5S, çalışma ortamındaki kalite ve verimi arttırmak adına uygulanan bir toplam kalite tekniğidir. Bu kavram 1950’lerde Japonya’da ortaya çıkmıştır. 5S sistemi birbirini takip eden 5 adımda gerçekleşir. Her bir adım S ile başlayan Japonca kelimelerle ifade edildiği için 5S olarak adlandırılmaktadır.
5S sistemi düzenli, temiz ve kullanım amacına en uygun çalışma ortamını oluşturmayı amaçlar. Organizasyondaki düzen ve disiplini sağlayan bu kolay yöntem ayrıca işletmenin en küçük ayrıntılarını dahi denetleme olanağı sağlar. Bu bakımdan diğer iyileştirme tekniklerinin de temelini oluşturan bir sistemdir.
5S Yararları Nelerdir?
Sistem dağınık, düzensiz; yangınlara, yaralanmalara, düşmelere sebep verebilecek araç gereçleri ortadan kaldırır böylelikle işletmenin daha güvenli bir hal almasını sağlar. İyi bir yerleşim, eşyaların kullanımı kolaylaştırır ve eşyalara ulaşım ya da eşyaların kaldırılması esnasında oluşabilecek kazaları azaltır.
Düzene yardımcı görsel göstergeler çalışanı tehlikelere karşı korur, doğru prosedürlerle ürünü daha güvenli kullanmayı sağlar.
Kullanılmayan gereksiz malzemelerin kaldırılması, gerekli malzemelerin en uygun yere konulması malzemelerin bulunma süresini kısaltır. Günlük temizlik faaliyetleri ürünleri ve üretim aşamalarını kirden uzak tutar. Standart şekilde yapılan temizlik, ekipman arızalanmadan arza kaynaklarını bulmaya imkan tanır. Bu da plansız kayıp zamanını azaltır.
Temiz Ve Düzenli Çalışmanın Katkıları Nelerdir?
- Zaman kazandırır
- Hata oranını azaltır
- Verim ve kaliteyi arttırır
- Maliyeti düşürür
- İş kazalarını önler
5S ADIMLARI
1. SEIRI (AYIKLAMA- SINIFLANDIRMA)
Sistemin uygulanacağı alandaki her şeyin sınıflandırılmasıdır. Sınıflandırma öncelikle eşyaların gerekli ya da gereksiz olarak ayrıştırılmasıdır. Gereksiz olarak nitelendirilen eşyalar sonrasında çalışma alanından ayıklanır.
Sınıflandırma aşamasında; makineler, malzemeler, araç gereçler ve el aletleri ayrıştırılır. Hangi sıklıkla, kim tarafından, nerede kullanıldığı ile ilgili sorularla neyin gerekli olduğu belirlenir. Gerekli ya da gerekli olabilecek malzemeler kullanım sıklığına göre tekrar değerlendirilir. Malzemeye gerçekten ihtiyaç yok ise gereksizlerle birlikte ortamdan kaldırılmalıdır. Ortamdan kaldırılan malzemeler hiç kullanılmayacaksa atılır, şuan kullanılmayacaksa depolanır.
Çalışanların çoğu tarafından kullanılan ortak malzemeler ortak bir sahada, yalnızca tek çalışanın gereksinim duyduğu malzemeler ise kişisel çalışma sahasında depolanır ve düzenlenir.
2. SEITON (DÜZENLEME- YERLEŞTİRME)
Gerekli malzemelerin nerede ve nasıl saklanacağının organize edilmesidir. Malzemeler yerleştirilirken herkesin bulmasının ve kullanmasının kolaylaştırılması gereklidir. Eğer malzeme doğru yerinde değilse bu açık şekilde belirlenebilir olmalıdır.
Düzenleme yapılırken her malzemeye isim verilir. Kullanım sıklığının tespit edilebilmesi için etiketlenir ve kullanıma en uygun şekilde yerleştirilir. Herkesin aynı malzemeyi aynı adla tanıması ve aynı yerden alıp aynı yere bırakması çok önemlidir.
Yerleştirme yapılırken, malzemenin konumuna gereklilik durumlarına göre karar verilir. Çok gerekli ise; iş ortamında, makine üzerinde yani el altında olmalıdır. Atölye ortamında malzemeler gerekliden daha az gerekliye doğru, alt raftan üst rafa doğru yerleştirme yapılır. Çalışma masasında ise bu durum tam tersidir. Malzemeler gerekliden daha az gerekliye doğru, üst raftan alt rafa doğru yerleştirme yapılır.
Sistemde düzenlilik, her şeyin bir yeri olmasını ve her şeyin yerli yerinde olmasını temel alır.
3. SEISO (TEMİZLİK)
İçeride ve dışarıdaki her şeyin temizlenmesidir. Temizlik aynı zamanda muayenedir. Sistemli ve sürekli olarak yapılması gerekir. Temizlik için temel alınan, hedef alanın kişinin çalışma alanı olmasından dolayı, oradan kişinin sorumlu olmasıdır.
Bahsi geçen temizlik sadece ortam ve eşyanın güzel görünmesi için yapılan temizlik değil, her zaman çalışma alanı ve ekipmanları en üst çalışma seviyesinde tutup oluşabilecek problemleri önceden görmeyi sağlayan bir yoldur.
Unutmamak gerekir ki toz, kir ve artıklar; iş kazası, hatalı ürün ve verimsizliğin kaynağıdır.
4. SEIKETSU (STANDARTLAŞTIRMA)
Hedef alanda olması istenilen koşulların sürdürülmesidir. Bu adıma gelene kadar öncesi 3 adım sonuçlandırılmış olmalıdır. Baştaki 3S den çıkan sonuçlar; sadece gerekli olan malzemeler alanda olmalıdır, her şeyin bir yeri vardır ve her şey yerli yerindedir, alanı ve ekipmanları inceleyebilmek için her şey temizdir.
Standartlaştırmanın temeli iyileştirilen durumların sürdürülebilmesi için istenen koşulların ana hatları ve prosedürlerini oluşturmak ve uygulamaktır.
5. SHITSUKE (EĞİTİM- DİSİPLİN)
Hedef alanda oluşturulan yeni kuralların, herkes tarafından uygulanan alışkanlıklar haline gelmesidir. Bu disiplini sağlayabilmek için, farkında oluşun gelişmesi, yönetimden destek alınması, firma içindeki gelişmiş iletişimin sağlanması, 5S faaliyetlerinin günlük işlerin bir parçası haline gelmesi ve tüm çalışanların katılımı gerçekleşmelidir.
Tüm çalışanlara 5S standartları ve amaçları hakkında eğitim verilir. Standartların ve görsel metotların geliştirilmesine sürekli olarak devam edilmelidir.
Üretici Neden 5S Uygulasın?
Makine arızaları İş güvenliği
Ayar zamanı Motivasyon
İsraf Verimlilik
Devamsızlık Kar
Günlük temizliğin etkisiyle makine arızalarında, ayar için harcanan zamanda, israfta ve üretimin devamsızlığında azalmalar gerçekleşir.
İş güvenliğinde, çalışanların motivasyonda, verimlilik ve karda ise artış oluşur.