Data do Pedido: 2002
Conclusão: Janeiro 2004
O projeto apresentou à fábrica CENIBRA (PIMS), o sistema de gestão de informação Exaquantum, capaz de trazer benefícios ambientais e financeiros.
Através deste projeto, a CENIBRA conseguiu reduções marcantes nas seguintes três principais áreas, produzindo o equivalente a $ 2 milhões em economias anuais:
Redução de 12,8%
Economia de $ 1,2 milhões por ano
Diminuição de 7.500 toneladas por mês
Equivalente a 570 mil dólares por ano
Uma redução de seis vezes em bloqueios da unidade de digestor inicial
A produção anual aumentou em $ 60.000
Após uma atualização do Sistema de Controle de Produção CENTUM CS 3000, o fornecedor líder de papel e celulose, CENIBRA, viu o potencial para mais economia e eficiência através de um controle mais rigoroso do processo de produção. Trabalhando em conjunto com a Yokogawa América do Sul, a CENIBRA instalou o sistema Exaquantum, que produziu reduções em três áreas principais:
O dióxido de cloro (ClO2) é um aditivo químico necessário, mas caro para o processo de branqueamento. Usando o Exaquantum para analisar dados históricos, a fábrica pode ter uma melhor compreensão da relação entre o nível de ClO2 e a qualidade da celulose. Como resultado, a empresa tem sido capaz de reduzir o seu consumo de ClO2 em 12,8%, resultando em uma economia anual de $ 1,2 milhões. Além disso, isso tem reduzido a emissão desta substância tóxica no meio ambiente.
Com o Exaquantum, a CENIBRA quantificou o balanço energético de seus processos, tornando possível reduzir o consumo mensal de combustível por 7.500 toneladas para uma economia anual de 570 mil dólares americanos. Essa redução no consumo de combustível teve o benefício adicional de conseguir uma redução significativa das emissões de CO2.
Antes da instalação do Exaquantum, a fábrica estava experimentando bloqueios repetidos em sua unidade de digestor inicial, requerendo que quase toda a linha de produção fosse interrompida para corrigir o problema. Com base nos dados recolhidos e análise cruzada variável, a CENIBRA foi capaz de determinar a causa do problema e reduzir seis vezes os bloqueios, elevando o valor da produção anual em US $ 60.000.
A Celulose Nipo Brasileira S.A. (Cenibra) opera uma das maiores fábricas de papel do mundo. Em operação desde 1977, esta fábrica tem aumentado sua produção a cada ano, e em 2007 produziu um recorde de 1.164.400 toneladas de celulose branqueada de eucalipto. A CENIBRA planta mais de 211.800 hectares de árvores na propriedade de terra da companhia e gerencia essas florestas como um recurso sustentável. Sua fábrica tem agora três linhas de produção, a terceira tendo sido adicionada em 2006 para um aumento substancial na capacidade de produção.
Sobre o Projeto CENIBRA
A CENIBRA tem sido um usuário de sistemas de controle de distribuição fornecidos pela Yokogawa América do Sul. Quando a empresa precisava de um PIMS em 2002, o Exaquantum da Yokogawa foi avaliado e selecionado pela administração da empresa com base em um requisito para 7.500 marcas e 25 clientes simultâneos. Desde seu lançamento em janeiro de 2004, o Exaquantum se pagou várias vezes. Em março de 2005, a CENIBRA expandiu seu sistema Exaquantum para 20.000 marcas e 41 usuários simultâneos. Esse aumento foi necessário para acomodar os utilitários e caldeiras de recuperação, bem como os aumentos previstos na capacidade de produção. O principal motivo para o aumento do número de marcas foi o desenvolvimento de aplicativos adicionais no topo do banco de dados do historiador. A maior parte desse aumento veio de marcas calculadas, que são necessárias para gerar indicadores de desempenho de avaliação de controle (KPIs), a produção de KPIs e KPIs de avaliação de equipamentos. O Exaquantum permitiu à empresa comparar a produtividade de seus cinco turnos de operação durante longos períodos de tempo. Como resultado, agora ela tem KPIs que permitem que cada turno ajuste seus procedimentos operacionais e maximize a produtividade. Os principais benefícios que o Exaquantum tem fornecido são uma melhor gestão e avaliação de variáveis ​​de processo que simplifica o processo de tomada de decisão e melhora o planejamento e estimativa de orçamento; melhor informação sobre os balanços de massa e energia que torna possível a avaliação da magnitude dos desvios e perdas; melhor avaliação da disponibilidade de linha de produção que identifica os equipamentos críticos e determina onde os investimentos devem ser focados; e melhor medição da produtividade por turno, que esclarece as necessidades de formação do operador e permite que os procedimentos padrões mais produtivos sejam estabelecidos.