Plataformas digitais como a Tulip permitem que você registre automaticamente estudos granulares de tempos. Aqui você poderá ver o tempo de cada operador em relação à meta.
As conexões IoT e a computação na nuvem permitiram a criação e o armazenamento de dados em uma escala sem precedentes. Sensores vestíveis, visão computacional e aplicativos de manufatura são capazes de coletar dados dos trabalhadores em tempo real. Como a coleta de dados é automatizada, ela elimina o viés humano da amostra. E a AI pode encontrar padrões em dados que os seres humanos sozinhos não conseguem detectar − como esses padrões ficam melhores com o decorrer do tempo, a manutenção preditiva passa a ser uma meta alcançável.
Essa conectividade permite que os engenheiros (ou algoritmos) realizem estudos de processos contínuos em tempo real. Um fluxo constante de dados fornece visibilidade total da fábrica. E um tamanho maior da amostra torna a análise da causa raiz mais fácil e precisa do que medições esparsas. Quando essas tecnologias estiverem trabalhando juntas como parte de uma fábrica totalmente conectada, o potencial de melhorias contínuas focadas é imenso.
Todavia, poucas fábricas iniciaram uma transformação digital até agora. Para muitas delas, um cronômetro e uma prancheta ainda são as melhores ferramentas.