Reduza a necessidade de capital de giro com Kanban – Solverus
Engenharia de Operações Sem categoria 10 de fevereiro de 2022
A luta pelo aumento da produtividade continua… Sabemos que para alcançar metas de redução de custos é necessário lutar contra os 7 desperdícios do Lean. Neste artigo será apresentada uma única ferramenta capaz de reduzir drasticamente alguns desses desperdícios, a produção puxada, que é implementada via Kanban.
Produção Empurrada versus Produção Puxada
A produção puxada é um conceito que se contrapõe a produção empurrada. Quando a produção é empurrada, todos as máquinas funcionam a pleno vapor, diluindo os custos fixos de seus centros de custos. No entanto, caso a etapa posterior não tenha a mesma taxa de produção, o estoque intermediário tende a crescer. Isso implica o aumento da necessidade de capital de giro. Por exemplo, num restaurante self service, a cozinha produz os alimentos do cardápio e disponibiliza nas cubas para os clientes, em seguida os clientes servem os pratos e realizam o pagamento. Caso a cozinha produza mais alimentos que o demandado pelos clientes ela terá a impressão de que trabalhou muito, mas na verdade produziu muita comida fria, ou pior aumentou o desperdício de alimentos, além de prejudicar a empresa através do aumento do volume de capital necessário para manter o negócio em funcionamento.
Para reduzir este problema é preciso alterar a lógica para a produção puxada. Nesta a necessidade do cliente, vem em primeiro lugar. Dado um estoque inicial de alimentos, disponível nas cubas, outras só serão produzidas caso fiquem vazias. Isso é a produção puxada. Em um restaurante isso pode ser visto claramente, mas em alguns outros tipos de negócio isso pode não ser tão evidente assim. Em uma fábrica de sapatos, por exemplo, a produção de palmilhas deve ser cortada à medida que existam sapatos sem palmilha. Na prática industrial, no entanto não é isso que acontece. Centenas de palmilhas são geralmente produzidas antes que exista a necessidade real desses itens. Normalmente o operador pensa que trabalhar duro é não deixar a máquina parar, infelizmente ele não poderia estar mais errado.
Exemplo de funcionamento do kanban
Para reduzir os estoques intermediários, pode-se usar o kanban (cartão em japonês), que é a principal ferramenta para implementar a lógica da produção puxada. Para se entender bem o funcionamento do kanban vamos continuar no exemplo da fábrica de sapatos. Imagine, que exista um setor no qual há vários tipos de matérias-primas que são disponibilizados em caixas afim de montager o lote de sapato, por exemplo, solas, palmilhas, dentre outros. Neste setor, o operador está produzindo um lote de botas de segurança número 39. Para finalizar o produto ele retira a última palmilha 39 de uma caixa padrão. Nesta caixa existe um cartão informado a quantidade, o tipo da palmilha, o setor produtor e o setor consumidor, este é o kanban de transporte. Uma vez que o cartão de transporte está em uma caixa vazia, ele é imediatamente levado para o centro produtor pelo pessoal de movimentação. Chegando no centro produtor, já existe uma caixa pronta, ou seja, cheia de palmilhas, que será levada para o centro consumidor. Antes de sair do setor produtor, o responsável pela movimentação de caixas tira o cartão de produção, kanban de produção, que estava na caixa cheia é passa para o painel de produção da estação de trabalho do centro produtor. Esse cartão possui basicamente as informações relativas ao lote que precisa ser produzido para encher a caixa vazia que acabou de chegar. O outro cartão que estava na caixa cheia é o cartão de transporte. Chegando no setor consumidor a caixa de palmilhas 39 entra na fila de caixas que estão sendo consumidas. Assim o operador de montagem final dos sapatos não precisou ficar parado, uma vez que existia palmilhas 39 mesmo enquanto o produto era trazido do setor produtor. Voltanto ao setor produtor, o painel apresenta várias ordens de produção que precisam ser concluídas. Assim, quando uma ordem é finalizada, o operador coloca a última palmilha 39 na caixa e fixa o cartão de produção, indicando que a caixa está completa de itens sem defeito. Essa é a lógica básica de funcionamento do kanban. Para expandir essa lógica para toda produção, imagine que o setor produtor também é consumidor de outro setor, ou célula de produção.
Regras para implantação do kanban
Para implantar essa ferramenta, algumas regras precisam ficar claras para a função da equipe de movimentação e para quem está na célula de produção, ou setor de trabalho.
Responsável pela movimentação de caixas
Não pode existir transporte sem cartão de transporte;
Ao trocar uma caixa vazia por uma cheia, o cartão de produção retirado da caixa cheia deve ser colocado no painel de ordens do setor produtor.
Responsável pela produção do setor
Não pode existir produção sem cartão de produção no painel;
Assim que a produção da caixa for finalizada colocar o cartão de produção na caixa cheia;
Assim que uma caixa de matéria-prima ficar vazia, para solicitar mais, coloque o cartão de transporte nesta caixa.
Cálculo da quantidade de cartões
Uma dúvida que surge normalmente quando a lógica do kanban é compreendida é a necessidade de saber a quantidade de cartões necessários para que a produção de um dado setor não pare por falta de matéria-prima. Basicamente, isso depende do tempo de produção do fornecedor e do tempo de espera. A quantidade de cartões também depende da quantidade de itens que a caixa é capaz de armazenar e da demanda do setor consumidor. Por exemplo, se o consumo, ou seja a demanda, de palmilhas 39 é de 100 por hora e os tempos de produção e de espera da caixa totalizam 2 horas, a necessidade de palmilhas 39 para o setor produtor não parar é de 200 palmilhas. Como a caixa padrão é de 50 palmilhas, então serão necessários apenas 4 cartões de transporte e 4 cartões de produção entre esses 2 setores para essa matéria-prima específica.
Claramente, o kanban não é uma solução universal, ou seja, adequado para todos os tipos de produção. Esta ferramenta é adequada no caso de uma produção de itens de prateleira, que já estejam com projetos relativamente modularizado, e que o volume de produção seja significativo. Nestes casos, se bem dimensionado, o kanban é uma excelente solução para reduzir a necessidade de capital de giro, além de atuar na redução de 4 dos 7 desperdícios do lean, movimentação, transporte, espera e inventário.
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