Petroleo - aula - refino - Aula sobre refino do petroleo
Lucas Viana | comentários
Arquivado no curso de Engenharia de Petróleo na UFCG
Alana de Andrade Lima Almeida
Engenheira Química – Formada pela Universidade Católica de Pernambuco.
Pós Graduada em Engenharia de Petróleo e Gás – Formada pela Universidade Federal Fluminense.
Consultora da área de Siderurgia do Grupo Queiroz Galvão.
Professora da cadeira de Refino no Curso de Formação Integrada.
Atuou durante 7 anos como responsável pelo Controle de Qualidade das munições da 7ª Região Militar do Exército Brasileiro.
Atuou durante 10 anos na área de Açúcar e Álcool nos Grupos Armando Monteiro e Teotônio Vilella.
A Petrobrás foi criada em 1953.
Produção de Petróleo no início da década de 50 era de 430 m3, no final da década era de 10.334 m3.
1955 início de operação da Refinaria Presidente Bernardes.
Intensificação das pesquisas geológicas e geofísicas.
Refinaria Mataripe – Landulpho Alves
Em 1961 auto-suficiência na produção dos principais derivados.
Refinaria Duque de Caxias.
Refinaria Gabriel Passos.
Refinaria Alberto Pasqualini.
Lubnor - Fabrica de Asfalto / Lubrificantes e Derivados de Petróleo do Nordeste.
Criação do centro de pesquisas e desenvolvimento – Cenpes.
1972 Refinaria de Paulínia- maior do país.
1972 - I Polo Petroquímico em São Paulo
1977 Refinaria Getúlio Vargas.
1974 Adquiridas as Refinarias Capuava e Manaus
1978 – II Polo Petroquímico, Camaçari na Bahia
Início da prod. de petróleo na Bacia de Campos.
Produção no final da década era de 26.314m3 dia.
1980 Refinaria Henrique Lage.
1982 - III Polo Petroquímico, Triunfo - RS
Produção de 79.500m3.
Descobertos os campos de Albacora e Marlim.
É implantado o projeto ¨fundo de barril¨.
É retirado o chumbo tetraetila da gasolina.
Janeiro de 1999 produziu a 1.853 metros de profundidade.
1997 produção diária de um milhão de barris diários
Criação da Transpetro.
É a maior refinaria de petróleo da petrobrás.
Primeira grande refinaria construída pela petrobrás.
Está localizada em Betim, no estado de Minas Gerais.
Seus principais produtos são: aguarrás, asfaltos, coque, enxofre, gasolina, GLP, óleo diesel e querosene de aviação.
Foi inaugurada em 1970.
Tem o nome do engenheiro Gabriel Resende Passos que, ao ocupar o cargo de Ministro das Minas e Energia, lutou pela instalação da unidade em Minas Gerais.
Em 1982 foi ampliada em mais de 100% sua capacidade de produção.
Está localizada em Canoas, no estado de Rio Grande do Sul.
Possui capacidade instalada para 30.000 m3 por dia.
Seus principais produtos são: óleo diesel, gasolina, querosene de aviação, óleo combustível, gás liquefeito de petróleo, asfalto, nafta petroquímica e propeno.
Seu nome é uma homenagem ao político gaúcho Alberto Pasqualini,senador que foi relator do projeto de criação da Petrobrás na Comissão de Economia do Senado e defensor do monopólio do petróleo pela estatal brasileira.
É uma sociedade anônima composta por: 70% da Petrobrás e 30%da firma REPSOL/YPF
Está localizada em Mauá, no estado de São Paulo.
Possui capacidade instalada para 53 mil barris/dia.
Seus principais produtos são: propeno, GLP, gasolina, solventes especiais e óleo diesel metropolitano (com baixo teor de enxofre).
Foi inaugurada em 1955, abastecia 55% do país.
Menor refinaria de São Paulo.
RESERVAS DE ÓLEO %
Arábia Saudita 25,0
Iraque 10,7
Emirados Árabes Unidos 9,3
Kuwait 9,2
Irã 8,6
Federação Russa 5,7
Estados Unidos 2,9
Qatar 1,5
Argélia 0,9
RESERVAS DE GÁS %
Federação Russa 30,5
Irã 14,8
Arábia Saudita 4,1
Emirados Árabes Unidos 3,9
Iraque 2,0
Indonésia 1,7
Malásia 1,4
Noruega 1,4
Turcomenistão 1,3
Kasaquistão 1,2
Estado	Barris por dia* %
Rio de Janeiro 1.253.570 80,55
Rio G.Norte 80.572 5,17
Amazonas 56.002	3,60
Bahia 50.483 3,24
Espírito Santo 44.759	2,88
Sergipe 41.647 2,68
Ceará 16.810	1,10
Alagoas 7.214	0,46
Paraná 3.490	0,22
São Paulo 1.585	0,10
TOTAL 1.556.132	100,00
*Dados de fevereiro de 2003
Óleo de Pedra (do latim petro: pedra + oleum: óleo ).
Líquido oleoso, insolúvel em água e mais leve do que ela (menor densidade).
Coloração varia entre castanho escuro ao preto.
As moléculas são cadeias ramificadas ou não.
Em temperatura ambiente, geralmente são líquidos.
Em ciências como a química e física, o termo volatilidade se refere a uma grandeza que está relacionada à facilidade de uma substância passar da fase líquida à fase vapor. Essa facilidade depende do referencial; por isso, a volatilidade é sempre relativa. Leva em conta duas substâncias, sendo uma delas a substância, digamos, "referencial".
Nem todos os líquidos são iguais. Alguns são finos e escoam mais facilmente. Outros são espessos e pegajosos. Mel e xarope escorrem mais lentamente que a água.
A resistência ao escoamento apresentada por um líquido é chamada de viscosidade.
Ou seja, quanto maior a viscosidade, menor a velocidade em que o fluido se movimenta.
A viscosidade é uma propriedade importante dos fluidos de perfuração. Quando mais viscoso for o fluido, mais facilmente ele suspenderá as aparas do corte e as levará para a superfície. Por outro lado, é necessária mais pressão para bombear fluidos muito viscosos, além de ser mais difícil retirar os resíduos da perfuração.
Uma maneira de testar a viscosidade de um líquido é jogar alguma coisa dentro dele e ver quanto tempo demora para afundar.
O tamanho das moléculas dos hidrocarbonetos influencia tanto a sua volatilidade quanto sua viscosidade.
Moléculas menores aumentam a volatilidade e reduzem a viscosidade.
Moléculas maiores reduzem a volatilidade e aumentam a viscosidade.
A viscosidade e a volatilidade são as principais características de um combustível
PETRÓLEO - é uma mistura constituída predominantemente de hidrocarbonetos, que ocorre na natureza nos estados: sólido, líquido ou gasoso.
ÓLEO - é a porção do petróleo existente na fase líquida nas condições originais do reservatório e que permanece líquida nas condições de pressão e temperatura de superfície.
GÁS NATURAL - é a porção de petróleo que existe na fase gasosa ou em solução no óleo, nas condições originais de reservatório, e que permanece no estado gasoso nas condições atmosféricas de pressão e temperatura.
Densidade é a massa por unidade de volume de uma substância. O cálculo da densidade é feito pela divisão da massa do objeto por seu volume. Densidade=massa volume
A densidade existe para determinar a quantidade de matéria que está presente em uma determinada unidade de volume.
ºAPI – American Petroleum Institute
(quantidade de elementos leves)
ºAPI = (141,5/ dens. amostra ) – 131,5
Forma de expressar a densidade relativa de um óleo ou derivado. A escala API, medida em graus, varia inversamente à densidade relativa,
Quanto maior o grau API do óleo, menor é a sua densidade relativa. O que equivale a dizer que o óleo é mais leve, portanto mais rico em voláteis (partes leves), ou seja, tem maior valor comercial.
Densidade(ºAPI)	Classificação
40 ou maior	Extra leve
33 a 40	Leve
27 a 33	Médio
19 a 27	Pesado
15 a 19	Extra pesado
15 ou menor	Asfáltico
Substâncias	Problemas
Enxofre	Corrosão / toxidez /	poluição
Nitrogênio Instabilidade térmica
Oxigênio	Acidez / corrosividade
Metais	Agressão a materiais
Para entender a diversidade contida no petróleo bruto e o motivo pelo qual o seu refino é tão importante, veja uma lista de produtos que obtemos a partir do petróleo bruto.
Produto	Utilização
Gás ácido	Produção de enxofre
Eteno	Petroquímica
Dióxido de carbono Fluído refrigerante
Propanos especiais	Fluído refrigerante
Propeno Petroquímica
Butanos especiais	Propelentes
Gás liquefeito de petróleo	Combustível doméstico
Gasolinas	Combustível automotivo
Naftas	Solventes
Naftas para petroquímica	Petroquímica
Aguarrás mineral	Solventes
Solventes de borracha	Solventes
Hexano comercial	Petroquímica, extração de óleos
Solventes diversos Solventes
Tolueno	Petroquímica, solventes
Querosene de iluminação Iluminação e combustível doméstico
Querosene de aviação Combustível para aviões
Óleo diesel	Combustível para ônibus, caminhões
Lubrificantes básicos Lubrificantes de máquinas e motores
Parafinas	Fabricação de velas, indústria de alimentos
Óleos combustíveis Combustíveis industriais
Resíduo aromático	Produção de negro de fumo
Extrato aromático	Óleo extensor de borracha e plastificante
Óleos especiais	Usos variados
Asfaltos	Pavimentação
Coque	Indústria de produção de alumínio
Enxofre	Produção de ácido sulfúrico
N-Parafinas Prod. de detergentes biodegradáveis
Benzeno Petroquímica
Xilenos	Petroquímica, solventes
Alcanos com cadeias curtas (de 1 a 4 átomos de carbono).
Normalmente conhecidos pelos nomes de metano, etano, propano, butano.
Faixa de ebulição: menos de 40°C.
Usado para aquecer, cozinhar, fabricar plásticos.
São liquefeitos sob pressão para criar o GLP (gás liquefeito de petróleo).
Mistura de alcanos de 5 a 9 átomos de carbono.
Faixa de ebulição: de 60 a 100°C.
A nafta é um derivado de petróleo utilizado principalmente como matéria-prima da indústria petroquímica.
Nafta petroquímica ou nafta não-energética na produção de eteno e propeno, além de outras frações líquidas, como benzeno, tolueno e xilenos.
Nafta energética é utilizada para geração de gás de síntese através de um processo industrial. Este gás é utilizado na produção do gás canalizado doméstico.
A Petrobras é a fornecedora exclusiva de nafta no Brasil, atendendo à demanda com a produção de suas refinarias e com importações.
Segundo a Agência Nacional do Petróleo (ANP), o país produziu, de janeiro a setembro de 2002, 42,5 milhões de barris do produto e importou outros 12,6 milhões.
A Petrobras fornece a nafta para três centrais de matérias-primas da indústria petroquímica: a Petroquímica União, de São Paulo, a Copesul, do Rio Grande do Sul, e a Braskem (antiga Copene), da Bahia.
Essas centrais decompõem a nafta, produzindo para a segunda geração das indústrias do setor os petroquímicos básicos, como eteno, propeno, benzeno e tolueno, e os petroquímicos intermediários, como o cicloexano e o sulfato de amônia.
Combustível de motores.
Mistura de alcanos e cicloalcanos (de 5 a 12 átomos de carbono).
Combustível para motores de jatos e tratores, além de ser material inicial para a fabricação de outros produtos.
Mistura de alcanos (de 10 a 18 carbonos) e aromáticos.
Faixa de ebulição: de 175 a 325°C.
Gasóleo ou diesel destilado: usado como diesel e óleo combustível, além de ser um intermediário para fabricação de outros produtos.
Alcanos contendo 12 ou mais átomos de carbono.
Faixa de ebulição: de 250 a 350°C.
Óleo lubrificante: usado para óleo de motor, graxa e outros lubrificantes.
Alcanos, cicloalcanos e aromáticos de cadeias longas (de 20 a 50 átomos de carbono).
Petróleo pesado ou óleo combustível: usado como combustível industrial, também serve como intermediário na fabricação de outros produtos.
Alcanos, cicloalcanos e aromáticos de cadeia longa (de 20 a 70 átomos de carbono).
O coque de petróleo é um produto sólido, obtido a partir do craqueamento de óleos residuais pesados em unidades de conversão de resíduos denominadas unidades de coqueamento retardado.
Coque de petróleo pode ser usado em várias outras formas possíveis, tais como: Pastilha de freio automotivo, Sapatas Ferroviárias, Alimentação de fornos refratários e Colorização de vidros.
É uma mistura de hidrocarbonetos alifáticos, com faixa de destilação compreendida entre 151 e 240ºC.
É utilizada principalmente como solvente e também na fabricação de ceras, graxas e tintas.
Durante algum tempo foi preterida pela benzina, um derivado do petróleo, mais barato, mas mais tóxico
A aguarrás é uma mistura de hidrocarbonetos alifáticos voláteis, que apresenta ponto de fulgor médio de aproximadamente 45ºC. Quando a sua temperatura se eleva além do ponto de fulgor, o líquido libera vapores que podem formar com o ar uma mistura inflamável. Seu manuseio, utilização e guarda requerem todos os cuidados que se aplicam aos solventes de origem petroquímica, devendo ser mantido longe de fontes de ignição, chamas e faíscas.
É classificado como um produto irritante à pele e às vias respiratórias, portanto, se deve evitar inalação de seus vapores e um contato prolongado com a pele, sugerindo-se para sua manipulação a utilização de máscara contra vapores voláteis e luvas
De acordo com o ponto de ebulição:
Não-energéticos
Leves:	Gás combustível
Médios: Querosene
Pesados: Óleo combustível
Geram energia térmica (calor ou luz);
Usados em acionamento de motores;
Aquecimento (doméstico e industrial);
Nafta e Gasóleos petroquímicos
Solventes domésticos e industriais
Fabricação de velas, ceras e cosméticos.
Destilação PEV
O ponto de ebulição varia com a altitude e a pressão. Quanto mais baixa for a pressão menor será o ponto de ebulição e vice-versa
Numa industria petrolífera, são as refinarias que geram os produtos finais a partir do petróleo recebido dos campos de produção.
Esses produtos comercializáveis são chamados de Derivados do Petróleo.
Eles são obtidos a partir de um conjunto de atividades chamados de Processos de Refino ou Refinação.
O Refino do petróleo constitui-se de várias etapas operacionais, para obtenção de produtos determinados.
Refinar petróleo é, portanto, separar as frações desejadas, processá-las e industrializá-las, transformando-as em produtos vendáveis
O Processamento Primário permite então que o óleo atenda as especificações exigidas pelas refinarias:
Um mínimo de componentes leves;
Quantidades de sais abaixo de 550mg/l de NaCl;
Quantidade de água e sedimentos abaixo de 1% ( do volume de óleo). Essa quantidade é conhecida como BS&W (Sediments and Water).
A desidratação é realizada para remover ao máximo essa água emulsionada do óleo.
Para romper a emulsão, são injetadas substâncias químicas chamadas desemulsificantes.
As gotículas de água se juntam e são separadas do óleo.
Também chamadas de Unidades de Refino ou Processamento.
Diferentes locais na refinaria onde ocorrem os processos de refino.
São compostas por um conjunto de equipamentos responsáveis por uma etapa do refino.
Alguns derivados são produzidos na saída da primeira unidade enquanto outros só após processamento de várias unidades.
Cada refinaria é constituída de conjunto (arranjo) próprio das unidades de modo a compatibilizar o tipo de petróleo e a necessidade dos derivados.
Esse arranjo é chamado de: Esquema de Refino.
Um esquema de refino define e limita o tipo e a quantidade de derivados. Por isso alguns derivados só podem ser produzidos em determinadas refinarias.
Durante a vida de uma refinaria,pode mudar o tipo de petróleo que ela recebe, como também podem mudar as especificações (qualidade) ou a demanda (quantidade) dos derivados por ela produzidos.
Toda refinaria tem um certo grau de flexibilidade.
Mesmo diferentes, nos Esquemas de Refino e no grau de flexibilidade, TODAS as refinarias da Petrobrás têm pelo menos algumas Unidades (processos) em comum:
Desasfaltação;
Desaromatização;
Desparafinação;
Desoleificação;
Extração de Aromáticos;
Reformação;
Alquilação Catalítica;
Viscorredução;
Coqueamento retardado.
Dessalgação;
Cáustico Regenerativo;
Tratamento DEA/MEA;
Geração de Hidrogênio;
Geração de vapor e energia;
Há dois grupos de derivados que orientam o projeto dos esquemas de refino:
combustíveis e petroquímicos
lubrificantes e parafinas
Tem como objetivo a remoção da água, dos sais e sedimentos.
Para conseguir a dessalgação é necessário adicionar água aquecida e desemulsificante ao óleo antes da introdução do cru na dessalgadora.
A aplicação do calor tem efeito de reduzir a viscosidade do petróleo e aumentar a diferença de densidade entre o óleo e a água, condições essas que facilitam a decantação e, consequentemente, a separação da água salgada.
O teor salino máximo aceito pelas refinarias é de 285mg/l
Algumas refinarias possuem duplo estágio reduzindo o teor de sal para valores menores que 3mg/l
Osmose inversa ou osmose reversa é um processo de separação em que um solvente é separado de um soluto de baixa massa molecular por uma membrana permeável ao solvente e impermeável ao soluto.
Isso ocorre ao se aplicar uma grande pressão sobre este meio aquoso, o que contraria o fluxo natural da osmose. Por essa razão o processo é denominado osmose reversa.
Por este motivo, a osmose é aplicada a processos como a dessalinização da água do mar ou a recuperação de águas residuais na indústria.
Trocador de calor é um equipamento onde ocorre uma troca térmica entre dois fluidos, normalmente separados por uma parede.
As temperaturas de entrada e saída de um fluido num trocador de calor, chamadas de temperaturas terminais (nos extremos do trocador), dependem das exigências do processo.
Há diversos tipos construtivos:
É um dos mais usados industrialmente. Constituído por um conjunto de tubos, feixe tubular, envolto por um casco. Um dos fluidos circula no interior dos tubos e o outro fluido escoa no lado externo.
Neste tipo de trocador de calor cada um dos líquidos escoa por lados opostos de cada uma das placas sem se misturarem entre si.
Destilação é uma operação unitária que visa separar os componentes de uma fase líquida através de sua vaporização parcial.
A separação dos constituintes está baseada nas diferenças de volatilidade.
Os vapores produzidos são normalmente mais ricos nos componentes mais voláteis do que o líquido, o que possibilita a separação de frações enriquecidas nos componentes desejados.
O líquido e o vapor contêm, em geral, os mesmos componentes, mas em quantidades relativas diferentes.
Destilação é um processo de separação dos componentes de uma mistura de líquidos miscíveis. Baseado na diferença de pontos de ebulição dos seus componentes individuais.
A destilação não pretende obter produtos puros e diferentes entre si. Os produtos da Unidade de Destilação são frações, misturas ainda complexas de hidrocarbonetos e contaminantes, diferenciadas por suas faixas de ebulição.
É o primeiro processo do refino.
Único que tem como entrada o petróleo
Todos os processos da refinaria. dependem, direta ou indiretamente, de alguma saída da Destilação.
Geralmente faz-se uso de bandejas ou pratos que propiciam o enriquecimento do vapor produzido. Os pratos são empilhados em seqüência e distribuídos num casco cilíndrico, formando uma coluna.
Bandejas ou Pratos são equivalentes em se tratando da denominação das partes internas de uma coluna de destilação.
Existem muitos tipos de pratos, mas os mais comuns são os apresentados a seguir:
Esse prato tem orifícios onde se erguem pequenas "chaminés" cobertas, cada uma, com um "capacete".
O capacete é montado de tal modo que existe um espaço entre a chaminé e o capacete de modo a permitir a passagem do vapor. O vapor ascende na chaminé e é dirigido para baixo, escapando pelos orifícios verticais do capacete. esse movimento faz com que o vapor entre em contato com o líquido que está represado no prato.
Pratos com Válvulas
Nos pratos com válvulas os orifícios são cobertos com válvulas que são capacetes presos ao pratos por uma presilha dando-lhes, assim, mobilidade.
O fluxo de vapor levanta o capacete fazendo com que exista o contato vapor-líquido.
Projeto dos Pratos- Cada prato atua, essencialmente, como uma pequena coluna, cada um deles realiza uma parcela da tarefa total que é a separação dos componentes da mistura líquida inicial (alimentação).
Desse modo pode-se deduzir que quanto mais pratos existirem em uma coluna, melhor será a separação a qual dependerá significantemente do projeto dos pratos.
Esse projeto visa maximizar o contato líquido-vapor e esse contato é influenciado pelas distribuições do líquido e do vapor em cada prato (tipo de escoamento e caminhos que o líquido e o vapor percorrem nos pratos).
Resumindo: melhor contato em cada prato significa melhor separação neles e, em termos globais, melhor desempenho da coluna e, assim, menor número de pratos. Menor número de pratos significa coluna menor e, principalmente, menores custos de energia e material (carcaça, pratos, componentes internos, etc.).
Cada coluna tem dois condutores, um de cada lado, chamado de canal de descida.
O líquido cai por gravidade, de um prato para o outro, localizado imediatamente abaixo dele.
É assegurada no prato uma altura adequada de líquido para permitir que o vapor que passa pelos borbulhadores ou válvulas entre em contato íntimo com o líquido.
A área disponível para a passagem do vapor em cada prato é chamada de área ativa do prato.
O vapor (mais quente) transfere calor ao líquido (mais frio) e, com isso, parte do vapor condensa - justamente os componentes com pontos de ebulição maiores e é incorporado ao líquido - e parte do líquido evapora - aquela formada dos componentes com pontos de ebulição menores a qual passa para a fase vapor que sobe. Este contato contínuo líquido-vapor ocorre em cada prato e promove a separação entre os componentes menos voláteis dos mais voláteis que é, em suma, o objetivo da destilação.
Neste tipo de coluna não se usa bandeja nem calota. É usado um recheio.
Este recheio pode ser de vários materiais e formatos.
A finalidade do recheio é de provocar um contato íntimo entre as duas fases na coluna, ou seja, liquido e vapor.
Os recheios são peças sólidas.
Os dois parâmetros principais para um bom recheio são:
Grande superfície especifica.
quanto maior for a superfície do recheio, maior será o contato entre liquido e vapor.
quanto maior for a área aberta, menor será a perda de carga do vapor e portanto menor será a pressão de vapor necessário.
São aqueles colocados dentro da seção sem a preocupação no arranjo que eles formarão, ou seja, eles são lançados ao acaso dentro da torre.
São aqueles que podem ser colocados na torre de uma forma ordenada ou arrumada
Anel de Rasching
Dividido em dois grupos:
É o recheio mais comum.
Este é um anel que tem seu diâmetro igual a seu comprimento.
O material usado no anel pode ser qualquer um desde que não reage quimicamente com os produtos da destilação e que suporta a temperatura.
Peças simétricas, cujo formato lembra uma sela.
Esta forma não permite que duas peças se encaixem ou se cubram, evitando que qualquer parte da superfície do enchimento sofra o efeito de bloqueamento entre as peças.
Asseguram uma maior distribuição de líquido com o mínimo de canalização.
As Selas Berl oferecem ótima estabilidade mecânica à coluna pela sua acomodação perfeita.
1- Sela de Berl
São os recheios mais usados em destilação.
É um dos anéis mais eficientes.
O anel pall tem uma superfície e área aberta maior que o anel racshig.
Este anel funciona muito bem para a produção de álcool.
Pode ser de material plástico ou metálico. Usando material plástico [polipropileno] em colunas para produzir bebidas deve ser evitado devido a possível alteração de sabor e odor.
São mais eficientes que os anéis de Pall.
O IMTP preenche uma importante necessidade é o primeiro recheio especialmente projetado para utilização em operações de destilação, apresentando vantagens em processos como destilação a vácuo de petróleo, sistemas espumantes, fracionamentos criogênicos e outros.
O IMTP, por não ser exatamente nem sela nem anel, apresenta as vantagens de ambos em seu formato, criando benefícios exclusivos a este moderno recheio. Sua alta capacidade e eficiência resultam em redução de custos, tanto de operação como de investimento.
As colunas de recheio são carcaças contendo um número muito grande dessas peças.
O recheio ocasiona um bom contato líquido-vapor mas, por outro lado, a seção da coluna preenchida com as peças experimenta perda de carga considerável pois dificulta a passagem dos fluídos.
No projeto desse tipo de coluna é desejável que esse fator seja minimizado pois grandes perdas de cargas significam altos custos de energia para fazer com que o vapor flua ascendentemente na coluna.
Colunas de pratos são chamadas de "colunas com contatos em estágios" e as de recheio "colunas com contato contínuo" devido ao tipo de contato líquido-vapor que acontece nessas duas diferentes colunas. Algumas vantagens entre colunas de recheio frente as de pratos são as seguintes:
o recheio tem contato líquido-vapor mais eficiente do que os pratos;
a eficiência da separação é maior para mesma altura de coluna;
colunas de recheio são mais baixas do que as de pratos.
Em compensação as perdas de carga nas colunas de recheio são maiores do que as observadas em colunas de pratos
No esquema de uma coluna de destilação convencional encontramos os seguintes equipamentos acessórios:
Tambor de refluxo
O vapor ascende a coluna e, na medida em que chega ao topo introduz-se no condensador, onde é resfriado e condensa.
O líquido condensado flui para o vaso (ou tambor) de refluxo.
Parte do líquido é reciclado, voltando ao topo da coluna e esse fluxo chama-se refluxo.
O líquido retirado do sistema, pelo tambor de refluxo, é o produto de topo.
Torre de pré-fracionamento.
Torre de destilação atmosférica.
Torre de retificação ou torre retificadora.
Torre de destilação a vácuo.
Torre debutanizadora de nafta.
Torre de fracionamento de nafta.
Pré-fracionamento
Também conhecida como Coluna Pré-Flash.
A instalação deste tipo de torre é prevista quando se deseja projetar unidade de grande capacidade, em geral acima de 20.000m3/dia.
Esta torre retira, pelo topo e no estado líquido, os cortes mais leves: GLP e Nafta leve.
É a principal torre da unidade.
É retirada a maior parte dos produtos
Opera com pressão próxima da atmosfera. Em torno de 118Kpa no topo da torre e 178Kpa na zona flash.
1º aquecimento 120º a 160º
Dessalgadora
2º aquecimento até 370º
Os vários componentes do petróleo bruto têm tamanhos, pesos e temperaturas de ebulição diferentes. Por isso, o primeiro passo é separar esses componentes.
Devido à diferença de suas temperaturas de ebulição, eles podem ser facilmente separados por um processo chamado de destilação fracionada.
1- Aquecer a mistura de duas ou mais substâncias (líquidos) de diferentes pontos de ebulição a alta temperatura. O aquecimento costuma ser feito com vapor de alta pressão.
2- A mistura entra em ebulição formando vapor (gases). A maior parte das substâncias passa para a fase de vapor.
3- O vapor entra no fundo de uma coluna longa (coluna de destilação fracionada) cheia de bandejas ou placas.
3.1- Elas possuem muitos orifícios ou proteções para bolhas a fim de permitir a passagem do vapor
3.2- As placas aumentam o tempo de contato entre o vapor e os líquidos na coluna
3.3- Elas ajudam a coletar os líquidos que se formam nos diferentes pontos da coluna
3.4- Há uma diferença de temperatura pela coluna (mais quente embaixo, mais frio em cima)
4- O vapor sobe pela coluna.
5- Conforme o vapor sobe pelas placas da coluna, ele esfria.
6- Quando uma substância na forma de vapor atinge uma altura em que a temperatura da coluna é igual ao ponto de ebulição da substância, ela condensa e forma um líquido. A substância com o menor ponto de ebulição irá se condensar no ponto mais alto da coluna. Já as substâncias com pontos de ebulição maiores condensarão em partes inferiores da coluna.
7- As placas recolhem as diferentes frações líquidas.
8- As frações líquidas recolhidas podem:
8.1- passar por condensadores, onde serão resfriadas ainda mais, e depois ir para tanques de armazenamento;
8.2- ir para outras áreas para passar por outros processos químicos, térmicos ou catalíticos.
Poucos compostos já saem da coluna de destilação prontos para serem comercializados. Muitos deles devem ser processados quimicamente para criar outras frações. Por exemplo, apenas 40% do petróleo bruto destilado é gasolina.
No entanto, a gasolina é um dos principais produtos fabricados pelas empresas de petróleo. Em vez de destilar continuamente grandes quantidades de petróleo bruto, essas empresas utilizam processos químicos para produzir gasolina a partir de outras frações que saem da coluna de destilação. É este processo que garante uma porção maior de gasolina em cada barril de petróleo bruto.
O ponto de introdução da carga, conhecido com zona de flash, divide a coluna em duas seções:
A seção superior da torre é conhecida pelos nomes: seção de enriquecimento, de absorção ou de retificação.
Possui em geral 30 a 46 bandejas.
Nesta seção, a fase vapor ( a mais leve) está sendo enriquecida no componente mais volátil.
A seção inferior da coluna é conhecida pelo nome de seção de esgotamento e serve para remover os componentes leve do líquido.
Possui em torno de 4 a 5 bandejas.
São pequenas torres com cerca de quatro pratos.
Recebem os produtos laterais da torre atmosférica.
Esses produtos não são direcionados diretamente para os trocadores de calor para serem resfriados, vão direto para coluna de retificação.
A finalidade dessas colunas é remover os hidrocarbonetos mais leves.
É injetado vapor d água.
Os hidrocarbonetos são vaporizados com ajuda do vapor d água e devolvidos a torre principal.
É devolvido à torre em geral um ou dois pratos acima.
É usada para retirar do petróleo as frações mais pesadas, conseguindo fracionar o resíduo atmosférico.
Destilação realizada a pressão reduzida. A diminuição do ponto de ebulição da substância destilada significa que a temperatura é baixa, o que pode impedir a substância de se decompor .
A carga é primeiramente aquecida com os derivados que saem em alta temperatura da coluna, após tem um aquecimento final no forno, chegando a média de 395ºc nessa condição, entra na parte inferior da coluna.
Os hidrocarbonetos mais pesados que a carga depositam-se no fundo (resíduo de vácuo), usado para produzir óleo combustível que é queimado nos fornos e caldeiras ou asfalto que também é vendido.
Os mais leves ascendem à coluna, sendo retirados lateralmente.
Os gases são ejetados no topo através de ejetores de vapor d'água, criando vácuo.
A pressão absoluta é em torno de:
400Pa a 3Kpa ( 3mmHg a 25mmHg) no topo
3Kpa a 5,4Kpa (20mmHg a 40mmHg) na zona de flash.
Esta torre tem como objetivo retirar da carga de nafta leve, não estabilizada o máximo de GLP possível.
Também chamada de Torre Estabilizadora de Nafta.
Usada quando se deseja produzir uma nafta com menor faixa de destilação.
A nafta leve é fracionada em duas outras naftas, sendo que a mais pesada fica sendo chamada de nafta intermediária.
Derivado do verbo em inglês to crack: quebrar, dividir.
O objetivo é aumentar a produção de Gasolina e GLP
As reações de craqueamento envolvem a ruptura apenas da ligação C-C das moléculas dos hidrocarbonetos.
As reações são endotérmicas, ou seja, necessitam de calor para que ocorram.
Craqueamento pode ser:
Craqueamento térmico- exige pressões e temperaturas altíssimas para a quebra da molécula.
Craqueamento catalítico- é realizado com um catalisador.
Os primeiros registros de craqueamento térmico foram no início do século XIX.
O primeiro processo comercial de craqueamento térmico começou a operar em 1915.
O problema desse processo era a formação de coque.
O uso do craqueamento térmico predominou até 1943 quando ficou obsoleto.
Grandes cadeias de hidrocarbonetos são aquecidas a altas temperaturas (e algumas vezes a altas pressões também) até que elas se quebrem (craqueiem).
Opera com pressões na faixa de 2.000 Kpa a 6.000 Kpa.
E temperaturas de 500º a 600ºC
Usa um catalisador para aumentar a velocidade da reação de craqueamento.
Opera com pressões em torno de 102 KPa.
E temperaturas na faixa de 490º a 586ºC
O craqueamento ocorre através do mecanismo de troca iônica.
Onde um par de elétrons fica com um dos átomos de carbono, ficando o outro átomo de carbono com a carga positiva.
As reações de formação de íons carbônium são importantes, pois são através delas que ocorrem as alterações químicas, produzindo os compostos desejados.
C36H74 (gasóleo parafínico) →
C8H18 (iso-octano) + C3H8 (propano) + C4H10 (butano)
O processo de craqueamento consiste em:
Um riser
Um reator
Nas unidades de destilação atmosférica e a vácuo ocorrem uma separação física em colunas de destilação.
Nas unidades de craqueamento ocorrem reações químicas.
A carga da unidade é o gasóleo pesado, o qual entra em contato com minúsculos grãos chamados "catalisador", à uma temperatura de cerca de 500ºc,
Ocorre a quebra dos hidrocarbonetos longos, gerando uma mistura de hidrocarbonetos menores, que são a seguir separados em uma coluna de destilação.
Carga: gasóleo e resíduo da coluna de destilação atmosférica.
A carga é aquecida passando por trocadores de calor.
Entra no ¨Riser¨ onde ocorre a reação.
Produtos gerados: gás combustível, GLP, nafta e óleos
As taxas de craqueamento dos hidrocarbonetos dependem do tipo e tamanho da molécula.
Quanto mais alto o peso molecular (dentro de cada classe) mais fácil é o craqueamento.
As percentagens de produtos obtidos com o craqueamento em função das diferentes classes de hidrocarbonetos são:
Parafinicos (cadeia aberta) são transformadas quase que totalmente em produtos, gerando pouco coque.
Naftênicos (cadeia fechada) considera-se que 80 a 100% são transformadas em produtos e o resto em coque.
Aromáticos ( anel benzeno) são difíceis de craquear e no máximo uns 30% são convertidos em produtos e o resto em coque.
As reações que ocorrem no riser são classificadas em:
São as reações de craqueamento propriamente ditas, ou seja, ruptura das cadeias.
O Craqueamento de parafinas gera parafinas e olefinas menores.
A velocidade do craqueamento aumenta com o peso molecular.
Parafinas de baixo peso molecular necessitam de maior severidade para craquear.
O craqueamento de olefinas gera outras olefinas de menor peso molecular.
A velocidade de reação é maior se comparadas às parafinas, devido à facilidade que estas possuem para formar íons carbôniun.
O Craqueamento de naftênicos também produz olefinas.
A velocidade de reação dos naftênicos é maior que a velocidade das parafinas devido ao número mais elevado de carbonos secundários.
Nos anéis conjugados o craqueamento émais fácil em função da presença do carbono terciário.
Os isonaftênicos com mais de dois átomos de carbono na ramificação rompe mais facilmente junto ao anel.
Anéis com 5 a 6 átomos de carbono são mais difíceis de craquear devido sua maior estabilidade.
O anel benzênico, nas condições em que ocorre o craqueamento, não sofre ruptura devido à sua alta estabilidade.
Apenas as cadeias laterais são rompidas e quanto maior mais fácil é a ruptura junto ao anel.
As reações secundárias ocorrem após as de craqueamento.
São importantes para diminuição de olefinas.
São elas que determinam a composição final dos produtos
Possuem menor velocidade que as reações primarias.
As reações secundárias são: Isomerização; Ciclização; Transferência de hidrogênio e Condensação
Aumentou o tempo de campanha das unidades devido à queima do coque ser continua;
Condições menos severas de operação deixando o craqueamento mais seletivo, diminuindo os rendimentos de gás combustível e coque e aumentando os rendimentos de nafta e GLP;
Aumentou a conversão e consequentemente, os rendimentos de nafta e GLP;
Aumentou a octanagem de nafta devido ao incremento na conversão e ao maior teor de hidrocarbonetos isoparafínicos, naftênicos e aromáticos, em função do mecanismo de formação dos íons carbônium.
Catalisador é uma substância que afeta a velocidade de uma reação, mas emerge do processo inalterada.
Um catalisador normalmente muda a velocidade de reação, promovendo um caminho molecular diferente (mecanismo) para a reação.
O catalisador é sólido.
Catalisadores Sintéticos e Amorfos
Constituídos de argilas
Presença de ferro gerando grande quantidade de coque e gás combustível.
Baixa resistência à desativação hidrotérmica nas condições de temperatura do regenerador.
São preparados separadamente, e durante a formulação do catalisador é dosada a quantidade de cada componente.
Este catalisador predominou no Brasil até 1974
Constituídos de Zeolitas.
O nome zeolita é de origem grega e significa pedra fervente.
O catalisador zeolítico não é preparado apenas com zeolita, devido a:
Custo do produto muito caro;
Baixa estabilidade térmica e
Atividade muito alta.
O uso do catalisador zeolítico trouxe para a refinaria maiores lucros devido as vantagens:
Aumento de carga para a unidade
Possibilitou o craqueamento de carga mais pesada.
Reduziu os custos de construção e manutenção.
Uma grande quantidade de catalisador é arrastada pelos gases.
Uma parte é recuperada nos vasos em função da sua baixa velocidade aliada ao peso das partículas.
Outra parte é recuperada nos ciclones.
Normalmente, a perda de catalisador é em torno de 1% ao dia.
Servem para separar as partículas do catalisador dos produtos.
As partículas do catalisador são reativadas pela queima do coque depositado sobre sua superfície.
Através da queima do coque a atividade do catalisador é restabelecida.
A regeneração do catalisador é limitada pelo projeto do regenerador e/ou capacidade do soprador.
É utilizado por regeneradores mais antigos.
Catalisadores amorfo de baixa ou alta alumina.
Catalisadores que apresentavam menor resistência térmica.
Recuperação maior do catalisador.
Eliminação do gás CO nos gases de combustão,reduzindo a poluição ambiental.
Usado para catalisadores zeolíticos.
Redução da circulação de catalisador para a mesma vazão de carga.
Regeneração mais efetiva do catalisador, aumentando sua atividade, seletividade e conversão.
Reduziu a poluição ambiental devido à queima do gás.
Diminuiu o tempo de regeneração do catalisador de 8 a 10min para 3 a 5min.
Reduziu a circulação de catalisador para a mesma vazão de carga.
O objetivo dos tratamentos é retirar compostos que trazem aos derivados efeitos indesejáveis.
Os processos de tratamento de derivados são divididos em dois grupos:
Dessulfurização:
Tratamento MEROX para nafta
Usado quando ocorre a remoção dos compostos sulfurados.
Quando há a transformação dos compostos de enxofre, sem que ocorra sua remoção.
O tratamento DEA é um processo específico para remoção de H2S de frações gasosas do petróleo, especialmente aquelas provenientes de unidades de craqueamento. Ele também remove CO2 eventualmente encontrado na corrente gasosa.
O processo é baseado na capacidade de soluções de etanolaminas, como a dietanolamina (DEA), de solubilizar seletivamente o H2S e o CO2
DEA- dietanolamina
A dietanolamina é a mais utilizada para este tratamento, é um líquido claro e viscoso.
Tem forte odor de amoníaco, solúvel em água e quase insolúvel em hidrocarbonetos.
No tratamento, é usada em solução aquosa, com concentração próxima de 20% em massa.
Neste tratamento, faz-se passar o GLP em contracorrente por uma torre extratora de H2S e CO2 e o gás combustível por uma torre absorvedora.
A torre extratora e a torre absorvedora podem ser constituída de pratos perfurados de aço-carbono ou de anéis de polipropileno.
O GLP a ser tratado é enviado à torre extratora onde entra em contato em contracorrente com a solução de DEA, que entra pelo topo.
Na saída da torre pelo topo tem o produto tratado e na base, a solução de DEA rica em compostos de enxofre.
Esta solução de DEA é dirigida para o regenerador, onde é aquecida, liberando parte dos compostos de enxofre que são posteriormente processados em unidades de recuração de enxofre.
Soluções de etanolamina (mono, di e tri) têm a propriedade de se combinar com o H2S formando produtos estáveis em temperaturas próximas a do ambiente.
Os produtos ao serem submetidos ao aquecimento, se decompõe, regenerando a solução original e liberando o gás H2S
O gás combustível é enviado à torre absorvedora onde é borbulhado em contra corrente na solução de DEA, que entra pelo topo.
Na saída da torre pelo topo tem o produto tratado e na outra, na base, a solução de DEA que vai ser regenerada.
O contato entre as fases afeta diretamente a absorção, por isso as torre recheadas promovem melhor contato.
As reações de absorção são exotérmicas e ocorrem na fase líquida.
Antes de ser regenerada a DEA é filtrada para retirar os produtos de corrosão (sulfeto de ferro).
A torre regeneradora de DEA é constituída por pratos de aço-carbono.
Na torre a solução de DEA rica sofre um processo de esgotamento, mediante a geração de vapor dágua da própria solução.
Os gases liberados constituem a corrente chamada de gás ácido, que contem H2S e CO2 .
Um dos mais temidos agentes de riscos encontrados em alguns campos de petróleo é o H2S.
Também conhecido por Gás Sulfidrico, Gás de Ovo Podre, Gás de Pântano etc.
Ele pode originar-se de várias fontes e muitas vezes é resultante de processos de biodegradação. Por exemplo, a decomposição de matéria orgânica vegetal e animal.
Em algumas plataformas os empregados mantêm máscaras de fuga, presas a sua cintura durante as 24 horas do dia e disponíveis para uso a qualquer momento .
Tem odor de ovo podre a baixas concentrações.
Inibe o sentido do olfato em concentrações elevadas
Apesar do termo "gás" o H2S, que é solúvel em água, poderá estar na forma dissolvida e que, sob certas condições, é liberado para a atmosfera, sob a forma de gás.
Este se for inalado, poderá causar danos à saúde dos seres vivos.
Portanto, se o H2S está em contato com água, esta também o conterá, liberando-o para a atmosfera.
Os efeitos de uma intoxicação com este gás são sérios, similar aos do monóxido de carbono porém, mais intensos, e podem permanecer por um longo período de tempo podendo causar danos permanentes.
O processo de lavagem cáustica tem com objetivo remover o ácido sulfidrico e mercaptans( SH) do GLP, nafta leve e nafta pesada, através da extração com uma solução aquosa de soda cáustica.
Onde o produto tratado é submetido à lavagem cáustica (solução de NaOH 15% a 20%) para a remoção dos ácidos naftênicos e ácido sulfidrico (H2S).
O tratamento cáustico é usado como pré-tratamento em outros processos, como o MEROX
Os mercaptanos, mercaptans ou mercaptanas são os tióis.
Em química orgânica, são compostos que possuem um grupo funcional formado por enxofre e hidrogênio (-SH).
Este grupo funcional é chamado de grupo tiol ou grupo sulfidrila.
É encontrado naturalmente no petróleo cru.
O processo pelo qual sua atividade é reduzida ou eliminada é chamado adoçamento, realizada em produtos finais, como nafta de craqueamento.
Os de menor massa molar, voláteis, também são conhecidos pelo cheiro extremamente desagradável, como se fosse algo podre.
São corrosivos.
2NaOH + H2S Na2S + 2H2O
NaOH + RSH NaSR + H2O
Também conhecido como tratamento cáustico regenerativo, tem a vantagem de possibilitar a regeneração da soda cáustica consumida no processo, reduzindo consideravelmente seu custo operacional.
O processo ocorre em duas etapas:
Extração de mercaptans
Regeneração da soda
Extração de mercaptans:
RSH + NaOH NaSR + H2O
Regeneração da soda:
2NaSR + ½ O2 2 NaOH + RSSR
Permite a produção de dissulfetos, podendo ser operado como processo de dessulfurização ou adoçamento.
Pode ser aplicado a frações leves (GLP e nafta) e intermediárias (querose e diesel).
O processo se baseia na capacidade de certos catalisadores do tipo complexo quelante metálico, acelerarem a oxidação de mercaptans a dissulfetos.
Este processo de tratamento, designado Merox, tem como objetivo remover os mercaptans presentes nas correntes de GPL e nafta leve, através da extração com uma solução aquosa de soda cáustica.
Os mercaptitos de sódio formados são depois removidos da solução de soda cáustica (regeneração da soda) por oxidação com ar na presença de um catalisador.
Convertendo-se em dissulfuretos orgânicos insolúveis na solução aquosa, separando-se por decantação.
O GLP tratado é enviado para a Unidade de Recuperação de Gases.
A gasolina leve tratada, segue para a armazenagem.
É um processo para obtenção de coque. Produto sólido, negro e brilhante, obtido por craqueamento de resíduos pesados, essencialmente constituído por carbono (90 a 95%), e que queima sem deixar cinzas. Bom combustível para metalurgia e indústria de cerâmica.
Os resíduos da torre de destilação são aquecidos a temperaturas acima de 482°C até que se quebrem em óleo pesado, gasolina e nafta. Ao final do processo, sobra um resíduo pesado, quase puro, de carbono (coque). O coque é limpo e vendido.
Craqueamento térmico severo.
" Fundo do Barril"
Há vários tipos de coque,dependendo do:
Favo-de-mel ou shot
É o coque que possui mais baixa qualidade
Apresenta poros pequenos e paredes espessas
Não são úteis para fabricação de eletrodos
Provém de cargas com elevado percentual de resinas e asfaltenos.
É o coque de qualidade intermediária
Apresenta poros em forma elipsoidal
Tem tendência a aglomeração
Provém de cargas com baixo percentual de resinas e asfaltenos.
É o coque que possui maior qualidade
Apresenta poros finos elípticos e unidirecionais
É o mais indicado para fabricação de eletrodos
Provém de cargas muito aromáticas.
Principais usos do petróleo de coque:
Anodo eletrolítico para redução da alumina;
Uso direto como fonte de carbono;
Eletrodos para redução em fornos do dióxido de titânio, fósforo elementar;
Embora os processos de hidroprocessamento tenham alguma similaridade, existem diferenças principalmente com relação aos objetivos e tipo de carga que processam
Carga + H2 Reação Separação Recuperação
Hidrotratamento (HDT)
Ocorrem as seguintes reações no hidroprocessamento:
Compostos de S + H2 H2S
Hidrodesnitrogenação
Compostos de N + H2 N2S
Compostos de O + H2 O2S
Saturação de olefinas
C=C + H2 CH-CH
Saturação de aromáticos
C6H6 +3H2 C6H12
C-C +H2 CH + CH
As unidades de hidrotratamento têm como finalidade melhorar as propriedades de um produto, ou remover contaminantes, tais como enxofre, nitrogênio, oxigênio e metais.
O hidrotratamento aplica-se praticamente a qualquer carga: nafta, querosene, óleo diesel e gasóleos.
As unidades de hidroconversão têm por objetivo a produção de derivados mais leves.
A hidroconversão aplica-se praticamente ao resíduo de vácuo.
Semelhante ao craqueamento catalítico fluído, mas usa um catalisador diferente, temperaturas menores, pressão maior e gás hidrogênio.
Ele craqueia o óleo pesado em gasolina e querosene
O hidroprocessamento de óleo pesado consiste basicamente de unidades de hidrocraqueamento catalítico (HCC) e hidrotratamento (HDT). Estes processos ocorrem utilizando hidrogênio atuando sobre catalisadores bifuncionais, ou seja, contendo sítios ácidos e metálicos.
A acidez provoca a quebra da ligação C-C do óleo, enquanto que o metal atual como espécie hidrogenante.
A interação destas duas funções resulta no hidroprocessamento, que aplicando-se a óleos pesados, sob determinadas condições de temperatura, pressão e velocidade, permite a obtenção de hidrocarbonetos leves, com baixos índices de contaminantes sulfurados e nitrogenados, atendendo a legislações ambientais.
A demanda atual por gasolina automotiva de alta octanagem tem estimulado o uso da reforma catalítica.
A reforma gera a partir da nafta direta da destilação uma corrente com alto teor de aromáticos que possuem um alto poder antidetonante.
A reforma catalítica utiliza um catalisador (platina, mistura platina-rênio) para transformar nafta de baixo peso molecular em compostos aromáticos, usados na fabricação de produtos químicos e para misturar na gasolina.
Um subproduto importante dessa reação é o gás hidrogênio, usado para o hidrocraqueamento ou vendido.
A Alquilação é um processo utilizado para produzir gasolina de alta octanagem.
A única unidade instalada no Brasil é na Ref Presidente Bernardes (RPBC).
Este processo não é muito usado no Brasil porque a sua carga é o GLP, cujo país é deficitário.
A Alquilação é um processo que tem como objetivo a reunião de duas moléculas, usualmente uma olefina e uma isoparafina, a fim de originar uma terceira,de peso molecular mais elevado e mais ramificada.
Essa síntese pode ser feita por uso de energia térmica ou por meio de catalisadores, normalmente ácido sulfúrico ou ácido fluorídrico.
Os produtos da alquilação são hidrocarbonetos ricos em octanas, usados em tipos de gasolina para reduzir o poder de detonação.
Os Óleos Lubrificantes são obtidos por misturas de óleos básicos com o intuito de se obter a viscosidade desejada.
A separação dos óleos básicos por faixa de viscosidade é obtida por destilação a vácuo do resíduo atmosférico.
São substâncias utilizadas para reduzir o atrito, lubrificando e aumentando a vida útil das máquinas.
Quanto a origem os lubrificantes líquidos podem ser:
animal ou vegetal (óleos graxos)
derivados de petróleo (óleos minerais)
produzidos em laboratório (óleos sintéticos)
mistura de dois ou mais tipos(óleos compostos)
setor ferroviário.
De acordo com o tipo de hidrocarbonetos que prevalece na sua composição são denominados como:
Óleos lubrificantes básicos naftênicos ou
Óleos lubrificantes básicos parafínicos.
A viscosidade dos lubrificantes não é constante, ela varia com a temperatura. Quando esta aumenta a viscosidade diminui e o óleo escoa com mais facilidade.
São produtos químicos que são adicionados aos óleos lubrificantes, para melhorar as propriedades.
Os principais tipos de aditivos são:
detergente-dispersante.
Óleos lubrificantes são obtidos por misturas de óleos básicos com o intuito de se obter a viscosidade desejada, e depois sendo aditivado para melhorar ou adicionar características de desempenho.
Óleos básicos são produzidos através de uma seqüência de processos que lhe visam conferir as propriedades desejadas no óleo para uma lubrificação adequada dos componentes do motor.
A unidade de destilação voltada para produção de lubrificante é um pouco diferente da unidade convencional que se destina a produção de combustíveis.