Por Josias Messias	 em 18 dez, 2017 467
A Usina Paranacity implementou na safra de 2017 o sistema de gerenciamento on-line S-PAA, e os resultados foram bastante significativos, em linha com o que era esperado pela Soteica, empresa desenvolvedora e que implementa o software em formato turn-key.
O processo de implementação teve seu início no final da safra anterior, com os trabalhos de modelagem da planta industrial e integração com os sistemas da usina. Vale ressaltar que durante este processo todo o corpo técnico da usina teve massiva participação e contribuiu para que a modelagem fosse o mais aderente possível com a realidade operacional da planta.
A Paranacity já era cliente da Soteica desde 2011 com o sistema de gerenciamento de energia, e nesta safra ampliou a abrangência do projeto para todo o processo industrial.
A interação entre a usina e a Soteica só se consolidou, e tal interação foi o pilar para a obtenção dos resultados.
A Paranacity é uma usina já bem automatizada, e com isso o desafio do projeto é gerar valor de maneira integrada com que já vinha funcionando, em um sistema que já proporcionava resultados consistentes. Nesta linha se destaca a atuação da equipe de automação da usina durante o projeto, sendo que toda integração do S-PAA com os supervisórios da usina e configurações de pré-requisitos foi realizada internamente na usina.
"Mais do que reduzir os custos por conta da estabilidade dos processos, nos turnos e na redução de insumos, os ganhos na eficiência dos processos, e na energia, foram ainda mais
significativos. Um dos principais pontos de vantagem foi a padronização dos turnos para que eles trabalhassem de maneira uniforme. Já tínhamos um trabalho de gerenciamento de energia desde 2011, com o S-PAA tornamos esse processo ainda melhor e, com uma equipe toda empenhada para os melhores resultados possíveis", conta Eduardo Batista, gerente industrial da unidade Paranacity.
Batista também elogia a capacidade da equipe da Soteica em atender e aplicar ao sistema as sugestões que os operadores ofereceram, tornando a aplicação ainda mais eficiente.
Na sequência temos algumas telas com o S-PAA já integrado aos sistemas supervisórios.
Todo este esforço mútuo e envolvimento das equipes fez com que o projeto fosse implementado em um tempo menor do que estipulado no cronograma, mesmo com as dificuldades encontradas para a sequência de operação da usina no início da safra, por conta da intensidade das chuvas que atingiu o Paraná nesta época.
Os resultados da implementação serão detalhados na sequência.
Consumo de Vapor e Exportação de Energia
O S-PAA calcula a demanda mínima de energia necessária ao processo produtivo, e gera apenas o necessário para manter a qualidade do processamento, com isso é possível reduzir
a carga do gerador de contrapressão e deslocar o vapor disponível para o gerador de condensação, aumentando assim a eficiência energética global da planta e o aproveitamento de combustível.
Na planta da Usina Paranacity isso se refletiu em uma pressão média de vapor de escape menor e uma menor vazão de vapor nas válvulas redutoras.
Tudo convergiu em um menor consumo específico de vapor no processo conforme mostra a tabela seguinte.
Recuperação de Fábrica
Com o S-PAA, a Paranacity manteve a qualidade e estabilidade do fluxo de caldo em toda planta, desde o caldo misto saindo da moenda até o xarope que compõe a carga da fábrica.
Em todo este percurso, os modelos matemáticos do S-PAA calculam a melhor carga de cada um dos equipamentos, como dosagem, trocadores de calor, evaporadores em cada momento e condição vivenciada pela planta, e on-line faz o trade-off entre as áreas, como por exemplo a vazão de embebição e a capacidade de processamento de caldo da evaporação.
Outro de destaque é o controle da dosagem visando controlar a inversão de açúcar e minimizar o uso de insumos. Com tudo isso integrado ao supervisório da planta, esta estabilidade e afinamento da qualidade da matéria-prima chegando no processo da fábrica de açúcar, propiciou condições para que a recuperação de fábrica tivesse um aumento de 1,40 % em relação à safra de 2016.
Este aumento de rendimento trouxe um retorno financeiro de R$ 1.800.000,00 em uma safra com 5.000 horas efetivas com o aumento da produção de açúcar
Com o S-PAA a estabilidade o vapor de processo e parametrização da operação do conjunto de destilação com base nos princípios da termodinâmica, levou à uma redução das perdas nas colunas de destilação que trouxeram um retorno de R$ 63.000,00 em uma safra de 5.000 horas efetivas.
Perdas Destilaria
Em relação a fermentação, todo o processo de disponibilidade de ART para a fermentação agora é definido automaticamente pelo S-PAA com base em dados estratégicos que tem
por objetivo primordial reduzir as perdas no setor.
Com esta metodologia de controle, a usina identificou pontos importantes de melhoria:
Disponibilidade de ART Constante
Redução Temperatura Média Dorna
Redução Drástica de Picos de Temperatura Início Carregamento
Repetibilidade de Carga
Melhoria Viabilidade do Fermento
Melhoria do Controle Sangria
Padronização Operação e Produção
Todos estes pontos de melhoria levaram a alcançar o objetivo de redução das perdas de ART no setor na ordem de 1,12%. Esta redução de perdas trouxe um retorno de cerca de R$ 785.000,00 em uma safra de 5.000 horas efetivas.
O que vale destacar nestes resultados, é que estes foram obtidos em uma usina que já tinha excelentes parâmetros de desempenho operacional. Comprovando que quando se integra soluções de alta tecnologia como o S-PAA com uma equipe bastante capacitada, que se dedica e busca o resultado dentro de um modelo de gestão exemplar, é sempre possível melhorar a cada dia.
POR DOUGLAS MARIANI, CONSULTOR DA SOTEICA
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