FMEA ABD’de ilk defa 1950’li yıllarda uçuş sistemlerinin kontrolünde kullanılmıştır.
İngilizce Failure Mode and Effect Analiysis kelimelerinin baş harfleri ile ( FMEA) anılan bu metodoloji: Sistem, tasarım, süreç veya serviste oluşabilecek hataların analizi ile değerlendirmesini ve azaltılmasını hedefleyen bir yöntemdir.
Bu metodoloji sayesinde operasyonlardaki hataların önlenmesi, risklerini azaltması ile verimliliğin artırılarak maliyetlerin düşürülmesi sağlanmış ve rekabet gücü kazanılmış olacaktır.
FMEA Nedir?
Ürün ve süreçlerdeki var olan ve potansiyel hatalara ve problemlere karşı önlem almak için oluşturulan bir yöntemdir. Bu yöntem , sürecin fonksiyonu ve güvenilirliği açısından hataların etkisini ve bunları önlemenin adımlarını saptamaya yarayan sistematik bir yaklaşımdır. Hata veya arızaların ürüne yansımadan onlem alınmasını sağlama hedefini güder.
İyi planlanmış bir FMEA,
- Her hatanın sebeplerini ve etkilerini belirler,
- Potansiyel hataları tanımlar,
- Olasılık, şiddet ve belirlenebilmeye bağlı olarak hataların önceliğini ortaya koyar,
- Problemlerin takibi ve düzeltici faaliyetlerin uygulanması safhalarında yol gösterici olur.
FMEA çalışmasında, yeni bir ürün geliştirirken veya dizaynı oturmuş bir üründe önemli bir değişiklik veya geliştirme yapılırken, prototip imalinde ya da seri üretimde özellikle sonucu kullanıcıya ulaşabilecek olası hatalar, bunların cinsi, sebepleri, etkileri, kritikliği, frekansı, ortaya çıkma sıklıkları, tahmin edilebilir.
FMEA Çeşitleri
1) Sistem FMEA
2) Tasarım FMEA
3) Süreç FMEA
4) Servis FMEA
Sistem FMEA: Tasarımın ön aşamalarında sistem ve alt sistemleri analiz ederek, sistem eksiklerinden doğan sistem fonksiyonları arasındaki potansiyel hata türlerini belirlemeye odaklanır.
Faydaları : Potansiyel problemlerin bulunabileceği alanlar daralır, fazlalıkların saptanmasına ve optimum sistem tasarım alternatiflerinin seçilmesinde yol gösterir.
Tasarım FMEA: Tasarım hatalarından doğabilecak hata türlerine yönelik analizlerdir. Dizayn aşamasını da ilgilendiren bu analizler yeni ürünler ve süreçler planlandığı zaman, mevcut plan ve dizaynlar değiştirilebileceği zaman, yeni bir ürünün dizaynında kullanılmalıdır. Henüz üretime başlanmadan, ürün fonksiyonları tanımlandıktan sonra oluşturulur.
Faydaları:
- Tasarım geliştirme faaliyetleriyle ilgili önceliklerin belirlenmesi,
- Üründe çıkabilecek hatalarının, ürün tasarım aşamasında iken belirlenmesi,
- Önemli ve kritik özelliklerin belirlenmesine yardım etmesi vb.gibi yararları vardır.
Süreç FMEA: Üretim veya montaj sırasında herhangi bir hata oluşuyorsa, süreçlerin neden bu hatayı meydana getirdiğini incelemek için yapılır. Bir anlamda üretim süreç analizi içindeki olası hataların süreçle ilintilerinin saptanması amacını taşır.
Faydaları:Üretim veya montaj süreçlerinin analizine yardımcı olması ve düzeltici faaliyetlerin önceliklerini belirlemesi, kritik veya önemli olan süreçler ve özelliklerinin saptanması, kontrol planı oluşturmada yardımcı olması ve bununla ilgili plan sunmasıdır. Süreç FMEA’nın tamamlanmış olarak kabul edilebilmesi için bütün operasyonların belirlenmesi, değerlendirilmesi ve kritik olan önemli özelliklerin oluşturulmasıyla mümkün olabilir.
Servis FMEA: Müşteriye servis ulaşmadan analiz edilmesidir. Bu analiz sayesinde; geliştirme faaliyetleri arasında önceliklendirmeler ve değişiklik için nedenler ve açıklamaların kaydedilmesi sağlanır.
FMEA tekniğinde kullanılan yardımcı elemanlar:
Hata Modu: Sistemlerde arıza veya hatalara neden olan şeyler rastsal veya doğal olaylar olabilir.
Hataların Etkisi: Gerçekleşmesi olası hatalar üzerinde çalışarak, hata veya hataların üretim , servis veya diğer parçalara yansıması ve tümünün performansı üzerindeki etkisi belirlenir.
Hataların Kritikliği: Süreçteki potansiyel hatalar araştırılarak ürünün farklı parçaları üzerindeki hatalar izlenerek, güvenlik riski ve toplam fonksiyonu üzerindeki şiddeti saptanır.
Risk Öncelik Katsayısının Hesaplanması
Bu katsayı her bir hata sebebi için belirlenen olasılık, şiddet ve saptanabilirlik değerlerinin çarpılmasıyla hesaplanmaktadır.
Olasılık:Hatanın frekansıdır. Belirli bir sebebin sonucu olarak, bir hata türünün ne kadar sıklıkta oluşabileceğidir.
Saptanabilirlik: Parçanın üretim veya montaj hattını terk etmeden önce (Müşteriye ulaşmadan önce) hataların belirlenme olasılığıdır. Farkedilme şeklşnde de yorumlanır.
Puanlandırma
Her hata sebebi 1 ile 10 arası derecelendirme yapılır. Hata türünün oluşma sıklığı dikkate alınır ve olasılık derecelendirme tablosu kullanılır.
Katsayının büyüklüğüne göre iyileştirme faaliyetlerine başlayıp başlamama kararı alınır.