Usando Composto Forjado, a empresa reduziu o peso dos braços de controle de suspensão do Sesto Elemento em aproximadamente 27% em comparação às versões de alumínio encontradas no Gallardo LP570-4 2010 Superleggera Lamborghini. Além disso, estas peças levam apenas seis minutos para produzir.
Desde o desenvolvimento do Sesto Elemento, o Composto forjado tem sido usado para produzir os assentos de duas peças do roadster Aventador J e também no compartimento do motor do novo Huracán. No entanto, o chassis do Huracán é uma estrutura de material misturado partilhada com os seu companheiro Volkswagen, Audi R8. O quadro R8 Audi Space (ASF) é uma estrutura de alumínio e CFRP pesando apenas 200 kg - 10 kg a menos do que seu antecessor.
Enquanto os módulos de carroceria dianteiro e traseiro do ASF são construídos exclusivamente de alumínio, CFRP é usado para a parede traseira, o túnel central e as três partes dos pilares B. Esses componentes grandes, que são produzidos através de um processo RTM, formam a espinha dorsal da ASF e contam com uma participação de 13% da estrutura.
Na travessa da parede traseira, onde é necessária uma alta resistência no sentido transversal, as camadas de fibra CFRP são amplamente alinhadas unidirecionalmente. Até 14 delas são colocados no topo uma da outra de modo a formar uma folha de 5 milímetros de espessura com uma resistência à tração de 3.95GPa. Nos reforços do pilar B, as camadas de fibras são alinhadas em todas as direções para suportar cargas longitudinais e transversais. A resistência à ruptura destas peças é 0.9GPa.
Na verdade, parece que a Audi também terá a introdução de peças de CFRP em seus veículos mais mainstream. Em junho deste ano, o parceiro de pesquisa CFRP da Audi, a Voith, anunciou que tinham recebido uma encomenda da montadora alemã para a produção de alto volume de um componente CFRP para um de seus modelos futuros.
"As rodas de fibra de carbono [sobre o Shelby Mustang GT350R] reduziram o peso do veículo em 60 libras em comparação ao alumínio, mas são mais rígidos para uma melhor resposta da direção" Adam Wirth, Ford
Recentemente, o CFRP tem sido utilizado para produzir componentes estruturais para um veículo significativamente mais barato do que quer o Huracán ou R8. Com um preço de cerca de £45.000 ($ 69.500), Alpha Romeo dobrou seu 4C o "supercarro acessível". Lançado no final de 2013, o 4C é produzido na fábrica da Maserati em Modena, Itália. Ele é capaz de acelerar de 0-100km/h em apenas 4.5s, atingindo uma velocidade máxima de 258 kmh.
Este desempenho é alcançado, garantindo que o carro tenha uma relação peso-potência inferior a 4 kg por cavalo-vapor; os designers do 4C optaram por reduzir o seu peso em vez de aumentar sua potência. O carro pesa apenas 895 kg e possui alumínio, composto de moldagem para folha de baixa densidade (SMC) e CFRP.
O 4C apresenta um monocoque de CFRP produzido utilizando processos semelhantes aos utilizados para o LaFerrari de £1 milhão. O monocoque de uma peça pesa 65 kg e é fabricado pelo Grupo Adler de Nápoles. Para produzi-lo, a fibra de carbono E700 pré-impregnada da TenCate Composites avançadas são colocadas à mão, ensacada a vácuo e depois curada em autoclave.
Usando este processo, Adler é capaz de produzir componentes que normalmente requerem várias peças múltiplas e etapas de produção em uma única fase. Um pilar de porta de aço convencional, por exemplo, seria normalmente feito a partir de cerca de seis peças diferentes; no 4C, a coluna da porta faz parte do monobloco. A complexidade e os custos de fabricação deste monocoque só poderiam ser justificados pelos volumes de produção baixos envolvidos; um máximo de 3.500 4Cs serão produzidos a cada ano.