ÇÖZGÜ DAİRESİ
ÇÖZGÜ MAKİNALARI
Çözgü makinaları dokuma işleminden önce dokumanın boyuna ipliklerinin hazırlandığı dairedir. Bu işletmede yapılacak hata dokumanın kalite ve randımanını büyük ölçüde etkileyecektir.
Bu dairedeki çalışma; düz yani seri ve konik olmak üzere ikiye ayrılır. İkisi arasındaki farklar şunlardır.
1) Düz çözgüde, iplikler çağlıktan levente kadar birbirlerine paralel olarak gelirler. Bu çözgüde levente sarılan iplik sayısı çağlık kapasite ile sınırlıdır. Çözgü leventinin eni dokuma leventi ile eşittir. Çözgü leventinin imkanları daha fazla olduğundan dokuma leventine nazaran %50’ye kadar geniş enli seçilebilir. Böylece ekonomiklik sağlanacaktır.
2) Konik çözgüde; çağlıktan gelen iplikler dar bir band halinde konik tambura sarılırlar. Bir bandın uzunluğu leventte olması gereken uzunluk kadardır.Dokumada dokunacak tüm iplik sayısına erişinceye kadar bandlar yanyana ve birbirlerine paralel olarak sarılır.
Her iki tip makinada ortak olan şey çağlıktır. İki tip çözgü makinasının çağlığında; seri çözgünün çağlığı daha çok kapasitelidir. Daha büyük bobin kullanılabilir.
Yedek bobinli çağlık
Yedek bobinsiz çağlık
Elektrik İplik Yoklayıcısı
Bobinden ipliğin çekiminden sonra iplik bir frenleme mekanizması arasından geçer. Kural olarak tabak şeklinde frenleme plakaları kullanılır. Bu frenleme cihazları, ipliklerin çağlık ile makine arasında ipliğin kendi ağırlığı ile bobinlerden istenilenden fazla boşalmasını önler. Levent veya tamburun üzerine iplik uçlarının aksamasını önlemek için bu frenler kullanılır. İplik aşağıdaki şekildeki gibi bir cereyan akımı ile bobinden salınır. İplik kopmasında bu cihaz makinayı bir kontak yardımı ile durdurur.
ÇÖZGÜ MAKİNASININ ÇALIŞMA PRENSİBİ VE BÖLÜMLERİ
Çözgünün bitiş işleminde herhangi bir sorun olmadığı görülmektedir. Ancak; malın iyi olması bakımından çözgü makinasının işletme tertibatı üzerindeki geliştirme talepleri artmaktadır.
1) Çözgü Makinasının İşletme (Kumanda) Tertibatı
Çözgü makinasındaki kumanda problemi düzgün sarım kalınlığın oluşumu ve çözgü leventinin başlangıcından bitimine kadar olan iplik gerilim sabitliği için önemlidir.
Teknik çözümler bir silindir veya tamburun çevresel hızı üzerinde toplanmıştır. Çözgü leventine leventin eni boyunca temas eden bir tamburun hızı ile kumanda işlemi gerçekleştirilmektedir. Bu tamburun levent yüzeyine teması ile uygun sıkılıkta ve düzgünlükte sarım elde edilir.
Renkli ve hassas çözgüler için bu baskı silindirinin basıncı azaltılır.
Aşağıda seri (düz) çözgü makinasının çeşitli tahrik şekilleri görülmektedir. Bunlar:
1) Çözgü leventine bir tambur ile sürtünme yaptırarak oluşturulan kumanda şekli; burada motor milinden alınan hareket, bir dişli ‘V’ kayışı ile baskı tamburunun milinin üzerindeki dişli çarka iletilir. Dişli kayışın tahrik şekli aşağıdaki şekilde gösterilmiştir.
2) Tambur sürtünmeli bir başka tahrik şekli tambura farklı 2 devirde hız kazandırmakla olur. Bu hareket şöyle gerçekleşir. Tambur mili üzerinde 2 farklı dişli çark bulunur. Bu iki çark arasında bir manivela kolu ile kavramayla motordan alınan hareket farklı hızlarda tambura iletilmiş olur.
3) Bir başka tahrik şekli direkt olarak çözgü levent miline yapılan kumandadır. Ancak burada çözgü levent çapı büyüdükçe çevre hızının artmasından dolayı iplik geriliminin sabit kalması için, hızın sabit tutulması gerekeceğinden leventin hızının levent çapının artışına paralel olarak düşürülmesi gerekmektedir.
4) Bir başka devir ayarlama tertibatı da yine konik silindirlerle devir ayarının yapıldığı sistemdir. Bu konik silindirler birbirine diri bir kayış ile bağlanmışlardır. Bir diferansiyel dişli mekanizması toplam gücü üstlenmektedir.
5) Direkt Tahrik: Bu metotda iplik sevk hızı, alanın artışına rağmen sabit kalır. Bu metotda farklı metod bulunmaktadır.
Bunlardan birincisi, düzgün ve ayarlı akımı sağlayan bir devir akım motoru ve düzgün akım jeneratörüdür.
İkinci metod ise; düzgün civalı buhar göstericisi üzerine düzgün akım sağlayan ve işletmesi 3000 saat süren bir metoddur. Her ikisinde de yüksek finans ve bakım maliyeti vardır. Bir düzgün akım ayar motorunun karakteristik bir verim yardımcı motoru olarak kullanılmaktadır. Buradaki talip; çözgü leventinin arzu edilen tahrik verimi içindir.
6) Bu tipte devir motoru tarafından tahriki kavrama ve dişli çark yardımı ile direkt olarak çözgü leventine yapılır. Kavrama; bir kol ile yapılır. Artan levent çapına temas eden bir silindir sayesinde sevk edilen iplik gerilimi sabit olarak tutulur.
7) Aşağıda belirtilecek olan iki tip tahrik mekanizmasında da çevresel tahrik yapılmaktadır. Her iki sistemde hareket tamburu ve çözgü leventi düzgün ve yeknesak olarak frenlenmektedir.
HAM ÇÖZGÜ VE RENKLİ ÇÖZGÜ LEVENTLERİNİN MAKİNADAN ALINIP YERİNE BOŞUNUN TAKILMASI
Bütün modern çözgü makinalarında dolu leventin makinadan alınması boşunun takılması bir motor yardımı ile kendi kendine olur. Bunun için herhangi bir işçilik gücü harcanmaz. Bu amaç için çözgü leventi bir gerilim ve ana silindiri ile taşınır veya bir salınım hareketi ile taşınır. Leventin frenlemesi için bugün genel kural olarak hidrolik frenlemeler kullanılır. Bu frenleme otomobillerin frenlemesi gibidir. Frenleme zamanındaki iplik akışı önemsizdir.
Çözgü ipliklerinin çağlıktan düzgün ve eşit gerilimle çıkıp; çözgü leventlerine sarılmaları daha sonraki işlemler için önemli bir sigortadır. Gerilim farklılığı dokumada istenmeyen hataları doğuracaktır.
Yayıcı silindirin usulüne uygun kullanılması için aşağıdaki hususlara dikkat edilir.
a) Daha çok miktarda iplik kullanımı: Bütün en boyunca bütün ipliklerin geriliminin düzgünlüğü, daha sert çözgü leventinin imalatı için gerekli tedbirlerin alınması.
b) Arzu edilen iplik kalınlığındaki en yüksek talep ve renkli leventlerdeki yumuşaklığın olma zorunluluğu: Resim 59’da sert çözgü leventi için 2 ile gösterilen yayıcı silindir görülmektedir. Çözgü leventi çapın artmasından önce uzaklaşır. Çözgü levent sertliği kademesiz ayarlanır. Basınç, leventin kendi ağırlığı yataklanmasına göre ayarlanır. Basınç düzgünlüğü ile mukavemet boyutu ayarlanmış olur.
Renkli ipliklerin leventi için düzen, şekil 60’da gösterilmektedir. Burada en önemli husus; çözgü leventinin artması ile iplik sevk hızının da sabit tutulmasını temin etmektedir.
SERİ ÇÖZGÜ MAKİNASINDA İSTİHSAL HESABI
Baraban devri = 400 devir / dakika
Baraban çapı = 70 cm
Yekun tel adedi = 600
Randuman = R
Formül:
P = Baraban devri * baraban çevresi * yekün tel adedi
Numara (NM)
Ağırlık = Uzunluk (mt) ‘dan bulunmuştur.
Numara
P = Kg / 22.5 saatte hesaplanırsa;
1 gün; 3 vardiya; 1 vardiya 7.5 saat olarak hesaplanmıştır.
Örnek:
Baraban devri = 400 devir / dakika
Baraban çapı = 700 mm
Yekün tel adedi = 600 tel
% Randuman = % 80
Ne = 20
P = ( 400 * 60 * 22.5 ) * ( 70 * ? * 600 ) * % R
1,693 * Ne 1000 * 1000
Nm= 1,693 * Ne
P = ( 400 * 60 * 22.5 ) * ( 70 * 3.14 * 600 * 0.80
20 * 1,693 * 1000 * 1000
İlk 1000 mm’yi metreye
2’nci 1000 gramı kg’a çevirmek içindir.
P = 1645 kg
YÜKSEK VERİMLİ KONİK MAKİNALAR
Konik çözgü makinaları son zamanlarda yüksek devir, kontrüksiyon ve yapı açısından daha dayanıklı ve makinaya uygun yüksek kapasiteli çağlığı ile çağın ihtiyaçlarına cevap verebilir duruma gelmiştir.
Bu makinalarda hızın yanısıra tamburun çevresinin de büyüklüğü önemli bir faktördür. Örneğin 4 metre uzunluğa kadar erişilmiştir. Bu şekilde yüksek bir iplik sevk hızı sağlanmıştır. Yüksek verime erişilmenin bir şartıda makinada band değişimlerindeki kol ve çarkların birlikte ve kısa zamanda hareketleridir. Burada amaç makinanın duruş zamanını azaltmaktadır.
Çok amaçlı dokuma makinaları ve fabrikalarında yüksek verimli konik çözgülerde iplik, reyon, pamuk elyafları için ayarlı motor ile konik sarım hızı 200 – 400 mt/dakika da yapılmaktadır. Bunun yanısıra tamburun gerek çevre artışı gerekse de bilyalı yatakları nedeni ile yüksek deviri sayesinde bu hızı 700 mt / dakikaya yükseltmek mümkündür.
Makinaların durdurulmaları bir elektrik kontağı ile olmaktadır. Ancak bu durdurma esnasında makinanın duruş pozisyonu kısa zamanda olmalıdır.
Aşağıda resim 63’de görülen makinadaki takrik sistemi kademesiz hızlıdır. Konik tambur farklı varyasyonlar içindir. Resim 63’te görülen makinadaki koniklik açısı 6º- 28ºdir.
Makinanın çalışma pozisyonuna ait detay resmi aşağıda gösterilmektedir. İplikler taraktan sonra 5 no ile belirtilen ayırıcı çubuklar arasından geçirilip band halinde 12 nolu silindire takılır.
Burada bandın uzunluğu önemlidir. Bunu ölçmek için 11 – 13 ve 7 nolu aletlerden faydalanılır. 13 sayaç, 7 ise sevim başlangıç noktalarının ayarlarıdır.
12 nolu aralığın kapatılmasından sonra parça uzunluğunu ölçen cihaz arzu edilen uzunluğa ayarlanır. 2 nolu el çarkı ile 19 nolu mandal ve 20 nolu silindir ile ayarlanır. Sarma ayarı sıfırlanır. Burada ayar için kullanılan cihazlar 11 – 13 ve 10’dur. Makinaya kısa bir devir verilip koniklik hattı kontrol edilir. Bu kontrol 24 nolu yer ile yapılır. Resimdeki 28 nolu yer konik ayarı için sehpanın gideceği noktadır. Bunun ayarı 23 – 28 nolu noktalar ile yapılır. Savıcı araba buraya gelince çarpar ve durur. Makinanın avara durumunda ise 35 no ile gösterilen lamba yanar. Bu konumda makina durmaktadır. 2. bandın konikliği için 11 – 13 ve 10 nolu ölçme silindirleri ayarlanır. 7 nolu ölçme tamburu ile istenilen uzunluk gerçekleştirilir. Bu durumu 34 nolu kontrol lambası bize bildirilir.
ÇAPRAZ TARAK
İplikleri çapraz tarak ayırır. Tarak boş ve dolu dişlerden oluşur. Tarağın yardımı ile çapraz çekimler aşağıdaki gibi görünürler. Taraktan önce üstte ve altta doğru hareketli çubuklar organize edilmiştir. Bunların arasından iplikler geçirilir. Normal bir çapraz tarağın imalatı için aşağıdaki şekilde sırasıyla açık ve kapalı dişler görülmektedir.
Haşıl makinasındaki çözgünün bölümleri için ayırma çubukları ile çözgü daha çok iplik konumuna taksim edilir. Kapalı dişlerin sayısı taksim edilir. Arzu edilen sayıda olur. Örneğin 4 bölüm gibi. Kapalı konumların yüksekliği farklıdır. Fakat daima raporludurlar. Düz tarak veya çapraz tarak bir çağlık ile birlikte kullanılırlar. Yani çağlık ile bağlantılıdırlar.
ÇÖZGÜ DAİRESİNDE KARŞILAŞILAN İŞÇİLİK HATALARI
ÇAĞLIK:
a) Kafeste;
1) İşçi bobinleri renk raporuna uygun olarak kafese yerleştirmedi ise
2) Bobinler yerine tam oturtulmazsa
3) Bobin tutucu yayların veya delikli kartonların eksik, kırık olması sonucunda bobinler titreme yapıyorsa
4) Bobinler ipliği geçtiği klavuz ile aynı hizada değilse. (Yani bobinin merkezi ile bu klavuz aynı hizada değilse)
5) Klavuz porseleni kırık veya eksik ise
6) İşçi ipliği klavuzdan geçirmemiş ise
7) Boşalma sırasında bobinde balon oluşuyor ise bu bobinin aşırda fazlalığı varsa
8) Bobinlerde büyüklü ve küçüklü durumlar oluşmuş ise; yani başlangıçta aynı büyüklükte olmaları gerekmektedir.
9) Bobinler kirli ise
10) Bobin masuraları arızalı ise, bobin boşalırken iplik takılmaları oluşuyorsa
b) Frenleme tertibatı;
1) Forfor tabir edilen iplik gerdirici ağırlıkta eksik veya fazla takılı olmaları
2) Forforların üzerlerinin çapaklı ve kirli olmaları
3) Forforların iplik cins ve numarasına uygun takılmamaları
4) Frenleme çubuklarının üzerlerinin pürüzlü olması
5) İpliğin frenleme çubuklarından geçirilmemesi
6) İpliğin frenleme çubuklarından eksik veya fazla olarak geçirilmesi
7) Forfor ve frenleme çubuklarının tuzlu, kirli ve yağlı olması
8) İpliğin çağlıktaki forfordan sonraki alanda aşırı toz ve nem dolayısı ile sarkması sonucu diğer ipliklere dolaşması
9) Dairede uçuntu, toz olması, emici ve üfleyici vantilatörlerin gücünün normalden farklı olması sonucunda frenleme ile elektrikli durdurma arasındaki alanda ipliklerin birbirlerine dolaşmaları
10) Elektrikli devre tertibatının çalışmaması, elektrik arızası veya bu çubukların kırık, eksik olmaları
11) İşçi ipliği çubuk harici geçirmemişse
12) Fotoselli iplik kontrol tertibatının (dedektörünün) iyi çalışmaması
13) İplikler çapraz tarağından geçirilmemişse
14) Çapraz tarağından çift yada eksik geçirilmişse
15) Çağlıktaki ipliklerden birisi eksik ise; levente eksik sarılma dokumadaki kumaşta iz olması. Bu husus eğer elektronik dedektör ve elektrikli iplik durdurucu arızalı ise meydana gelebilir.
16) İplik gerginliğinde farklılık varsa ve bu gerginlikten dolayı makina durmamışsa da kumaşta hata meydana gelebilir. Boydan boya iz olur.
17) Çapraz tarak arızalı olup uygun ene ayarlanmıyorsa
18) Support ayarı tam yapılmayıp konik sarım mesafeleri katlar arasında eşit değilse
19) Makinanın sayaç arızası varsa; sayaç çalışmıyor veya eksik gösteriyorsa
20) Konik çözgü bitiminde haşıla gidecek levente aktarma ayarsız olarak yapılmışsa, kenarlarda yığılmalar olmuşsa
21) Makinada genel olarak temizlik iyi yapılmamışsa
22) Makinada emici ve üfleyici tertibatlar iyi çalışmıyor veya çok fazla hava üfleyip emiyor ise
23) Makinanın genel ve periyodik bakımları zamanında yapılmamışsa
24) Çalışan kişiler; bilgisiz, tecrübesiz ve aceleci iseler
25) İşçi sağlığı ve iş güvenliği tedbirleri alınmamış ise
26) Aydınlatma iyi yapılmamışsa
27) Kullanılan malzeme içine yabancı malzeme karışmışsa
28) Daire kliması yetersiz ise; uçuntu ve aşırı nem varsa
29) Dairede dolaşım ve nakliye koridorları dolu ve dolaşımı engelleyecek şekilde ise
30) Belirtilmeyen başka eksiklikler varsa
31) Sarılan ipliklerde de farklı bükümler varsa
32) Leventteki tüm ipliklerde de farklı gerilimler varsa
ÇÖZGÜ MAKİNALARINDAKİ YENİLİKLER
1) Çağlıkta:
a) Kafes hazırlamadan dolayı kayıp zaman ortadan kaldırılmıştır.
b) Bobinlerden iplik sağılması balon teşkil etmeyecek şekilde bobinin içinden yapılmıştır.
c) İplik frenlemesi yapan forfor veya çubuklar aşınmayacak ve kızmayacak şekilde porselen ve :-):-):-):-)lden yapılmıştır.
d) Arabalı çağlıklar kullanılmaya başlanmıştır.
e) Çağlık üzerine sabit üfleyici yerine gezici üfleyici ve emici yerleştirilmiştir.
f) İplik koptuğunda kopuşu çağlıkla tesbit edilen dedektör sistemi geliştirilmiştir.
g) Ayrıca elektriği kısa devre ile durdurma sistemleri yapılmıştır.
2) Makine Bölümünde:
a) En önemli gelişme; iplik gerginliğini çözgü leventi çapı büyüdükçe sabit kılan tahrik sistemi olmuştur. Bu şanzuman (dişli kutusu) ve konik kasnaklar ile yapılmaktadır. Konu önceki kısımlarda anlatılmıştır.
b) Makinanın konik band kontrolü bilgisayarlı olmuştur. İlk band ile ilgili tüm bilgiler hafızaya alındıktan sonra işçi diğer bandların ayarı için zaman harcamayıp bilgisayar ile bunu yapmaktadır.
c) Sarım hızı arttırılmıştır.
d) Herhangi bir aksaklığı anında ve görüntülü şekilde haber veren ışıklı ve sesli sinyalizasyon sistemi geliştirilmiştir.
Şimdi bu hususları biraz açıklayalım.
1) Lazer kontrollü bandlar
Band oluşumunda kayma hareketinin kusursuz olmasını temin eden komputer / laser aracılığı ile müteakip bandların ilk band aynen uygunluğu sağlanır. Bu aşağıdaki şekilde görülmektedir.
2) Band oluşumunda bilgisayar kontrolü
Çağlık geriliminden bağımsız olarak ilk bandın band gerilmesi materyal tipine bağlı bir şekilde ayarlanabilir. Daha sonraki bandlar bu bilgisayar kontrolü ile aynı ayarda olarak kalırlar. Herhangi bir sapma değeri ekranda görülür ve otomatik olarak düzeltilir.
3) Çağlık çıkışındaki bobin iplik gerilimi düzenleyicisi
Forfor ve gerdirme çubukları yanı sıra bir motor da mekanik olarak gerilim ayarı yapar.
4) Otomatik tarak ayarı
Bu bölümde çözgü tarakları durma ve başlama esnasında en uygun çözgü pozisyonlanmasını ve kullanım kolaylığını sağlanmaktadır. Burada çözgünün pozisyonlanması pnömatik olarak yapılır.
HAŞILLAMA TEKNİĞİ
Haşıllama; iplik numarası, elyaf cinsi, dokuma sıklığına bağlı olarak isteğe uygun şekilde yapılmalıdır. Hatalı yapılacak bir haşıldan geri dönüş mümkün değildir. Ancak; amaca uygun olmayan ucuz kumaşlar üretilerek,düşük devirli gerginlikli tezgahlar kullanılarak kumaş değerlendirilir ki;buda işletmenin zararına sebep olur. Bu yüzden rahatlıkla yanlış haşıldan geri dönüş yoktur diyebiliriz.
Aşağıda belirtilen hususlar bu hatanın önlenmesi bakımından gereklidir.
Haşıllanacak çözgü ipliklerinin numara ve sıklıklarının tespit edilmesi
İpliklerin cins ve kimyasal yapılarının belirlenmesi
Hazırlanacak haşıl reçetesinin ve haşıl maddelerinin iplik cinsine uygun olması
Haşıl makinasına uygun materyal kullanılmasını çalışmadaki kontrol noktalarının belirlenmesi ve ayarlarının tam yapılması
Reçetenin hazırlanması sırasında ve haşıllanmadan sonra fiziksel ve kimyasal kontrollerin yapılması gerekir.
HAŞIL NEDİR?
Çözgü ipliklerine dokumadaki darbeli ve gerilimli çalışmaya dayanabilecek şekilde mukavemet kazandırmak, dokumadaki çalışma sırasındaki yan yana hareket eden ipliklerin birbirlerine dolaşmamaları için yapıştırılmalarına dokumada çalışma kolaylığını sağlama açısından düzgün bir zemin elde etme olayına haşıllama bu özellikleri sağlayan sıvıya Haşıl denir.
HAŞILLAMA İŞLEMİ
İpliklerin bir makine vasıtasıyla haşıl maddesi içerisinden geçirilme olaydır. Bu işlemden amaç; dokumada verim, randıman ve kaliteyi arttırmaktır.
HAŞILLAMANIN AMACI
Haşıl eriyiğin iplik bünyesine kadar gitmesi sonucu; kaygan, mukavemetli ve elyaf uçları yapışmış iplik elde etmektir.
HAŞILLAMANIN GÖREVİ
iplik üzerindeki elyaf uçlarını yapıştırır.
Mukavemet kazandırır.
Kaygan bir yüzey kazandırır.
Dokumadaki pamuklanmayı önler.
Dokumada sürtünme direncini azaltır.
İplik elastikiyetini azaltır.
Dokuma için iplik olması gerekli rutubeti sağlar.
İplik kalitesini arttırır.
Düşük maliyette reçete hazırlanmasına yardımcı olur.
Aşağıdaki durumlardan dokuma çözgü ipliklerine gerek yoktur.
Kalın kumaşların mukavemetli çözgü iplikleri için
Katlı ve bükülü ipliklerde
Fazla gerginliğe tabi tutulmadan dokunan iplik için
HAŞIL MADDELERİ
Yapıştırıcı maddeler
Yumuşatıcı ve yağlaşıcı maddeler
İlave yardımcı maddeler
Haşıl maddesi cinsi (1) tabii elyaf (2) sunii elyaf (3) sentetik elyaf karışım elyaf
PAMUK VİSKOZ PA-PES-PAK BW/PES-VİS/PES
A-DOĞAL MDDELER:
1-Nişasta x
2-Proteinli maddeler x
3-Alginatlar x
4-Albüminli maddeler x
(Tutkal-jelatin
B-MODİFİYE DOĞAL MAD
5-Nişasta Eteri x x x
6-Nişasta Esteri x x x
C-SELÜLOZ BİLEŞİKLERİ
7-CMC x x
(Karboksi Metil Sall
8-Metil-Etil Selüloz x x
9-Selüloz Esteri x x
10-Selüloz glikolat x x
D-SENTETİK MADDELER
I-VİNİL BİLEŞİKLERİ
11-Polyvinyl Alkohol x x x x
II-AKRYL BİLEŞİKLERİ
12-Polyacrylasidi-Na-Tuzu x x x x
13-Poly:-):-):-):-)crylasidi-Na-" x x x x
III-STYROL-MALEİN ASİDİ
E-KARIŞIMLAR
(A,B )ve(C,D)(şartlarına göre x x x x
Piyasada en çok kullanılan ve ekonomiklik sağlayan nişastalar açılmış ve modifiye nişastalardır.
NİŞASTA ve HAŞILIN KONTROLÜ
Nişastanın kontrolü açısından önemlidir. Bu husus haşıl viskositesini ( akışkanlığını) etkileyecektir. Açılma derecesi İyot-Potasyum/İyodür çözeltisi ile kontrol edilir. Buna göre; koyu mavi renk =Açılmamış nişastayı
Açık mavi renk =Az açılmış nişastayı
Mor-kırmızı-kahve renk =İyi açılmış nişastayı gösterir.
Haşıllamada kullanılan selüloz bileşikleri; haşıl sökmede kolaylık getirdiği için ince pahalı yani yıpranması istenmeyen kumaşlarda kullanılırlar.
HAŞIL YARDIMCI MADDELERİ
1- Haşılda en fazla %5 oranında kullanılan yağlardır. Don yağlı, yüksek asitli zeytin yağı gibi. Bunlar haşıla elastikiyet ve kayganlık verirler.
2- %1 oranında ıslatıcı maddeler kullanılır, bunlar nüfuz etmesini sağlar.
3- diğer yardımcı maddeler olarak ;
a-Hidroskobik
b-Antiseptik(küf önleyici)
c-Köpük kesici
d-Parçalandıktan sonra bir araya gelme maddesi kullanılabilir. Ancak zaruri halde kullanılmalıdır. Aksi halde maliyet artışı olacaktır.
HAŞILLAMADA ROL OYNAYAN ETKİLER
a-İç etkiler
1-Tezgahta çözgüdeki gerginlik
2-Dokuma çerçevelerinin aşağı yukarı hareketi
b-Yüzeysel etkiler
1- Gücü gözleri
2-Taraklar
3-Mekik
4-İpliklerin birbirine sürtünmeleri
HAŞILLANACAK İPLİK MİKTARININ PRATİK OLARAK TESPİTİ
Çözgü iplikleri yanyana dizilmelidir. Üst üste yığılma çok yanlış bir olaydır. 1cm.deki çözgü adedi haşıllanacak ipliğin metrik numarasını geçmemelidir. Şöyle ki;
Ne=20/1 ise Nm=34 olur.
Demek ki haşıllanacak iplik 34 ad/1 cm olmalıdır. Sıklık bu değeri geçerse; haşıllama uygun olmayacaktır.
Aşağıda pratikten alınan tablo 2 ve 3 de bazı haşıl değerleri verilmiştir. Bunlar uygulamada bize ışık tutacaktır.
İplik No Sıklık Tel Adedi Haşıl Alma %
8/1 – 12/1 1000 -1500 6 – 7
12/1 – 20/1 1500 – 2500 7 – 8
20/1 – 30/1 2500 – 3500 9 – 10
30/1 – 40/1 3500 – 5000 10 – 12
40/1 – 60/1
5000 – 8000
12 – 14
cm.de çözgü tel adedi Tek katlı iplik
Amerikan tipi pamuk ipliği ne.
12 16 20 24 32 40
16 8 8 8 7 7 7
20 10 10 9 8 8 8
24 11 11 10 10 9 9
28 12 12 11 11 10 10
32 12 12 11 11 10 10
36 13 12 12 12 11 11
40 – 13 13 13 12 12
44 – – 14 14 13 13
48 – – 14 14 14 14
52 – – 15 15 15 15
56 – – – 17 17 16
60 – – – – – 17
64 – – – – – 20
HAŞIL MAKİNALARI
Aşağıdaki bölümlerden oluşur.
1. Haşıl sehpası
2. Tekne
3. Kurutma
4. Çapraz çubuk
5. Çapraz tarak
6. Haşıllanmış levent sarıcı
7. Pişirme kazanı
SEHPA: çözgü leventlerinin takıldığı ve sağ sol farkı olmadan leventlerin düzgün ve bir hizada hareket ettikleri, hareketlerinde frenlemenin olduğu, frenleme geriliminin eşit olduğu bir bölümdür. Her leventten sonra bir ip atılıp daha sonra kurutma çıkışında bu ipin yerini bir çapraz çubuğun aldığı bir bölümdür.
Burada dikkat edilecek husus; çözgü leventlerinin düzgün sırası, frenleme ve çapraz çubuk ipliklerinin unutulmamasıdır.
TEKNE: Çift ya da tek tekne olabilir. Tekne içinde enditrek ısıtma boruları bulunur. Bu husus haşılın soğumaması içindir. Tekne içinde ayrıca daldırma ve sıkma silindirleri de bulunur. Daldırma; ipliklerin haşıl içine girmesi, sıkma ise haşılın iplik bünyesine girmesini sağlar. Sıkma miktarı iplik Ne ve sıklığına göre ayarlanır. Ancak kauçuk sıkam silindirlerinde bu sorun yoktur. Ama yinade sıkmaları iyi olur. Kauçuk silindirlerin kaplanma kalınlığı ve sertliği haşıl alma oranına etki eder. Lastiğe göre sertlikler;
Sert lastik : 100° Shore sertliği
Orta sertlastik : 70-75° Shore sertliği
Yumuşak lastik: 50-60° Shore sertliği
KURUTMA BÖLÜMÜ: İki çeşit kurutma makinesi vardır:
Kontakt Kurutucular
Konveksiyon Kurutucular
Kontakt kurutucular silindirli kurutuculardır.
Konveksiyon olanlar ise;
Sıcak havalı
İnfa-ruj ışınlı kurutuculardır.
Bu iki tipin avantaj ve dezavantajları bulunmaktadır. Silindirli çok fazla silindir ile onların ısıtılması için harcanan enerji fazlalığı gibi dezavantajları ancak en emin kurutma sağlaması gibi özelliği vardır. İnfa-ruj ışınlı kurutucular çabuk yapılır zamandan tasarrufludur. Ancak ışın haşıl filmi üzerinde kötü etki yapmaktadır. En iyisi infa-rujun bir ön kurutma şeklinde yapılmasıdır veya aralıklı kurutma için kullanılmasıdır.
Aşağıdaki resimde bir sıcak havalı kurutucu görülmektedir. Kurutma kamarasında sıcak hava dolaşarak kurutma sağlanır. Haşıllı iplikler üstten girip kamara içinden dolaştıktan sonra alttan dışarı çıkarlar. Bu şekilde uçan rutubet kuruyan ipliklere zarar vermemiş olur ve yukarıdan tahliye edilir. Resim 98’de bir başka tip sıcak hava kurutuculu kamaranın kesiti görülmektedir.
ÇAPRAZ ÇUBUK TARAK
Haşıldan sonra kurutulan ipliklerin tek tek ayrılması gerekmektedir. Ön ayırma işlemini çapraz çubuklarla, esas ayırmayı da çapraz tarak ile yaparız. Çapraz çubuk altındaki döküntü ile çapraz çubuktan sonraki iplik ayırma açısı bize nişastamızın parçalanıp parçalanmaması ile kurutma hakkında fikir verecektir.
SARIM TERTİBATI
Sarımda leventin boşu ve dolusu tartılarak kesin tespitler yapılır. Ya da sayaç yardımıyla uzunluk tespiti yapılır. Gerginlik sarım boyunca eşit olmalıdır. Dolu levent çıkarılmadan önce uçların karışmaması için önce band yapıştırılır sonra kesilir. Sarım ile ilgili resim aşağıdadır.
HAŞIL PİŞİRME KAZANI
Resimde pişirme kazanının kesiti ve resmi görülmektedir. Kesitte A bölümüne haşıl ham maddesi konur, B bölümünde haşıl pişirilir. Sonra C bölümüne sevk edilir. Haşıl teknesine C den pompalar ile haşıl gönderilir. Bunlar kapalı ve açık olabilirler. İçinde karıştırıcılar vardır.
HAŞILDA KONTROL ALETLERİ
Haşılda aşağıda belirtilen kontrol aletleri kullanılır:
Silindir sıcaklığını ölçen Termometreler
Silindir baskılarını ölçen Monometreler
Makine hızını ölçen Takometreler
Çıkış rutubetini ölçen Takstometreler
Buhar basıncını ölçen Manometreler
Haşıl teknesi sıcaklığını ölçen Termometreler
Haşıl viskositesini ölçen Vizkozimetreler
Haşıllı ipliğin uzama oranını ölçen aparatı
Nemliliği ölçmek için Higrometre
Çözgü uzunluğunu ölçmek için metre sayaçları
İPLİĞİN KURUTMA SİLİNDİRİNE YAPIŞMA SEBEPLERİ
Kurutma sıcaklığı genellikle 110-130 derecedir. Bunun üzerindeki kurutma sıcaklıklarında haşılın özelliği bozulur. Haşıllanmış ipliklerin kurutma silindirlerine yapışma sebepleri şunlardır:
Haşıl kafi derecede pişmemiş ise
Haşıl teknesi ısısının 90 derecenin altına düşmesi halinde
Kurutma silindir yüzeyi pürüzlü ise
Sıkma silindirlerinin yeterli sıkma yapmayıp fazla haşıllı ipliğin tekneden çıkması halinde
Kurutma silindir yüzeyi kirli ise
Buhar basıncının düşmesi durumunda
İpliğin imal edildiği pamuğun tam olgunlaşmamış olması
HAŞIL ALMAYI ETKİLEYEN FAKTÖRLER
Bu faktörleri aşağıdaki şekilde sıralayabiliriz:
Haşıl viskozitesi
Haşıl makinesinin hızı
Sıkma silindirlerinin basıncı
Haşıl makinesindeki haşıl sıcaklığı
Bekletilmiş haşılın kullanılması
Kurutucu sıcaklığı
HAŞIL SONRASINDA HAŞILDA OLMASI GEREKEN ÖZELLİKLER
Haşıl sonrasında gerek tahar gerekse düğüm sehpasıyla özellikle esnasında haşıllı iplikte olması gereken bazı özellikleri dikkate almamız ve bunu aramamız gerekmektedir. Bunlar bize dokumanın verimini ve randımanını hatta bezin kalitesini yakalamamıza yardımcı olacaktır. Bunlar nelerdir. Aşağıda maddeler halinde belirtilmiştir.
1) Haşılda kullanılan madde haşıl bileşiminin hedef kumaşa uygunluğu
2) Haşıl maliyetinin optimizasyonu
3) Pişirme kazın, pişirme, teknede ve haşıllama esnasındaki viskozitesinin homojenliği eşitliği ve iplik bünyesine uygunluğu
4) Yapışmaya karşı dayanımı
5) Şeffaflığı
6) Küfe dayanımı;haşıl ile iplik bünyesinde oluşan rutubetten dolayı uzun süre bekleyen dokuma leventlerinin küflenmesi olmaktadır. Bu küflenmeyi önlemek için haşıl reçetesine bir madde ilave edilmelidir.
7) Koku
8) Yapıştırma kabiliyeti
9) Yağlama ve kayganlık
10) Köpüklenme durumu
11) Bükülme kabiliyeti
12) Yumuşaklık
13) Haşıllanan çözgü ipliğinde çekme ve uzama
14) Sürtünme mukavemeti
15) Higroskopi
16) Haşıl konsantrasyonunun refraktrometik kontrolü
Bu kontrol
a) Haşıl pişirme kazanında
b) Piştikten sonra
c) Haşıl teknesinde yapılmalıdır.
17) Pişirme kazanı ve teknesindeki ph değeri
18) Büküm finisajına zorluk
19) Karışımlarda elyaf cinslerini birbirinden ayırt etmek için boyar madde kullanımını engelleme
20) Haşılın ipliğe nüfuz etme özelliği
21) Bağlama değeri
22) Sevklik değeri
23) Haşıllanmış ipliğim kopma direnci
24) Haşılın sürekliliği
25) Haşılın istikrarlılığı
26) Elastikiyet
27) Kabuklanma
28) Sökülebilme
29) Gerilme
30) Homojenlik durumu
Bir malı haşıllamadan evvel makine hakkında aşağıdaki hususların bilinmesi gerekir.
Kaç daldırma silindiri var
Teknedeki baskı silindir adedi
Kurutmaya giriş gerilimi kaçtır
Kurutma çıkış gerilimi kaçtır
Çözgü gerilimi nedir
Rutubet ayarı
Makine hızı
Sıkma basıncı
Buhar basıncı
HAŞILLAMA SEYRİ
Haşıl başlamadan önce şu işlemler yapılır
1) Uygun haşıl reçetesinin seçilmesi
Bu husus daha öncede belirttiğimiz gibi haşıllanacak çözgünün elyaf cinsine iplik numarasına ve çözgü sıklığına uygun olmalıdır.
2) Haşıl hazırlanması hazırlanacak haşıl miktarı haşıllanacak iplik miktarına uygun olmalıdır. Aksi halde artan haşıl maliyetin yükselmesine neden olacaktır.
HAŞIL HAZIRLANMASINDA DİKKAT EDİLECEK HUSUSLAR
1) Haşıl pişirme kazanı iyice temizlenmesi gerekir.
2) Haşıl pişirme kazanındaki su ve buhar ventillerinin kaçak yapıp yapmadıkları ile termometreler kontrol edilecek Bu kontroller haşıl pişirmeye geçmeden önce yapılmalıdır
3) Haşıl pişirmeye konulacak maddeler hassas terazide tam olarak tartılacak
4) Önce kazana su alınacak sonra karıştırılacak azar azar nişasta ilave edilecek Eğer nişasta bizden konursa topraklama yapar . Pişirme zorlaşır.
5) Bundan sonra diğer yardımcı maddeler sıra ile ilave edilir.
6) Haşıl pişirme kazanına bütün maddeler ilave edildikten sonra 15 dakika karıştırılır.Sonra su miktarının istenen seviyede olup olmadığı kontrol edilir.
7) Kazan kapatılır.Önce sıcaklık 50/60dereceye yükseltilir.bunun için buhar yavaş, yavaş verilir.Bundan sonra sıcaklık açık pişirme kazanlarında 95 dereceye, kapalı kazanlarda ise 120 dereceye çıkarılır.Bu sırada karıştırılmaya devem edilir.
8) Nişastanın tamamıyla açılmasını sağlamak için bu sıcaklıkta 20-30 dakika kadar daha karıştırılarak tutulur.
9) Hazırlanan haşıl tekneye verilmeden önce viskozite ve refraktometre değerine bakılır.uygun olduğu taktirde haşıl makinasının haşıllama teknesine pompalanmadan önce haşıllanacak çözgüler sehpaya konulmuş olmalıdır.aksi halde haşılın çözgüyü beklemesi haşıl mahlulunun konsantrasyonunu bozacaktır.
10) Haşıllamaya başlamada önce haşıllama teknesindeki haşılın viskozitesi refraktometrik katı miktarı ve rutubeti kontrol edilir. Bunlar uygunsa haşıllamaya geçilir.
11) Haşıl teknesindeki sıcaklığın daima aynı seviyede olması gereklidir.
12) Hava sıkma basıncı ve silindir basınçlarının isteğe uyup uymadığı kontrol edilir.
13) Makinedeki diğer ayarlar yapılıp haşıllamaya geçilir.
14)Kontrollere haşıllama sırasındada devam edilir ve neticeler deftere kaydedilir.
15) Fiziksel ve kimyasal testler defterlere kayıt edilir.
16)Haşıllanan çözgüler dokuma leventleri oldukça tartılır ve hangi dokumanın tezgahına verildiği görülür.
HAŞIL KONTROL DEFTERİNDE BLUNACAK BİLGİLER
1) Haşıllanan kumaşın tip nosu, iplik cinsi, elyaf yüzdesi
2) Çözgü iplik no
3) Viskozite
4) Çözgü sıklığı, T.Ç.tel sayısı
5) Refraktometre katı madde % miktarı
6) Makine hızı
7) Teknedeki haşıl sıcaklığı
8) Kurutma silindirlerinin sıcaklığı
9) Buhar basıncı
10) Çözgü uzama
11) Tatbik edilen haşıl reçete no
12) Haşıl alma oranı % miktarı
13) Haşıllama tarihi, posta
İPLİK YOĞUNLUĞUNUN HAŞI ALAMYA TESİRİ
İplik yoğunluğu bükümü az veya fazla olmasına, yumuşak veya sert olmasına birde numarasına bağlıdır. İpliğin bu özelliğine göre haşıl sıvının iplik için nufuz etme kabiliyetide değişebilir.
1) İç kısımda daha az haşıl sıvısı bulunacağından haşılın yapıştırma özelliği yüksek düzeyde olması gerekir.
2) Dış kısımda daha fazla haşıl sıvısı bulunacağından haşıl filminin elastikiyet kopma dayanımı ve bükülme dayanımı oldukça önemli rol oynar ve bu nitelikler pratikte aranır.
MAKİNE TESİRİNİN HIZI
Haşıl olma oranına hızıda önemli derecede etki yapar.Haşıllanmış ipliğin sabit bir çıkış nemliliğinde kurutulması gerektiğine göre sıkma silindirlerinin baskılar sabit kalmak şartıyla makine hızıda sabit tutulmalıdır.
Makine normal çalışma rejimine girinceye kadar geçecek zamanda yapılacak düzenlemeler sırasında numune alınmalıdır. Numune alınması ve normal kontroller daima makine tam işletme rejimine girdiğinde yapılmalıdır.
LEVENT GERGİNLİĞİ
Levent gerginliği çözgü tel adedine göre değişir. Mesela 4000 çözgü teline kadar 15-16 ve 4000 çözgü telinden sonra 14-15 olabilir.
Prensip olarak haşıl teknesinden önceki ve haşıl teknesine giriş arasındaki gerilimler imkan oranında sabit tutulmalı ve leventten levente fark etmemesi temin edilmelidir. Bu gerilim durumunu elde etmek için başlıca 4 çare vardır.
1) Çözgü leventlerini farklı ağırlıklarda frenlemek
2) Çözgü leventlerindeki ipliklerin birbirine en az değdirecek veya hiç değdirmeden haşıl teknesinden geçirmek
3) Haşıl teknesinin önüne çekme silindiri yerleştirmek
4) Çözgü leventlerini bir düzen yardımıyla azalan çevre oranıyla orantılı olarak gittikçe artan bir hızla çevirmek
ÇÖZGÜ UZAMASI
Çözgü uzaması çözgü leventleri genişliğince muhtelif faktörlere bağlıdır.Çözgü uzaması en çok % 1 olarak kabul edilmektedir. Çözgü uzaması 2 şekilde ölçülür
1) Haşıl makinasına verilen haşılsız çözgü uzunluğu ile makineden çıkan haşıllanmış çözgünün uzunluğu ile arasındaki farkın oranlanmasından
2) Makine girişinde ve çıkışında bulunan 2 adet metre sayacı arasındaki farktan uzama tespit edilir.Bir fikir vermek için çeşitli iplik numaralarındaki uzama miktarları aşağıdaki gibidir.
İplik ne İplik uzaması
30 0,94-1,5 %
26 0,1-0,6 %
26 1,25- %
17 0,4- 1,3 %
HAŞILLANMIŞ ÇÖZGÜNÜN ÇIKIŞ NEMLİLİĞİ
Tekstometre yardımıyla istenilen nemlilikte kurutma yapmak için makine hızını otomatik olarak ayarlar. Haşıllanan ipliğin çıkış rutubeti istenilen miktarda olması iplik özellikleri ve dokuma için önemlidir.
Elyaf adı Nemlilik %
Saf pamuk ipliği 8,5
Merserize pamuk ipliği 11
Viskoz suni ipek 11
Bakır suni ipek 11
Asetat suni ipek (kesikli) 9
Asetat suni ipek(filament) 6
Pamuk suni ipek karışımı 9-10,5
Triasetat suni ipek 7
Poliamid 6 ve 6,6 3,8-4,5
Polyester 0,4- 0,6
Poliakril 0,9-1,7
Bu nemlilik % de miktarlarını & 65 relatif rutubet ve 20 derece sukunet şartlarında göz önünde tutulur.
Havadaki nemlilik 2 şekilde ifade edilir
Mutlak nemlilik: Muayyen sıcaklıktaki havanın m3 teki su miktarıdır.
Nisbi nemlilik : Muayyen sıcaklıktaki havanın m3 deki su buharı miktarının eşit sıcaklıkta alabileceği azami su miktarına oranıdır. Nisbi nemlilik kopma yüküne ve elastikiyena önemli derecede tesir ettiğinden dokuma salonlarında muayyen bir nisbi nemlilik bulunması istenir.
Nisbi nemlilik Pamuktaki nemlilik
60 % 7,5 %
70 % 8,8 %
SİLİNDİR SICAKLIKLARI
Ayrıca her cins elyaf için kritik kurutma sıcaklıkları bulunduğundan kurutmada bu hususa önem verilmelidir.
HAŞILLAMA İŞLEMİNDEKİ HATALAR
Haşıllama sırasında 4 noktada hatalar oluşmakta ve haşıl sonuçlarını etkilemektedir. Bunlar ;
1- Haşıl maddesi hataları
2- İpliğin sebep olduğu hatalar
3- Haşıllama sırasında meydana gelen hatalar
4- Haşıl makinesi ve donanımı hataları
HAŞIL MADDESİ HATALARI:
1- Haşıl maddesinin yanlış tartılması: Çok koyu ve çok ince yapışma kabiliyeti, ıslatıcılığı, kayganlık verici özelliği olmayan veya az olan bir haşıl elde edilir.
2- Nişastanın kafi derecede açılmaması: Bu durumda nişasta ipliğin içine nüfuz edemez ve iplik yüzeylerinde film teşkil edeceği yerde iplik yüzeyinde yapışır, dokuma sırasında haşıl tozlanmasına sebep verir. Dolayısıyla kopuşlar artar. Bu gibi haşıllar renkli ipliklerin renklerini bariz bir şekilde matlaştırır. Beyazlatılmış ipliklerde ise gözle farkecek derecede sararmalar meydana gelir.
3- Çok veya Az Kaynatılmış Haşıl: Nişastanın topaklanmasına sebebiyet verir.
4- Hazırlanmış Haşıla nişasta ilave etmek: Hazırlanmış haşıla veya haşıl tazeleme esnasında , haşıla nişastayı olduğu gibi ilave etmek, nişastanın topaklanmasına sebep olur. Bu durumda haşıl istenildiği şekilde ve kalitede hazırlanmış olur.
5- Yağ ve benzeri maddelerin düşük ısıda haşıla katılması: Yağ ve yağ-nişasta karışımı halinde topaklanmaya sebep olur.
6- Fazla ince haşıl : Fazla ine ve viskozitesi çok düşük haşıl ile haşıllanmış iplikte, kafi derecede yapışmamış pamuk lifleri dokuma sırasında kabarır. Tüylenme; ipliği haşıl teknesinden çok hızlı geçirmek veya haşılda az ıslatıcı madde kullanmak aynı şekilde de kendini gösterir.
7- Kalın iplilerin haşıllanması: Çok kalın ipliklerin içine, haşıl nüfuz edemez ve dokuma sırasında tozlanarak dökülür: Kalın haşıl ve viskozitesi yüksek haşıl, iplikleri çok kuvvetli yapıştırarak, çaprazlarda kopmalara yol açabildiği gibi kurutma silindirlerin de yapışmalarına sebep olur.
8- Haşıla suda çözünmeyen maddelerin ilavesi: Haşıla fazla miktarda suda çözünmeyen ilavesi, haşılın özelliği bozar ve yapıştırma kabiliyetini bozar. Ayrıca anorganik dolgu maddelerinin kullanılmasında da dikkatli olunmalıdır.
9- Haşıla Fazla Yağ ve Yumuşatıcı Madde ilavesi: Haşıla fazla miktarda yağ ve yumuşatıcı madde ilavesi haşılın yapıştırma kabiliyetini azaltır.
10- Dokumada tozlanma: Nişastanın kafi derecede açılmadan pişirilmesi, haşılın az pişirilmesi, pişirilmiş haşıla nişasta ilavesi, haşıl hazırlanırken haşıl çözeltisini iyi karıştırılmamış olması ve nişastanın topaklanması, bozuk taraklar, bozuk gücü telleri, haşıla fazla miktarda higroskopik madde ilavesi, haşıla çok fazla don yağı ilavesi vs. Hatlar ve yanlış uygulamalar tozlanmaya sebep olur.
İPLİĞİN SEBEP OLDUĞU HATALAR
1- Kısa elyaflı pamuktan yapılmış iplikler, haşıllanma sırasında ayrılan toz ve kısa elyaf uçuntuları haşılın içinde topaklar haline gelerek ipliklere yapışır.
2- Haşıllanacak ipliklerde herhangi bir sebeple kalmış bulunan klor ve asit artıkları, haşılı parçalar ve haşılı inceltir. Kasarlı ipliklerin haşıllanmasında önce çok iyi yıkanması ve klor ve asit temizlenmesi lazımdır.
3- Islak ve rutubetli olarak haşıllanmaya alınan ipliklere, daha az oranda haşıl nüfuz eder.
4- Boyalı ipliklerde, meydana gelen kireç sabunu, ipliklerin haşıl almasına mani olur.
5- Çeşitli boyar maddelerle boyanmış iplikler iyi kafi yıkanmadan haşıllandığı takdirde, iplik üzerinde :-):-):-):-)l sabun meydana getirebilir.
HAŞILLAMA SIRASINDA MEYDANA GELEN HATALAR
1- Haşıllanma sırasında; haşıl ısısı, haşıl kalın bir tabaka halinde iliklere yapışır ve dokumada dökülür.
2- Haşıl teknesinin direk buharla ısıtılması, ipliklere, haşıl damları, iplikleri birbirine yapıştırır.
3- Haşıl teknesini kenarlarından vs. Haşılın içine düşen kurumuş haşıl parçaları, topak halinde ipliklere yapışır. Bunun için haşıl teknesi sık sık temizlenmelidir.
4- Haşıl teknesinde bekletilmiş olan haşıl, kuruyan kısmı haşılın üstünden tamamen temizlenmezse,
5- Haşıl teknesine direk buhar bağlı ise ve vanalarda buhar kaçağı varsa, haşıl zamanla incelir ve sulanarak viskozitesi düşer. Bu durumda haşıl filmi ve haşıl efekti sağlanmaz.
MAKİNA VE DONANIM HATALARI
1- Haşıl teknesindeki sıkma silindirleri ve keçelerin bozulması veya gevşemesi istenilen sıkma efektini temin edilmemesine yol açar.
2- Haşıl makinasının fazla eskimesi, temperatür, baskı, iplik nemliliği, uzama, basınç ve monitör ölçümlerinin yapılmamasına sebep olur.
3- Bası silindirlerin bozulması; fazla baskı ile az haşıl veya az baskı ile fazla haşıl alınmasına neden olur.
4- Kontakt, kurutmada; kurutma silindirlerinin kondenstoplarının bozulması ve silindir içindeki yoğunlaşan suyu boşaltan kepçelerin çalışmaması, makine kurutma gücünü azaltır.
5- Buhar ventillerinin buhar kaçağı; kurutma ısısının kaybına neden olur.
DİĞER HATALAR
İyi hazırlanmamış bir haşıl, aşağıda belirtilen zararlı sonuçları doğurur.
1- Haşıl sıvısının bozulmasına ve işe yaramaz duruma gelmesine,
2- Çözgünün istenen düzeyde kurutulmamasına,
3- Fazla miktarda haşıl sarfiyatına,
4- Haşıl sökme zorlukların çıkmasın
5- Yıkama, boyama ve apre işlemlerinde hatalara
HAŞIL KONTROLÜNÜN DEĞERLENDİRİLMESİNDE NAZARI DİKKATE ALINACAK HUSUSLAR
1- Haşıl teknesinde, haşıllama sırasında temperatür
2- Haşıl teknesinde haşıllama sırasındaki haşılın viskozitesi
3- Haşıllanacak çözgünün nemliliği
4- Haşıllanmış çözgünün nemliliği
5- Çözgünün haşıl alma oranı
6- Haşıl dairesinin nispi nemliliği
7- 10,000 atlının atıldığı zaman (dk)
8- 10,000 atkının atıldığı kopma adedi
9- 10,000 atkıda bin çözgü teline isabet eden çözgü kopma adedi
10- 10,000 atkı atıldığında dokuma randımanı
11- Haşıllanmış çözgü ipliğin elastikiyet azalması % miktarı
12- Haşıllanmış çözgü ipliğin mukavemet artışı % miktarı
13- Çözgü ipliğinin RKM değeri
14- Çözgü ipliğin sürtünme direnci( Zweigle aparatı ile)
15- Haşıl teknesindeki sıkma silindirlerinin sıkma efekti %’si
16- Haşıllanacak çözgü ipliğinin düzgünsüzlüğü
ÇEŞİTLİ HAŞIL REÇETELERİNDE KULLANILAN MADDELERİN GAYESİ
Haşıl mahlülünde kullanılacak suyun arı olması iyi bir haşıl mahlülün hazırlanmasında ilk etkenlerden biridir.
• Nişasta: Dolgu maddesi olarak kullanılır. ( Buğday, mısır, pirinç, patates) cinsinden herhangi biri olabilir. Bunlardan en iyisi pirinç veya patates nişastası olmakla beraber fiyat bakımından pahalı olduklarından en çok buğday ve mısır nişastası kullanılır.
• Sütkostik, asit gibi maddeler nişastası patlatmak ve higroskopik madde olarak ta sodagliselin, sodyum ve magnezyum klorür kullanılır.
• Mahlulün ipliğe kolayca nüfuz edebilmesi için TÜRK KIRMIZISI yağı veya SETERON ıslatıcı maddeler kullanılır.
• Sabun: kayganlık temini için
• Zeytin yağı: kayganlık temini için
• Gliserin veya Hint yağı: yumuşaklık kayganlık temini için
• Tuz: rutubet temini için
• Pis kokuları yok etmek için SETERON kullanılır.
• Haşıllanacak çözgü iplikleri stok mahiyetinden 20 gün fazla kalacaksa: çürümeyi önlemek maksadı ile bakır sülfat- çinko klorür- çinko sülfat gibi maddeler kullanılır.
• Netice olarak haşıllı bir iplikte aranılan özellileri tekrarlayacak olursak.
• Düzgün- Mukavemet- Kayganlık-Rutubet-Sertlik ve yumuşaklık
HAŞIL MAKİNASININ HIZI
a) Çözgü iplik ( ne ) numarasına
b) Çözgü iplik tel adedi sayısına
c) Kurutma sisteminin sıcaklığına
d) Çözgü ipliğin rutubetine ( % )
e) Haşıl alma yüzdesine tabi olarak değişir. Genellikle çözgü iplik sayısı azaldıkça haşıl makinasının hızı artar.
YAPIŞMA SEBEPLERİ
• Nişastanın yoğunluğu normalden fazla
• Haşıl mahlulü iyi pişmemiştir
• Haşıl keçeleri bakımsız
• Mahlul içindeki yumuşatıcı madde az
YAPIŞMALARI ÖNLEMEK İÇİN
• Sıkma silindirleri temizlenmeli
• Normal basınca ayarlanmalı
• Kurutma silindirleri sıcaklığı bir diğerine biraz daha düşük sıcaklıkta olmalı
• Kurutma tedrici bir şekilde olursa yaş ipliğin birdenbire çok sıcak bir silindir yüzeyi ile temas ederek yanmayı önleriz.
HAŞILIN İPLİKTEN DÖKÜLMESİ
• Nişastanın iyi pişmemiş olması
• Haşıl mahülü viskozitesi çok veya az oluşu
• Tekne sıcaklığının düşük olması
• Haşıl mahlulünde fazla yağlı maddelerin bulunması
HAŞIL İPLİKTEN DÖKÜLMESİNİ ÖNLEYİCİ TEDBİR OLARAK
• Haşıl mahlulünün iyi pişirildiğini kontrol etmek
• Viskozite tayini kontrolü
• Haşıl tekne sıcaklığının kontrolü
• Tekne sıcaklıkları ham çözgülerde 75-80 C olmalıdır.
• Boyanmış ve kaynatılmış ıslak çözgülerde 65 C
HAŞIL MAKİNALARINDA DİKKAT EDİLİCEK HUSUSLAR
1- Haşıllanan iplikte ipliğin kendi mukavemetine nazaran % 20-30 arasında
2- mukavemet artması olmadır.
3- Haşıllanmış ipliğin elastikiyet kaybı % 20 den fazla olmamalıdır. Daha fazla olması halinde ipliğin esnekliği azalacağından dokuma makinalarında çözgü kopmaları artacak ve istihsal kaybı olacaktır.
4- Haşıllanan ipliğin rutubeti % 7-10 arasında olmadır. % 7den daha az ve kuru olursa ipliğin esnekliği azalacağından dokumda çözgü kopması artacak ve istihsal kaybı olacaktır.
5- Sehpaya konulan leventlerin fren ağırlıklarını çözgünün kuru ve leventlerin birbirleri ile dengeli olmalıdır.
6- Normal pişmeyen, akıcılığı fazla olan, haşıl mahlülüne lüzumundan fazla yardımcı maddelerin atılması, haşıl ile tekne hararetinin düşük olması gibi nedenler dokuma makinalarında çalışma esnasında dökülür.
7- Makinayı uzun müddet durdurup silindir altı gibi hatalara sebebiyet verilmemelidir.
Hatanın cinsi Sebepler Dokumaya etkisi Beze etkisi
1- az haşıllı çözgü
2- çok haşıllı çözgü
3- iyi kurutulmamış çözgüler
4- küçük haşıl tekneleri
5- iyi kurumamış çözgüler
6- çok kurutulmuş çözgüler
7-ipliklerin kayıp ve çapraz olması
8- çözgünün düzgün sarılmaması
9- gevşek sarılan çözgüler
10- düzgünsüz haşıl alma
11- renk tertibinin bozulması
12- kayıp çözgü iplikleri
13- kenarsız çözgüler
14- yağ lekeleri
15- gevşek ve karışık kenar
a- çok sulu haşıl ile çalışılması
b- sıkıcı silindirlerin fazla basması
c- haşıl teknesinin düzgün belenmemesi
a-fazla koyu haşıldan
b- baskı silindirlerinin az basmasından
c- çözgünün haşıl teknesine derin basmamasından
d- haşıl teknesinin muntazam beslenmemesinden
a- makinenin hızlı çalışmasından
b- buhar zayıf gelmesi barabanlarda kon dense suyun birikmesi
a-teknenin temizlenmemesinden meydana gelen haşıl kaynağı
b- koyu pişirilmiş ve iyi karışmamış haşılın silindirlere yapışması
c- keçelerin altındaki haşıl kalıntıları
d- basıcı silindirlere iplik uçlarının sarılması
a- makinenin hızlı çalışması
b- buhar zayıf gelmesi konidense suyun birikmesi
a-makinada süratin azalması
b- makinada sık ve uzun duruşlar
a- çaprazların düzgün ve zamanında geçirilmemesi
b- haşıldan ipliklerin düzgün çıkmaması
a-çözgünün düzenli geçirilmemesi
dokuma levendine sarılan ipliğin yeter derecede geçirilmemesi
a-tekne içine kenardan haşıl veriliyorsa
b- haşıl direk buharla ısıtılıyorsa
c-sıkıcı silindirler muntazam çalışmıyorsa
haşılcı tarafında renk raporu takip ve tatbik edilmemesi
kopan iplik ucu aranmayıp bitişik ipliğe eklenmesi
kenar iplikler dar satıhla yerleştirilmiş ise
haşıl konan yağlı maddelerin emülsiyon olarak girmeleri
kanarların sargısı karışık ve üst üste Fazla kopmada çapraz ve karışık ipliler
Çözgü ipliği yapışıp kalıp kopmakla tarak ve gücüleri bozmaktadır
İplik yapışık gelir fazla kopar
Fazla miktarda iplik kopması
İlik yapışık gelir ve çabuk kopar
İplik kavrulur mukavemetinden kayıp eder ve çabuk kopar.
Çaprazlar gergin ve gevşek iplikler , fazla kopma
İplikler gergin ve gevşek sarılır
Çözgü ipliklerin kopması
Kenarlar karışık, iplikte fazla kopma
Yerine kenardan veya bobinden iplik bağlanması
Kenarlar devamlı kopar
Kenar iplikleri gevşek olur ve çok kopar Bezde atlama ve bağlama hataları ve çeşitli bez ağırlıkları
Çözgü yolları
Çapraz millerde çözgü gerilir bezde buruşmuş yerler oluşur
Çözgü yolları
Bezde çözgü yolları
Bezde atlamalar ve yollar
Gevşek iplik mekik tarafından koparılır bez sakat çıkar
Bezde atlamalar
Kötü kenar bezde atlama, bezde ağırlık ve kalite değişikliği
Bezin desen ve kalitesi bozulur
Bezde çapraz ve çözgü yolları
Bez defolu çıkar
Bozuk kenarlı bez çıkar
HAŞIL DAİRESİNDE İŞÇİLİK HATALARI
1. Çözgü leventlerinin haşıl yerleştirilirken bir hizada yerleştirilmemeleri
2. Bu levent frenlemenin az ya da çok olması
3. Leventlerden sağılan ipliklerin geçiş yollarının yanlış yol izlemesi
4. Levent yataklarının kirli, yağlı ya da dönmeyi engelleyici bir şekilde olması
5. Haşıl teknesinde haşılın refraktometre değerinin yanlış olması
6. Nişasta ile haşıl yapılıyorsa, haşıla katılan diğer maddelerle birlikte iyi parçalanmış olması
7. Herhangi bir program dışı duruşlarda ipliğin tekne içinden çıkarılması
8. Tekne içinde haşılı sıkan silindirlerin sıkma özelliklerini kaybetmemiş olması
9. Tekne sıcaklığının derecesinin ayarlı olması artışı ve düşmesinin kontrolü
10. İpliklerin tekne de geçeceği yerlerden farklı yerlerden geçirilmesi
11. Haşıl pişirme yani hazırlama haznesinde haşıl hazırlamanın reçetesine dikkat edilmesi
12. Haşıl kurutma silindir sıcaklıklarının işçi tarafından kontrol edilmesi
13. Kurutma kapalı bölümde ise ısı kaybı olmayacak şekilde iyi izole edilmesi
14. Çapraz çubukların geçtiği yerlerin hatalı olmaması
15. Haşıl leventin tarağının ayarlı olması işçinin tarak dişlilerinden iplikleri eşit dağılımlı olacak şekilde geçirmesi
16. İşçinin birbirine yapışık iplik kalmayacak şekilde her ipliğin ayrı ayrı olmasını sağlaması
17. Haşıl hazırlama bölümlerinde kullanılan haşıl maddelerinin kullanımı sonrası üzerinin açık bırakılmaması düzenli bırakılması
18. Haşılda en çok rastlanan tavandaki lambalarda görülen toz sarkmalarının temizlenmesi
19. Daire temizliğinin normal şartlar altında periyodik olarak yapılması
20. Haşıl tarak eninin haşıl levent eni ile uyumlu ayarda olması
21. Levent yataklarının temiz, aşırı yağlı olmaması
22. Levent sarım sıklıklarının düzenli olması
23. Haşıl yerlerin ıslak, kaygan olmaması
24. Makinanın sevk hızının kontrollü olması
25. Haşıl levendinin sarım derinde aksama olmaması
26. Dolaşım yollarının hareketi engellenmeyecek şekilde olması
27. Kopuk ya da eksik ipliğin levende sarılmaması
28. İpliklerin teknede geçeği yerden farklı yerden geçmesi
29. Levent dolumuna dikkat edilmesi
30. Konu içinde belirtilen haşıl kontrollerinin zamanında yapılmaması
TAHAR
Tahar örgünün uygulanabilmesi için çözgü ipliklerinin çerçevelere sıralanması düzeni olarak tanımlanabilir. Dokumahanemizin teknik olanaklarıyla örgünün dokunup dokunamayacağının anlaşılması taharla olanaklıdır.
Metrede :
Nm 56/2 çözgü ipliğinden 450-500 gücü/çerçeve
Nm 36/2 çözgü ipliğinden 300-350 gücü/çerçeve geçirilmesi uygundur.
Bazı önemli kuralları şöyle sıralayabiliriz:
1. Z gücülü çerçeveler arkaya çok iplikler öne sıralanır. Ağızlık açıcı elemanların çalışma tarzları ve ayarları dolayısıyla az iplikli çerçeveler arkada daha rahat çalışır. Buna karşın çok iplikliler önce daha temiz ağızlık verirler.
2. Birleşik örgüler içinde kesişme oranı yüksek örgüler öne alınır.
3. Tahar olanaklar oranında düz hatlı ve basit olmalıdır.
Tahar seçimi
• Örgü
• Tahar
• Tezgahın çerçeve kapasitesi
• Dokumacının kopuş giderme kolaylıkları
göz önüne alınarak yapılır.Çeşitli gereklere ve teknik durumlara göre belli tahar cinsleri içinden seçim yapılır ve uygulanır.
Taharlama işlemi eskiden el ve göz ile yapılırdı. Her çözgü ipliğinin tek tek ele alınıp lamel, gücü ve taraktan geçirilmesi çok zaman alıcı ve emek sarf ettirici bir işlemdi.Ancak bu usul hala modernizasyona ayak uydurmamış işletmeler ile küçük atölyelerde bulunmaktadır. Bu usullerde işçilik sabır ister.
İşçiliğin pahalı olduğu ve zaman alan bu işçilikten kaçmak ve hata olasılığını ortadan kaldırmak için tam ve yarı otomatik tahar tezgahları geliştirilmiştir. Bu tezgahlarda haşıldan çıkan levent tezgaha itinalı şekilde yerleştirilir. İplikler tek tek düzeltilir. Bu düzen yanlışsa makinede doğru çalışmayı yapmaz. Şunu unutmamak gerekir ki makinede kul yapısı olduğuna göre ona bazı şeyleri iyi sunmalıyız.
Aşağıda çözgü ipliklerini lamellerden geçiren bir makine görülmektedir. İplikler gergin ve paralele olarak bir sehpaya yatırılır. Makine önce bir el çarkıyla alıştırılıp sonra motor ile iplikleri tek tek lamellerden geçirir. Bilindiği gibi her iplik ayrı lamelden geçirilmelidir. Çünkü iplik koptuğunda lamel testere arasında düşerek dokuma tezgahını durduracaktır. Bu şekilde kumaş içine kopuşun gitmesine asla izin verilmeyecektir.
TAM OTOMATİK TAHAR MAKİNESİ
Bu makinada gücülerden iplik geçirme olayı da makine tarafından yapılmıştır. Yani taharda lamel geçirme gücü geçirme ve taraktan geçirme otomatik olarak yapılmaktadır. Bu şekilde işçilik tamamen ortadan kalkmaktadır. Aşağıdaki resimlerden konu daha iyi anlaşılmaktadır.
ÇÖZGÜ DÜĞÜM MAKİNALARI
Dokumada tezgahda eğer aynı çözgüye yani aynı tipe devam edilecekse, mevcut çözgüyle haşıllanmış çözgü uç uça bağlanır. Bu bağlanmada önce tezgah üzerindeki çözgü lamellerden gücüden ve taraktan çıkarılmadan önce kesilir ve ucu uzun bırakılır. Bu uç bir tarakla iplikler paralel oluncaya kadar taranır. Sonra düğüm sehpasına yerleştirilip tekrara taranır ve sıkıştırılır. Şimdi bağlanacak yeni çözgü sehpaya yerleştirilir. Düzgünce taranır ve sıkıştırılır. Sehbada eski ve çözgü birbirinin alt ve üstündedir. Bundan sonra düğüm makinası rayına yerleştirilir.
DOKUMA HAZIRLIKTA OTOMASYON VE RASYONİZASYON
Hızlı dokuma makinalarının artan prodüktivitesi proseslerde önemin sürekli olması gereğini
sağlamak gerekir. Örneğin çözgü ve artık el değişimleri materyal akış planlaması dokuma hazırlığın getirmiştir. Dokuma imalatında homojen bir prosese erişmek için tesiste otomasyon ve rasyonizasyonu ihmal edilmemesini göstermiştir.
Dokuma imalatında optimal bir akım çözgü dolayısıyla dokuma leventinden kumaş oluşumuna kadar basit bir işlemi gerektirmektedir. Otomasyon yardımcı araçlar ve tahar makinaları dokuma hazırlıkta rasyonizasyon için önemlidir.
1) ÇÖZGÜ VE MAL DEĞİŞİM SIKLIĞI İLE PRODÜKTİVİTENİN ETKİLENMESİ
1-1) Ham dokumanın örnekteki çözgü değişim sıklığı:
Dokuma makinalarında atkı atama verimindeki artış son 40 göz önüne alınmıştır.Bu husus resim 1 de gösterilmektedir. Artan prodüktiviteyle dokuma makinalarında hız yükselmiştir. Bundan dolayı çözgü leventi çapı sürekli olarak yükseltilmiştir. Şöyleki prodüksiyon kesilmesi makinanın yüksek verimi dolayısıyla artar.
1-2) Renkli dokumada artıkel değişim sıklığında artış:
Renkli dokumalarda eğilim satın alıcının talabi üzerine düşük metrelerde ve aynı zamanda yüksek atkı veriminde çalışmaktır.
Bu örnek açıkça gösteriyor ki dokuma hazırlık konusunda proseslerinde önemli ara basamaktır. Bu alanda her işletme için tasarruf rasyonizasyon ve otomasyon potansiyeli tam olarak araştırılmalıdır.
2) DOKUMADAKİ MATERYAL AKIŞI
Çözgüdeki levent ambarından dokumaya nasıl ulaşılır. Bunun için 3 yol veya işlem mümkündür
1-Haşıl tahar yolu: Bu tip değişiminde normal bir işlemdir.
2-Direk yol: Çözgü leventleri haşıllanıp bir düğüm makinası vasıtasıyla eski artık ele bağlanmak üzere dokumaya gönderilir.Bu usul normal çözgü değişimidir.
3-Dokuma düğümleme için alternatif olarak: Bir düğüm merkezi seçilir. Burada yeni dokuma çözgüsü dokuma hazırlıkta taharlanmış bir çözgüye düğümlenir.
3)UNİ LİNK SİSTEM
Bu kavram staublide bir sistem olarak kullanılır. Artıkel ve çözgü değişim rasyonizasyonunun dokuma hazırlıkta kullanılmasıdır.
4)DOKUMADA MATERYAL AKIŞINDA UNİ LİNK SİSTEMİ
Sistemin yarattığı imkanlar şekil 3 de görülmektedir. Çözgü levent imalatından dokuma makinasına kadar giden çözgü leventi dokuma salonuna dokuma çözgüsü olarak ulaşır. Uni link komponenti aşağıdaki gibi 3 yolda ayarlanır.
1- Artıkel değişiminde yeni dokuma çözgüsü önce otomatik tahar makinasıyla çekilir. İplik uçları warp linkin yardımıyla birleştirilir ve gücüler çözgüleri toplamada yardımcı olur.
2- Çözgü levent deposundan çözgü leventinin dokuma salonuna direk sevk edilmesidir. Burada dokuma makinası üzerimde yeni çözgünün haşıllı ipliği dokunan çözgü ipliğine bir topmatic düğüm makinasının yardımıyla bağlanır.
3- Dokuma salonundaki düğümlere yerine sabit düğümleme ile bir yeni çözgünün geçirilmiş gücülere düğüm noktasında bağlanmasıdır.
5) OTOMATİK GEÇİRME MAKİNASININ YARARLARI
Dokuma salonu için çözgü leventlerinden materyal akışının optimosyonu verimliliği ve esnek otomatik geçirme makinasını kapsamaktadır. Bu husus Pazar faktöründe daimi bir gelişme olarak ele alınmıştır. Otomatik tahar makinası her modern dokuma hazırlık ve dokuma imalatçısının ilgisini çekmiştir.
Bir otomatik taharlama makinasının başlıca yararlanma faktörleri
1- Yüksek geçirme kapasitesiokuma makinalarında asla hata yapmayacak şekilde düzenlenmiş yüksek bir taharlanma kapasitesi bulunmaktadır.
2- Yüksek esneklikokuma makinalarının dispozisyonunda yüksek bir esneklik vardır.
3- Üstün kalitede hatasız taharlama: Ana bir çözgü yerine yardımcı bir çözgünün taharlanması yapılır.
4- Gücüden geçirme kalitesinde yüksek standart sağlanır: Dokuma salonunda en yüksek verimle en iyi gücü kalitesi için gücü elemanlarının kolay temizleme imkanları sayesinde gücü değişimi kaliteli bir standart sağlamaktadır.
6) YENİ DELTA 110
Delta 110 üniversal kullanım ve ortalama bir verime sahip otomatik bir tahar makinasıdır. Delta 110 lamel gücü ve taraktan geçirme yapar.Çalışma hızı 100 adet/dakikadır. Taharlama verimi saatte 3-5 dokuma çözgüsü veya 32000 tele kadardır. Gücüler 20 çerçeveye kadar taksim edilebilir. Lameller 6 sıraya kadar programlanabilir. Dokuma çözgüsü 2-3 metre genişliğine kadar olabilir. Delta 110 pazarı fiyat/verim oranında önemli bir konumdadır.
7) GEÇİRME PRENSİBİ
Çözgü iplikleri haşıllandıktan sonra çözgü leventlerinde geçirme organına sevk edilirler. Lamel ve gücüler ipliğe geçirilir. Bu olaydan evvel tek tek ayrılıp sevk edilirler.Bir bıçak tarak içinden hareket ederek ipliği çeker. Bundan sonra çekilen elemanlar dönem pozisyonuna getirilir ve asılır. Çekilen iplik ile gücü ve lamel 20 dokuma çerçevesine ve 6 sıra lamele kadar programlanabilirler.
8)TAHAR MAKİNALARININ VERİM KONUSUNDA MUKAYESELERİ
Resim 6 da staubli tahar makinasının verim konusundaki mukayeselerini görmekteyiz. Leventteki çözgü ipliği sayısına bağlı olarak 8 saatteki taharlama dikkate alınmıştır. Delta 200 makinasının taharlama hızı 20 adet /dk.dır hatta üzerindedir. Bu husus çözgü leventindeki iplik sayısın , çözgü hazırlama cinsine, mekanizma ve personel de bağlı olarak verim etkilenebilir.
__________________