atividade fundamentada especificamente na prestação de serviços de corte, costura e acabamentos diversos.
Apesar de ambas desempenharem as mesmas atividades, a diferenciação entre uma facção e uma confecção se dá pelo fato das facções serem confecções que não possuem marca própria, tampouco estilistas, desenhistas, lojas, etc.
O processo produtivo simplificado de uma facção/confecção pode ser representado por seis principais etapas, variando em função das especificidades e porte de cada empresa.
É importante destacar que o termo "acabamento" pode tratar-se tanto de acabamentos simples das peças de vestuário como, por exemplo, barras de tecido, costuras diferenciadas, aplicação de zíperes e bolsos, quanto também do processo de lavagem industrial (descrita no Item - Lavanderias). Essa última opção se dá, geralmente, no caso de empresas voltadas para a facção/confecção de peças de brim ou jeans. Dessa forma, o termo "acabamento" sofre variação de acordo com o processo empregado em cada uma das empresas, no entanto, pela classificação da DN COPAM 74/2004, corresponde apenas ao acabamento realizado de maneira industrial, contemplando o tingimento, o branqueamento e/ou o amaciamento, que são atividades consideradas de grande potencial poluidor, principalmente pela significativa utilização da água e lançamento dos efluentes líquidos industriais.
Por fim, deve ser realizada uma conferência em cada uma das peças com objetivo de identificar possíveis defeitos e, finalmente, realizar a expedição delas, enviando os produtos finalizados para os clientes.
Aspectos e Impactos Ambientais:
Durante todas as etapas de produção do setor têxtil são gerados aspectos ambientais inerentes ao processo industrial. Estes aspectos são, em sua maioria, os efluentes líquidos industriais, resíduos sólidos e as emissões atmosféricas, que, sem o devido controle e mitigação, possuem potencial de geração de impactos ambientais.
Os diversos produtos químicos utilizados no processo, caracterizados principalmente pelos solventes orgânicos, além das caldeiras para produção de vapor, são responsáveis pelas emissões atmosféricas das indústrias têxteis.
Entretanto, comparando esses dois atores, as principais responsáveis pelas emissões atmosféricas das indústrias têxteis são as caldeiras utilizadas para fornecimento do vapor, sendo as emissões geradas dependentes diretamente da natureza do combustível queimado, podendo liberar gases e/ou material particulado desse processo. O combustível mais utilizado por empresas do setor têxtil é a lenha, acompanhado do óleo BPF.
Ainda assim, ocorrem variações para o abastecimento das caldeiras, como a utilização de biomassa, gás GLP ou óleo xisto.
O material particulado é originado, principalmente, na operação de caldeiras a lenha ou a óleo combustível, sob a forma de cinzas e fuligem. Dentre os gases, inclui-se o dióxido de enxofre, óxidos de nitrogênio e monóxido de carbono (LEÃO et al, 2002).
O material particulado, popularmente conhecido como "fuligem", pode causar danos à saúde dos funcionários e aos moradores das proximidades das fábricas, dependendo da concentração no ambiente e do tempo de exposição. Os óxidos de nitrogênio, sob a ação de luz solar, transformam-se em NO2, que tem papel importante na formação de oxidantes fotoquímicos como o ozônio. Dependendo das concentrações, o NO2 também pode causar prejuízos à saúde (CETESB, 2014).
Os padrões de lançamento de fontes de emissão atmosféricas devem atender ao estabelecido no Anexo I da Deliberação Normativa COPAM nº 187/2013 , que estabelece as condições e limites máximos de emissão de poluentes para processos de geração de calor a partir de combustão externa de óleo combustível, gás natural, biomassa e derivados de madeira.
Para que os parâmetros medidos após o início da operação das caldeiras não ultrapassem os estabelecidos pela legislação ambiental vigente, é necessária a adoção de medidas de controle para minimizar a geração da poluição, que podem ser estudadas na fase de projeto da caldeira, por meio da seleção de equipamentos e de combustíveis apropriados, além de adotar procedimentos que garantam a operação adequada da fonte de poluição.
Em caldeiras que utilizam a lenha como combustível, alguns equipamentos de controle como ciclones e filtros, são eventualmente utilizados para controlar as emissões de fuligem.
Outro equipamento de controle bastante utilizado é o catafuligem, principalmente para caldeiras de pequena capacidade. O uso de lenha reduz a taxa de emissão de todos os poluentes associados e, além disso, se utilizada de maneira sustentável (por meio de reposição florestal), é capaz de armazenar CO2, sendo esse o principal gás vinculado ao processo do efeito estufa.
No caso da utilização de caldeiras a óleo, por se tratar da utilização de um combustível fóssil, sua combustão resulta na emissão de óxidos de enxofre, principalmente o dióxido de enxofre (SO2), sendo os lavadores de gases os sistemas mais utilizados.
Para um controle ainda mais rigoroso, que contemplaria desde aerossóis até os gases e partículas emitidas, é sugerida a utilização dos precipitadores eletrostáticos, como equipamento de controle, que se baseiam na carga elétrica das partículas. Trata-se de um coletor de partículas bastante eficiente, conseguindo eficiência na faixa de 80 a 99%, e pode ser utilizado para uma grande gama de fluxo de gases (SANTOS, 2007).
É importante ressaltar que os sistemas de controle devem passar sempre por frequentes manutenções para que seu funcionamento ocorra em perfeitas condições e dentro dos padrões impostos pela legislação. Além disso, deve-se monitorar a qualidade da queima através de análises de gases coletados, para medir os teores de oxigênio e monóxido de carbono (CO), uma vez que assim será possível obter também informações a respeito da qualidade do processo de queima. A administração correta da quantidade necessária de ar na queima é importante, pois seu excesso acarretará na diminuição da temperatura da chama e, consequentemente, na perda de calor, o que irá exigir maior quantidade de combustível, ou quando em escassez, acarretará uma combustão incompleta e formação de fuligem e fumaça, além do monóxido de carbono (CO) já citado.
Para verificação da necessidade de implantação de um sistema de controle, assim como de um equipamento mais adequado para retenção das partículas e gases, deve-se realizar o automonitoramento.
A Lei Estadual nº 18.031, de 12 de janeiro de 2009, que dispõe sobre a Política Estadual de Resíduos Sólidos, estabelece diretrizes para o correto gerenciamento dos resíduos sólidos, que contemplam a não geração, prevenção da geração, redução, reutilização e reaproveitamento, reciclagem, tratamento, destinação final e valorização.
É importante ressaltar que o acondicionamento, o armazenamento e o transporte dos resíduos sólidos são sempre de responsabilidade do gerador.
Ao longo do processo produtivo têxtil, existem diversas operações que geram resíduos sólidos, desde o descaroçamento do algodão até restos de fios e tecido, variando quanto à característica e quantidade. O volume de resíduos sólidos produzidos nas indústrias têxteis varia tanto com relação ao tipo, tamanho, natureza e eficiência dos equipamentos utilizados quanto com relação à existência e eficácia dos sistemas de tratamento de efluentes e de controle de emissões atmosféricas.
A disposição final dos resíduos sólidos, apesar de ser a última opção na sequência de priorização do gerenciamento de resíduos sólidos, deverá ser realizada de acordo com a classificação de resíduos estabelecida pela série de normas 10.004 a 10.007, da Associação Brasileira de Normas Técnicas – ABNT, sendo incluído nesse grupo tanto o lodo gerado nos sistemas de tratamento de efluentes e os resíduos remanescentes como o material particulado dos equipamentos de controle de emissões atmosféricas, além das cinzas provenientes da queima de combustível nas caldeiras, os resíduos de embalagens, de manutenção de equipamentos (restos de óleo, lâmpadas, sucatas) e os resíduos sanitários e administrativos.
Resíduos de Algodão:
O primeiro caso, que compreende os resíduos sólidos provenientes do processo produtivo, principalmente das etapas de fiação e tecelagem, é constituído basicamente por partes não aproveitáveis da matéria-prima, fibrilas, fibras, fitas, fios, pavios, etc. Durante o processo produtivo, a quantidade de geração de resíduos sólidos é diretamente proporcional ao consumo de matéria-prima, sendo que a etapa de fiação apresenta perdas, em média, de 5%, enquanto a etapa de tecelagem apresenta perdas, em média, de 15%.
Durante a etapa de abertura do algodão, dois tipos de resíduos sólidos são gerados: as cascas e piolhos do algodão, que podem ser reaproveitados como adubo orgânico e ração para animais, além da matéria-prima não processada, devido ao tamanho das fibras ou qualidade, que pode ser comercializada para a confecção de fios menos nobres (barbantes, malhas para sacaria, colchas, redes e toalhas) ou para empresas de recuperação deste material. Já nas etapas de fiação e de tecelagem, os resíduos sólidos mais comuns são as fitas e pavios, que podem ser novamente reincorporados ao processo produtivo, a partir do setor de abertura.
Resíduos Comuns e de Embalagens:
Os resíduos comuns e de embalagens devem ser sempre armazenados separadamente dos demais resíduos sólidos gerados, evitando assim a sua contaminação. O empreendedor deve realizar a coleta seletiva interna, armazenando e coletando esses resíduos em lixeiras devidamente identificadas e destinadas para reciclagem.
Além disso, os cones e bobinas plásticos utilizados para enrolar os fios, podem ser reaproveitados pelas próprias empresas, retornando ao início do processo produtivo. No caso das embalagens de produtos químicos, a devolução ao fabricante é uma medida considerada adequada, uma vez que segue ao princípio da reutilização.
Resíduos da Queima nas Caldeiras:
Outros resíduos sólidos com potencial de impacto ambiental são provenientes da queima dos combustíveis nas caldeiras. O tipo de resíduo sólido (cinzas, fuligem ou escória) depende da temperatura atingida, que pode ou não ser suficiente para fundir a cinza, enquanto a quantidade de resíduo está intimamente relacionada com o tipo de combustível utilizado.
A quantidade de cinzas geradas é maior na utilização de lenha como combustível, enquanto a utilização de óleo, apesar de não gerar quantidades apreciáveis de cinzas, pode ocasionar a geração de fuligem. Como comentado no tópico anterior, a utilização de bons sistemas de controle de emissão, aliado à manutenção constante e à operação correta das caldeiras, faz com que as emissões fiquem dentro dos limites estabelecidos pela legislação. Entretanto, a taxa de geração desses resíduos sólidos tende a aumentar devido à maior captura de material particulado.
No caso de utilização de combustíveis fósseis, as cinzas geradas devem ser armazenadas em caçambas ou tonéis metálicos após seu resfriamento, sempre abrigadas da ação do tempo, não devendo ser aplicadas no solo, já que possuem alta concentração de enxofre e ferro. Quando a utilização for de combustíveis provenientes de biomassa, principalmente da lenha, as cinzas geradas podem ser dispostas diretamente sobre o solo, não possuindo especificação de armazenagem. Entretanto, mesmo com a possibilidade de utilização deste resíduo como corretivo para o solo, recomenda-se também o seu armazenamento em caçambas, já que este procedimento deve ser primeiramente verificado e aprovado pelo órgão ambiental competente.
Lodo proveniente do Tratamento de Efluentes:
O grande volume de efluente líquido industrial faz com que o lodo oriundo das estações de tratamento de efluentes (ETE), se configure como impacto ambiental significativo, uma vez que sua formação também é consideravelmente alta.
Apesar de ser classificado como resíduo sólido não perigoso e não inerte (Classe IIA), o lodo originário das ETE não possui características bem definidas, uma vez que os processos que envolvem a geração dos efluentes líquidos apresentam uma grande variedade de matérias-primas e etapas, gerando efluentes líquidos bastante diversificados.Existem diversos estudos do aproveitamento do lodo para adubação (landfarming), aplicação na fabricação de componentes para a construção civil, entre outros, entretanto essas práticas devem ser previamente autorizadas pelo órgão ambiental competente.
O landfarming consiste na aplicação controlada de resíduos sobre o solo, o que promove a degradação biológica destes resíduos. Para maiores informações consulte a norma ABNT NBR 13894:1997 – Tratamento no solo (Landfarming)
A indústria têxtil é uma das maiores geradoras de efluentes líquidos, dentre diversas tipologias industriais, com consumo estimado de 150 litros de água para produção de um quilo de tecido, sendo 88% desse volume descartado como efluente líquido e os 12% restantes sendo perdido por evaporação (LEÃO et. al., 2002). Além disso, os efluentes líquidos configuram como o principal aspecto ambiental do setor.
A natureza de cada um dos efluentes líquidos gerados depende da tecnologia e dos processos industriais empregados, além do tipo de fibra e dos produtos químicos utilizados. O alto consumo de água demandado por essa tipologia industrial advém, principalmente, das operações de lavagem e beneficiamento de fios e tecidos, além da lavagem das plantas e dos equipamentos.
Por ser uma tipologia que apresenta diferentes processos produtivos, dependente do artigo que será produzido, os efluentes líquidos gerados acabam possuindo inúmeras substâncias contaminantes, principalmente se oriundos das etapas de beneficiamento têxtil.
Na composição desse efluente industrial torna-se comum, portanto, encontrar uma série de produtos químicos que são largamente utilizados, e que acabam não ficando retidos no substrato têxtil, podendo causar danos ao meio ambiente se não forem retidos ou tratados corretamente.
Dessa forma, o lançamento de efluentes líquidos deve seguir padrões conforme legislação que estabelece as condições e padrões de lançamento de efluentes.
Para minimização dos possíveis impactos a serem causados, os efluentes líquidos gerados devem passar por um tratamento antes do lançamento, no qual as cargas de contaminantes poderão ser reduzidas a limites aceitáveis pela legislação de maneira a garantir a qualidade do corpo d'água que o receberá.
O sistema de tratamento empregado nas estações de tratamento de efluentes pode variar, principalmente conforme o tipo de atividade desenvolvida no empreendimento. Em geral, as lavanderias industriais empregam apenas o tratamento físico-químico.
Os produtos têxteis importados estão aumentando sua participação no mercado nacional, enquanto as empresas brasileiras estão produzindo menos. Segundo a Associação Brasileira da Indústria Têxtil e de Confecção (Abit).
Já nas empresas de beneficiamento têxtil (tinturaria e estamparia), o processo descrito a seguir é adotado em sua maioria, e ocorre tratamento biológico ou o tratamento conjugado, com etapas envolvendo processos físico-químicos e processos biológicos:
Remoção do material sólido grosseiro (como por exemplo, fiapos, trapos, areia), que possa causar danos aos equipamentos subsequentes. Os equipamentos mais comuns nessa etapa são peneiras e grades.
Etapa de equalização do efluente, em que ocorre a diminuição da temperatura e, caso ocorra, a mistura entre efluente industrial e sanitário. Nessa etapa está inclusa também a neutralização do efluente e alguma etapa complementar, que pode ser feita pela adição de produtos químicos (tratamento físico-químico), visando à remoção de sólidos suspensos, e à separação sólido-líquido através de filtração, reduzindo parte da matéria orgânica.
Etapa em que ocorre a remoção da matéria orgânica em suspensão ou dissolvida através de processo biológico, geralmente em tanques de aeração ou lagoas anaeróbias.
Etapa de remoção final dos sólidos suspensos ou solúveis oriundos do tratamento secundário, usualmente ocorrendo em tanques de decantação ou flotação, seguida pela adensação do lodo formado na etapa anterior e processo de descarte deste (filtro-prensa, centrífuga ou leitos de secagem).
O que é o Sistema VRM:
(Vacuum Rotative Membrane)
Consiste na mais moderna e inovadora tecnologia disponível para o tratamento de efluentes industriais, utilizando o sistema de ultrafiltração através de membranas (tecnologia MBR - Membrane Biological Reactor). Operando em pressão negativa, para conseguir reter com maior eficiência a carga poluidora, principalmente no que tange à obtenção de um efluente final clarificado e ausente de sólidos, já que a eficiência de remoção da carga orgânica (DBO) é aumentada de 60% para 99,9%, além da remoção da cor residual (eficiência de remoção de mais de 90%) e a da redução da presença de microrganismos.
Dessa forma, o efluente tratado alcança níveis de qualidade tão elevados que facilita a reutilização dele em diferentes processos, além da melhoria da qualidade do efluente lançado no meio ambiente, e na economia de água para a própria empresa.
A escolha do sistema de tratamento deve ser analisada caso a caso, devido às peculiaridades dos processos produtivos, levando em consideração as características do efluente, os padrões de lançamento estabelecidos na legislação ambiental e os custos de instalação e operação.
Demais efluentes líquidos:
Provenientes da lavagem de peças e máquinas:
Caixa separadora de água e óleo. O efluente tratado pode ser destinado para outro sistema de tratamento, para a rede de esgoto sanitário ou curso d'água.
Podem ser direcionados para a rede de esgoto sanitário ou para um sistema de tratamento. A destinação final do efluente tratado pode ser um sumidouro, a rede municipal ou curso d'água.
Águas pluviais e de aspersão de vias e pátios:
Coletadas por canaletas de drenagem e destinadas a caixas de decantação e bacias de infiltração, pois podem causar erosões e carregamento de partículas sólidas, podendo acarretar o assoreamento das fontes de águas superficiais.
A geração de ruído na indústria têxtil ocorre em diferentes etapas do processo produtivo, sendo mais intensificada na etapa de tecelagem. Os limites estabelecidos, assim como os parâmetros a serem obedecidos para a medição e avaliação do ruído, são estabelecidos pela Lei Estadual nº 10.100/90.
É importante destacar que, tanto nas etapas de maior emissão de ruído (tecelagem) quanto nas demais, torna-se necessário a adoção de equipamentos de proteção individual (EPI) para os trabalhadores, uma vez que o ruído é um agente potencialmente estressor.
Boas Práticas Ambientais:
A busca pela sustentabilidade tem orientado muitas indústrias em direção à prática de melhorias contínuas, além das obrigações formais contidas na regularização ambiental.
A melhoria do desempenho ambiental do setor passa pela substituição de tarefas cotidianas das empresas por práticas voltadas à produção sustentável, que visem à limpeza, organização, otimização de tempos de produção, saúde, segurança, redução do potencial poluidor, entre outras (BASTIAN et al, 2009). Isso para que seja possível obter uma série de benefícios, tanto ambientais quanto econômicos, na gestão de seus processos.
Esse item visa, portanto, a orientar o empreendedor do setor quanto as boas práticas ambientais que podem ser aplicadas aos processos e atividades têxteis, tendo em vista os aspectos e impactos ambientais relacionados ao consumo e geração anteriormente mencionados. Salienta-se que para a implantação de cada uma das boas práticas ambientais, cabe verificar a viabilidade técnico-econômica e consultar a legislação ambiental vigente. Para qualquer planejamento que vise à alteração nas condições de instalação ou operação da empresa que foi objeto prévio de licença ambiental. Recomenda-se consultar, o órgão ambiental para as devidas orientações.
Porque Adotar Boas Práticas Ambientais:
Aumento da rentabilidade do negócio
Melhoria da imagem corporativa e apoio em ações de marketing
Retorno do capital investido nas melhorias, em curtos períodos
Expansão no mercado dos produtos da empresa
Uso mais racional da água, da energia e das máterias-primas
Redução da geração de resíduos, efluentes e emissões e de gastos com seu tratamento e destinação final
Redução dos riscos de acidentes ambientais e ocupacionais.
Melhoria do relacionamento com a comunidade e com os órgãos públicos
Lavagem do Material Têxtil:
Utilizar águas de lavagem em contracorrente;
Utilizar diversas lavagens com quantidade reduzida de água, em vez de única lavagem com grande quantidade de água;
Remover o excesso de água do material, antes dos processos subsequentes, a fim de evitar a contaminação dos banhos novos;
Reutilizar as águas de lavagem, provenientes das operações de tratamento alcalino nas lavagens do material têxtil após operações de desengomagem;
Reutilizar as águas de lavagem, provenientes das operações de alvejamento, nas lavagens do material têxtil após operações de tratamento alcalino.
Redução no consumo de recursos naturais;
Reutilização da água reduz o consumo de água nos banhos em quase 50%;
Otimização da operação da ETE.
Redução do custo das parcelas dos volumes de captação.
Recircular no próprio equipamento, por meio de sistema de resfriamento;
Reutilizar em processos que não requeiram água potável.
Redução do consumo de água, em torno de 15 a 20% de água potável;
Etapas Boas Práticas Benefícios Ambientais Aspectos Econômicos:
Redução do custo das parcelas dos volumes de captação
Substituir peças hidráulicas nos sistemas dos banheiros, dos vestiários, da cozinha, entre outros.
Investimento inicial com a revisão do sistema hidráulico e reparos nas edificações;
Redução no consumo de água e na taxa/tarifa de água potável.
Utilização de Água de Chuva:
Recolher e armazenar águas de chuva, provenientes dos telhados dos galpões industriais e áreas administrativas, em cisternas;
Utilizar nas primeiras lavagens de tingimento ou outros usos menos nobres.
Redução no consumo de recursos naturais ou água potável;
Contribuição para minimizar pico de enchentes na comunidade local.
Redução de consumo de água, aproximadamente 2 a 10%, no período de um ano, considerando o período de chuva e de seca;
Redução do uso de produtos químicos e do consumo de energia;
Redução do custo da parcela do volume de captação.
Estação de Tratamento de Água - ETA:
Recuperar e reutilizar a água de lavagem do decantador e do filtro da ETA;
Utilizar na lavagem de piso ou mesmo recircular para a entrada da ETA, após prévio tratamento.
Reutilização do Efluente Industrial tratado na ETE:
Utilizar o efluente industrial tratado na ETE para a lavagem de equipamentos, pisos, uso no filtro-prensa e outros;
Construir caixas de água para recebimento e estocagem da água de reutilização;
Adequar a qualidade da água para entrada na caldeira (dureza, condutividade, sais) para geração de vapor, por meio de abrandador, bombas e dosadores automáticos.
Redução do custo de processo, uma vez que a água de reutilização é cerca de 75% mais barata que a água potável;
Redução e conservação de energia:
Instalações de Geração e Distribuição de Vapor:
Monitorar constantemente as caldeiras, com regulagem da combustão (quantidade de ar), controle de incrustações e fuligem e ponto de carregamento (entre 80 e 90% da capacidade nominal);
Verificar o dimensionamento e o isolamento térmico das tubulações, a fim de evitar a perda de calor;
Identificar vazamentos de vapor que pode depender do tempo de vida útil das instalações e das condições de operação destas;
Reduzir a pressão antes da utilização nos equipamentos, através da instalação de válvulas redutoras.
Redução do consumo de vapor em torno de 20 a 30%, com consequente redução de energia;
Redução das emissões atmosféricas da caldeira com utilização de combustíveis menos poluentes e regulagem da combustão (quantidade de ar na queima).
Redução nos custos com matérias-primas;
Redução nos custos e na taxa de consumo de energia.
Captação de Ar e Compressão:
Posicionar o ponto de captação do ar a ser comprimido, em local de baixa incidência de calor;
Escolher um tipo de compressor adequado às necessidades do processo produtivo, devendo sempre verificar a possibilidade de utilizar compressores com múltiplos estágios de compressão;
Utilizar "reguladores" para operação automática de compressores, permitindo que o motor seja desativado sempre que houver longos períodos sem consumo de ar.
Redução de energia - um acréscimo de 5ºC na temperatura do ar aspirado implica um aumento do consumo de energia da ordem de 1%.
Redução com os custos e na taxa de consumo de energia.
Distribuição e Utilização do Ar
Evitar o uso desnecessário de ar comprimido, por exemplo, na limpeza de máquinas ou pisos, que além de antieconômico pode danificar partes importantes do equipamento;
Manter adequadas em toda a linha de distribuição e equipamentos utilizadores de ar comprimido.
A maior causa do desperdício de energia nesses sistemas são os vazamentos (cilindros pneumáticos e suas válvulas de controle).
Utilizar telhas translúcidas com a finalidade de aproveitar a luz natural;
Apagar a iluminação de setores desativados ou que estão temporariamente em desuso, podendo-se utilizar detectores de presença;
Empregar lâmpadas que consomem menos energia por lúmens. Particularmente, pode-se substituir iluminação incandescente por fluorescente ou lâmpadas metálicas.
Redução de consumo de energia, em torno de 30%.
Instalar inversores de frequência para eliminar o desperdício causado por operações fora do ponto de maior rendimento.
Estações de Tratamento de Água e de Efluentes e nas etapas de beneficiamento (tinturaria).
Redução de consumo de energia.
Instalar gerenciador de energia que possibilita realizar medições e estabelecer metas para obter maior controle e acompanhamento.
Instalação setorizada dentro do processo produtivo.
Redução e Reutilização de Resíduos Sólidos:
Promover o consumo racional de papel e plástico na expedição e mesas de corte; redução do desperdício dos resíduos de embalagens (plástico, metal e madeira), toner usado, resíduos de equipamento eletroeletrônico e resíduos similares aos urbanos (restos de comida resultantes da preparação e descarte).
Em todos os locais onde houver atividade humana (chão de fábrica, almoxarifado, escritórios e refeitório).
Contribuição para minimizar a destinação final de lixo.
Redução de consumo de insumos e de gastos com destinação de resíduos.
Verificar a viabilidade da reutilização de resíduos da ETE (lodo) como matéria-prima para produção da indústria de cerâmica vermelha.
É possível a fabricação de tijolos de vedação com até 20% de resíduo de ETE incorporados em argila.
Redução de gastos com destinação desses resíduos para aterros industriais.
Reutilização dos resíduos têxteis das etapas de fiação e tecelagem no início do processo;
Reutilização dos retalhos de tecidos gerados em confecções ou vestuários, como matéria-prima de fios e tecidos após o desfibramento, ou para confeccionar peças, artesanatos e aplicações.
Etapas de Fiação, Tecelagem e Confecção.
Redução de consumo de matéria-prima evitando-se o desperdício de material que pode ser reaproveitado.
Investimento em softwares para otimização do corte nos tecidos, possibilitando a confecção de peças de tecido com dimensão ideal.
Etapa de Corte (Confecção).
Redução no consumo de recursos naturais; Geração de menor quantidade de resíduos (retalhos).
Redução de consumo de matéria-prima evitando-se o desperdício de material novo com dimensões mal aproveitadas.
Substituição/Recuperação de Produtos Químicos:
Processos de Estampagem e Tingimento:
Substituir os corantes que apresentam metal na estrutura molecular por corantes que não apresentam.
O tratamento biológico, na ausência de metais pesados, ocorrerá com maior eficiência, pois o metal inibe a ação das bactérias.
Os corantes com enxofre, cobre e cromo, possuem alta toxicidade aos organismos aquáticos;
Corantes/Pigmentos que Apresentam Metal na Estrutura Molecular.
Usar corantes líquidos em vez de corantes em pó para corantes dispersos.
Diminuição da DQO (Demanda Química de Oxigênio) do efluente a ser descartado e menor custo de tratamento.
Apesar de rendimentos semelhantes, os produtos auxiliares de dispersão estão presentes em maior proporção nos corantes em pó e causam aumento da DQO.
Substituir corantes sulfurosos pelos sulfurosos ecológicos.
Redução do teor de enxofre no banho, evitando a formação do gás sulfídrico (tóxico para o ser humano, que possui odor desagradável e pode provocar corrosão em tubulações)
O agente redutor dos corantes sulfurosos ecológicos é o carboidrato (dextrose) ou mistura de carboidrato e hidrossulfito de sódio, que favorecem a redução do teor de enxofre no banho.
Trabalhar com baixas relações de banho e/ou utilizar corantes com níveis de fixação elevados.
Quanto menor a taxa de fixação do corante, maior a quantidade de corante não absorvido pela fibra, e maior a carga no efluente.
Porcentagem de Corante Retida no Banho.
Eliminar o uso do querosene nas pastas de estampar, durante as operações de fixação do pigmento.
• Redução/eliminação de emissão de COV (Compostos Orgânicos Voláteis).
• Reduzir a utilização de ureia no processo de estampagem.
• Redução considerável do teor de nitrogênio no efluente.
• Menor custo de tratamento.
• A redução pode ser obtida:
1) Através de choque alcalino (adição de dicianodiamida à pasta de estampar); ou
2) Instalando sistema de umidificação do material estampado antes da fixação a quente.
Substituir a utilização de hipoclorito de sódio e clorito de sódio nos processos de alvejamento por peróxido de hidrogênio.
Evita a reação de agentes clorados com matéria orgânica, que resulta na formação de organoclorados.
Os compostos organoclorados são potencialmente tóxicos e possuem efeito carcinogênico.
Reduzir e/ou eliminar a utilização de tensoativos à base de fenol.
Elimina a presença de toxicidade aos organismos aquáticos. -
Substituir os ácidos orgânicos por ácido fosfórico, durante o processo de tingimento.
Economia de sais de fósforo para a ETE;
O ácido fosfórico é fonte de nutriente para o processo de tratamento biológico.
Substituir os agentes complexantes EDTA e DTPA por agentes fosfatados (EDTMP e DTPMP) que são biodegradáveis.
Quando houver um excedente de fósforo no efluente a ser tratado, esses agentes fosforados devem ser substituídos por NTA (nitrilotriacetato).
Recuperação de Produtos Químicos:
Recuperar a goma por meio do processo de ultrafiltração do banho de desengomagem;
Reduzir o tamanho das cubas de engomagem.
O uso da goma sintética aumenta a vida útil dos banhos de engomagem e reduz a frequência e o volume de descarte;
Redução do consumo de produtos químicos, de água, de vapor, de lodo gerado;
Pode ser aplicado tanto para gomas cujo amido encontra-se modificado (compound) quanto para as artificiais;
A substituição da fécula de amido por composto modificado à base de CMC (carboximetilcelulose) ou CMA (carboximetilamido) pode tornar o processo,passível de recuperação em torno de 80%.
Implementar sistema de recuperação de soda cáustica, que trabalhe a partir do efluente diluído a ser descartado, reaproveitando a soda cáustica recuperada novamente na etapa de mercerização;
Reutilizar a energia térmica do vapor obtido no processo de recuperação, sob a forma de água quente.
Redução da necessidade de adição de ácido para neutralização do efluente;
Redução do consumo de produtos químicos e de vapor.
Dependendo da qualidade dos tecidos, é aconselhável o uso de um sistema adicional de limpeza desse produto recuperado, que pode ser realizado com peróxido de hidrogênio.
Reutilizar as sobras dos corantes de tinturaria para formulação de cores escuras;
Armazenar os banhos curtos (impregnação) para reutilização.
Redução do consumo de produtos químicos (igualizantes e retardantes).
O controle adequado da temperatura dos banhos de tingimento favorece a redução da quantidade de produtos químicos que são comumente utilizados nos banhos.
Obrigações Legais das Industrias Têxteis em Minas Gerais
A regularização/licenciamento ambiental é uma obrigação legal prévia à instalação de qualquer empreendimento ou atividade potencialmente poluidora ou degradadora do meio ambiente.
O licenciamento poderá ser feito no âmbito federal, estadual ou municipal, dependendo das legislações e estruturações dos municípios para exercer esta competência. Normalmente, no caso do setor têxtil, o licenciamento ocorre em âmbito estadual ou municipal, em função da abrangência do impacto. Os municípios podem realizar o licenciamento das atividades, desde que recebam delegação do estado, por meio de assinatura de convênio.
Em Minas Gerais existem duas modalidades de regularização ambiental, variando conforme potencial poluidor e porte do empreendimento: a Autorização Ambiental de Funcionamento (AAF) e a Licença Ambiental. Em algumas situações, podem ocorrer também a dispensa do licenciamento ou AAF.
Conforme a DN COPAM nº 74/2004 o setor têxtil enquadra-se na Listagem C - Atividades Industriais/Indústria Química, subdividido em 11 códigos, descritos na sequência:
C-08-01-1 – Beneficiamento de fibras têxteis naturais e artificiais.
C-08-03-6 – Fiação de algodão, seda animal, lã, fibras duras e fibras artificiais sem acabamento.
C-08-04-4 – Fiação de algodão, seda animal, lã, fibras duras e fibras artificiais com acabamento.
C-08-05-2 – Tecelagem plana de fibras naturais e sintéticas, sem acabamento e com engomagem.
C-08-06-3 – Tecelagem plana de fibras naturais e sintéticas, com acabamento, inclusive artefatos de tricô e crochê.
C-08-07-9 – Fiação e tecelagem plana e tubular com fibras naturais e sintéticas, sem acabamento, exclusive tricô e crochê.
C-08-08-7 – Fiação e tecelagem plana e tubular com fibras naturais e sintéticas, com acabamento.
C-09-01-6 – Facção e confecção de roupas, peças de vestuário e artefatos diversos de tecidos com lavagem, tingimento e outros acabamentos. Devido à similaridade dos produtos químicos utilizados, e também por se tratar de tecidos e artefatos, duas atividades da Listagem F - Serviços e Comércio Atacadista da DN são consideradas como atividades têxteis, sendo elas:
F-06-02-5 – Lavanderias industriais com tingimento, amaciamento e outros acabamentos em roupas, peças do vestuário e artefatos diversos de tecidos.
O potencial poluidor é considerado sobre as variáveis ambientais ar, água e solo, que através dos impactos gerados na atividade industrial é classificado como pequeno, médio e grande. A combinação dos potenciais dessas variáveis indica o potencial poluidor geral da atividade.
O porte do empreendimento tanto pode ser determinado pela capacidade nominal como também pela área e número de empregados, em alguns casos. Também é determinado como pequeno, médio e grande.
A indústria têxtil produz cerca de 2,5 bilhões de toneladas de águas residuais e outros poluentes a cada ano, contaminando o ar, rios, lagos, oceanos e até mesmo o solo e águas subterrâneas.