Reserva de Energia Oculta nas Indústrias
15/10/2009 - WEG em Revista 55
De acordo com a Aneel (Agência Nacional de Energia Elétrica), os motores elétricos são responsáveis por 55% do consumo de energia elétrica na indústria. Isto não significa dizer que são equipamentos de baixa eficiência, ao contrário, são muito mais eficientes, duráveis e têm menor custo de manutenção do que outras alternativas motrizes. Seu maior percentual de consumo resulta justamente por esse uso intensivo na indústria.
Esta alta demanda por energia concentrada nos motores elétricos, aliada à sua constante evolução tecnológica, torna-os o grande foco de programas de eficiência energética pelo mundo – fato atestado pela SEEEM (Standards for Energy Efficiency of Electric Motor System, Padrões para Eficiência Energética de Sistemas de Motores Elétricos).
O custo do ciclo de vida de um motor elétrico concentra-se quase totalmente na energia que o equipamento utilizará para seu funcionamento. Assim, para atuar no maior dispêndio, onde está a melhor oportunidade de melhoria, tem-se que considerar equipamentos de alta eficiência.
Outro grande destaque do trabalho com motores elétricos é a facilidade de identificação e realização das melhorias. Basta o levantamento de dados dos motores e a obtenção da corrente de operação e se pode realizar uma avaliação inicial do ROI (Retorno de Investimento) com a utilização de motores de melhor rendimento. Praticamente não existem modificações e adaptações, simplesmente se substitui o motor. Tal ação por si só já atua fortemente na redução do consumo de energia da planta, e o tamanho desta redução dependerá de fatores como:
- Idade dos motores.
- Custo do kWh.
- Número de horas operação/dia.
- Número de queimas nos motores.
- Matéria técnica 17
A utilização de motores de alto rendimento nas indústrias pode gerar uma redução no consumo de energia que é maior do que toda a geração proporcionada pelas pequenas centrais hidrelétricas (PCHs) no Brasil. Quanto maiores os valores em cada um destes itens, maior é a economia e melhor o ROI. Um passo mais profundo ainda, dado após esta avaliação inicial, diz respeito à análise da aplicação. Deve-se avaliar o fator de carga, ou seja, quanto efetivamente da potência do motor está sendo utilizado. É comum encontrar motores operando muito distantes da potência nominal; casos com 30% a 50% de carga não são nada raros nas indústrias. Quanto mais distante de sua potência nominal um motor trabalha, pior é seu rendimento e fator de potência operacionais, e com isso há desperdício de energia.
Um trabalho de eficiência energética no parque nacional de motores elétricos industriais tem o potencial de fornecer mais energia que todas as PCHs (Pequenas Centrais Hidrelétricas) juntas. Identificar e corrigir estas distorções, por meio de um dimensionamento adequado dos motores, se configura na melhor oportunidade de eficiência energética em motores elétricos. Estas distorções são mais comuns do que se supõe, ocorrendo freqüentemente em instalações com projetos antigos e em plantas que passaram por ampliações/modificações de projeto e processo.
Os trabalhos já realizados pela WEG em eficiência energética nas mais variadas plantas industriais somam mais de 27 mil motores analisados. Nestes trabalhos obteve-se uma economia média de 8,27% no consumo de tais equipamentos. Considerando que, segundo a Aneel, os motores elétricos são responsáveis por 55% do consumo industrial no Brasil, trabalhos de eficiência energética em motores podem produzir uma economia de 8.342 GWh.
Além das óbvias economias na conta de energia elétrica, os trabalhos de eficiência energética também se destacam pelo custo de sua implantação. Segundo o relatório do BID (Banco Interamericano de Desenvolvimento) "Como Economizar US$36 bilhões em Eletricidade"/2008, o Brasil precisa investir US$ 21,5 bilhões em geração até 2018 ou US$ 6,7 bilhões em eficiência energética. Ou seja, investir em eficiência energética é muito mais vantajoso já na implantação e mais ainda ao receber a conta de energia.
Os ganhos de projetos em motores elétricos não param por aí. Se a análise da aplicação também envolver o processo e características de operação do equipamento acionado, podem ser introduzidas melhorias nos acionamentos/drives, com ganhos adicionais ao uso de motores de alto rendimento. Onde houver necessidade de variação do processo em termos de vazão, pressão ou agitação, a variação/controle de velocidade dos motores por inversores de freqüência se apresenta como uma solução em destaque. O controle de velocidade proporciona que os motores forneçam somente a potência necessária ao trabalho solicitado, sem prejuízos ao rendimento e fator de potência. A aplicação de inversores de freqüência, nos casos onde existem variações de processo, permite retornos de investimento em prazos bastante curtos, pois a economia média de energia é de 30% nestas aplicações.
Proporcionam ainda flexibilidade operacional e todos os seus ganhos decorrentes. No Brasil há um grande campo a ser explorado quanto ao uso de inversores de freqüência, pois em comparação com o Japão, por exemplo, empregamos inversores em somente cerca de 15% das aplicações possíveis. Para mais informações entre em contato conosco.