O atum é o peixe mais consumido na União Europeia (EU). Cada um de nós consome, em média, 2,78 kg de atum por ano, a maior parte atum em conserva. Com o título de produto mais importante da indústria conserveira, o atum gera cerca de 20.000 empregos diretos e 60.000 empregos nos setores de apoio. A indústria está em crescimento em resposta à procura, mas os métodos de processamento permanecem amplamente tradicionais e com baixos níveis de mecanização.
O projeto SpecTUNA, cofinanciado pela UE, aborda questões de produtividade e segurança do setor e apresenta novas tecnologias para monitorizar a qualidade, para vantagem tanto dos trabalhadores da indústria como dos consumidores europeus.
O atum enlatado é preparado a partir dos lombos do peixe, extraído após descabeçamento e do corte do atum ao meio; posteriormente os lombos são cozidos e colocados em latas. Atualmente, este processo é realizado manualmente, com serras de fita industriais. Para além do desafio da segurança, existe também o da qualidade.
O projeto SpecTUNA visa enfrentar dois desafios: automatizar a preparação e fornecer informações sobre a qualidade. “O novo sistema corta e classifica de forma automatizada aquilo que hoje é feito manualmente. É mais rápido e eficiente”, afirma Juan Manuel Vieites, Secretário-Geral da ANFACO-CECOPESCA, associação dos produtores de conservas de peixe. Esta associação lidera o projeto SpecTUNA em parceria com a empresa Emenasa Industria e Automatismo, a INFAIMON, especialista em visão artificial, e a La Góndola, conserveira sediada em Portugal.
SpecTUNA é baseado em quatro módulos: Um braço robótico com visão artificial e um scanner 3D, a laser, que pega em atum congelado e leva-o para o módulo de corte, onde os lombos são extraídos. De seguida, os lombos são analisados com recurso a infravermelhos e a imagem hiperespectral, permitindo um controlo de qualidade contínuo com uma capacidade de processamento de 180 unidades de atum por hora. Cada unidade é classificada de acordo com o volume, peso ou característica nutricional.
O próximo passo passa por ajustar o design e aumentar a capacidade, a fim de validá-la num ambiente industrial em grande escala na fábrica da La Gondola.