Um Olhar Lean para a Cadeia de Suprimentos | STAUFEN.
Date: 12.06.2018 / Category: News Brazil
•	Análise do fluxo de materiais e informação do processo de inbound:
o	Nessa etapa analisou-se tanto o fluxo de materiais como o fluxo de informações. Para o fluxo físico (movimentação de materiais dentro da empresa), utilizou-se o diagrama de espaguete, que é uma ferramenta bastante simples e amplamente utilizada na fábrica. Enquanto que no ambiente fabril se observa a movimentação de operadores e/ou materiais, aqui utilizamos essa ferramenta para verificar os pontos de espera no processo e a movimentação dos recursos de transporte dentro da empresa. Para o fluxo de informações, duas abordagens foram utilizadas: primeiro, uma análise do fluxo de informação e dos envolvidos (mapeamento de fluxo de informação), em que ficaram claros os pontos de interface e os problemas. Em seguida, foi também realizada a análise da estrutura da informação, em que verificamos se as informações necessárias eram fornecidas corretamente e quais informações transmitidas eram consideradas desperdícios.
•	Identificação de causa raiz:
o	Aqui analisamos os principais problemas e a origem dos distúrbios, confirmando o que observamos na análise dos fluxos. Ficou claro o ponto central da causa dos problemas: a falta ou falha na informação, a falta de padronização ou mesmo o não conhecimento dos processos, o que gerava esperas, erros, retrabalhos, dúvidas e processos de verificação e correção desnecessários. O que encontramos aqui não foi surpresa, já que dentro das organizações, com relativa freqüência, não estão claros os requisitos para execução dos processos (tempo e qualidade). A falta de clareza dos requisitos origina os distúrbios.
•	Desenvolvimento da solução para as potenciais causas:
o	Nesse ponto foi estabelecido um novo fluxo, com requisitos de tempo e qualidade de atendimento para cada um dos processos. Foram criados procedimentos, registros, gestão visual para medição de performance das etapas do fluxo (atendimento aos requisitos), capacitação para os envolvidos e uma lógica de planejamento e nivelamento da entrada do fluxo junto aos fornecedores e transportadoras, evitando gargalos e esperas.
•	Validação das melhorias: Com a gestão visual do fluxo implementada, tornaram-se claros os momentos de não atendimento dos requisitos em cada etapa. Assim, os líderes dos diferentes processos puderam visualizar, de forma mais fácil e mais rápida, todos os problemas, prioriza-los junto ao time, desenvolver soluções eficazes e confirma-las. Dessa forma, com o acompanhamento diário dos indicadores, ficou clara a diferença entre os momentos anterior e posterior à implementação das mudanças propostas.