La gazéification du charbon est le processus de production de gaz de synthèse  à partir de charbon et d'eau, d'air et/ou d'oxygène.

Historiquement, le charbon était rendu gazeux pour produire du gaz de houille, également appelé « gaz de ville ». Le gaz de charbon est combustible et était utilisé pour le chauffage et l'éclairage municipal au , avant l'avènement de l'extraction à grande échelle du gaz naturel des puits de pétrole.

Dans la configuration actuelle, les installations de gazéification du charbon à grande échelle sont principalement destinées à la production d'électricité ou à la production de matières premières chimiques. L'hydrogène obtenu à partir de la gazéification du charbon peut être utilisé dans diverses applications telles que la production d'ammoniac, l'alimentation d'une économie d'hydrogène ou la valorisation des combustibles fossiles.

D'autre part, le gaz de synthèse dérivé du charbon peut être converti en carburants de transport tels que l'essence et le gazole grâce à un traitement supplémentaire, ou en méthanol, qui lui-même peut être utilisé comme carburant de transport ou additif pour carburant, ou converti en essence.

Le gaz naturel issu de la gazéification du charbon peut être refroidi jusqu'à ce qu'il se liquéfie pour être utilisé comme combustible dans le secteur des transports.

Histoire
Dans le passé, le charbon était transformé en gaz de ville, qui était acheminé aux clients pour être brûlé pour l'éclairage, le chauffage et la cuisson. Les prix élevés du pétrole et du gaz naturel ont suscité un intérêt accru pour les technologies de « conversion de BTU » telles que la gazéification, la méthanisation et la liquéfaction. La  était une société financée par le gouvernement américain, créée en 1980 pour créer un marché pour des alternatives aux combustibles fossiles importés (comme la gazéification du charbon). La société a été dissoute en 1985.

Débuts de la production de gaz de charbon par carbonisation

Le scientifique flamand Jean-Baptiste Van Helmont a utilisé le nom de « gaz » dans ses Origines de la médecine () pour décrire sa découverte d'un « esprit sauvage » qui s'échappait du bois et du charbon chauffés, et qui « différait peu du chaos des anciens ». Des expériences similaires ont été menées en 1681 par Johann Becker de Munich et en 1684 par John Clayton de Wigan, en Angleterre. Ce dernier l'appelait « L'esprit du charbon ». L'ingénieur William Murdoch (plus tard connu sous le nom de Murdock) a découvert de nouvelles façons de fabriquer, de purifier et de stocker le gaz. Entre autres, il a illuminé sa maison à Redruth et son cottage à Soho, Birmingham en 1792, l'entrée des locaux des commissaires de police de Manchester en 1797, l'extérieur de l'usine de Boulton et Watt à Birmingham, et une grande filature de coton à Salford, Lancashire en 1805.

Le professeur Jan Pieter Minckeleers a éclairé sa salle de conférence à l'Université de Louvain en 1783 et Lord Dundonald a illuminé sa maison à Culross, en Écosse, en 1787, le gaz étant transporté dans des récipients scellés provenant des usines de goudron locales. En France, Philippe Lebon fait breveter un foyer à gaz en 1799 et fait la démonstration de l'éclairage public en 1801. D'autres manifestations ont suivi en France et aux États-Unis, mais il est généralement reconnu que la première usine à gaz commerciale a été construite par la London and Westminster Gas Light and Coke Company sur Great Peter Street en 1812 en posant des tuyaux en bois pour éclairer le pont de Westminster avec des lampes à gaz, le soir du Nouvel An en 1813. En 1816, Rembrandt Peale et quatre autres personnes fondèrent la Gas Light Company de Baltimore, la première entreprise de fabrication de gaz en Amérique. En 1821, le gaz naturel était utilisé commercialement à Fredonia, New York. La première usine à gaz allemande a été construite à Hanovre en 1825 et en 1870, il y avait  à gaz en Allemagne qui produisaient du gaz de ville à partir de charbon, de bois, de tourbe et d'autres matériaux.

Les conditions de travail à l'usine de Horseferry Road de la Gas Light and Coke Company, à Londres, dans les années 1830, ont été décrites par une journaliste française, Flora Tristan, dans ses Promenades Dans Londres :

Le premier approvisionnement public en gaz était assuré par , chacune avec trois globes de verre le long du Pall Mall, à Londres en 1807. Le mérite en revient à l'inventeur et entrepreneur Fredrick Winsor et au plombier Thomas Sugg, qui ont fabriqué et posé les tuyaux. Le creusement des rues pour y poser des canalisations a nécessité une loi particulière, ce qui a retardé le développement de l'éclairage public et du gaz à usage domestique. Pendant ce temps, William Murdoch et son élève Samuel Clegg installaient un éclairage au gaz dans les usines et les lieux de travail, sans rencontrer de tels obstacles.

Débuts de la production de gaz de charbon par gazéification
Dans les années 1850, toutes les villes de taille petite à moyenne disposaient d'une usine à gaz pour l'éclairage des rues. Les clients abonnés pourraient également avoir des canalisations vers leurs maisons. À cette époque, l'éclairage au gaz est rentré dans les mœurs. La lumière au gaz s'est répandue dans la classe moyenne et plus tard sont venues les cuisinières et les cuisinières à gaz.

Les années 1860 ont été l'âge d'or du développement du gaz de charbon. Des scientifiques comme Kekulé et Perkin ont percé les secrets de la chimie organique pour révéler comment le gaz est fabriqué et quelle est sa composition. De là sont nées de meilleures usines à gaz et les colorants violets de Perkin, comme la mauvéine. Dans les années 1850, des procédés de fabrication de gaz de producteur et de gaz à l'eau à partir de coke ont été développés. L'eau gazeuse non enrichie peut être décrite comme l'eau bleue (BWG).

Le gaz Mond, développé dans les années 1850 par Ludwig Mond, était un gaz de production fabriqué à partir de charbon au lieu de coke. Il contenait de l'ammoniac et du goudron de houille et était traité pour récupérer ces précieux composés.

Le Blue Water Gas (BWG) brûle avec une flamme non lumineuse, ce qui le rend impropre à l'éclairage. Le  (CWG), développé dans les années 1860, est un BWG enrichi de gaz obtenus par pulvérisation d'huile dans une cornue chaude. Il a un pouvoir calorifique plus élevé et brûle avec une flamme lumineuse.

Le processus de gaz à l'eau carburée a été amélioré par Thaddeus S. C. Lowe en 1875. Le gazole était fixé dans le BWG par thermocraquage dans le carburateur et le surchauffeur du groupe électrogène CWG. Le CWG était la technologie dominante aux États-Unis des années 1880 aux années 1950, remplaçant la gazéification du charbon. CWG a un CV de  soit un peu plus de la moitié de celui du gaz naturel.

Développement de l'industrie du gaz de charbon au Royaume-Uni
L'avènement de l'éclairage au gaz incandescent dans les usines, les maisons et dans les rues, remplaçant les lampes à huile et les bougies par une lumière claire et constante, correspondant presque à la lumière du jour dans sa couleur, a transformé la nuit en jour pour beaucoup, rendant possible le travail de nuit dans les industries nécessitant de l'éclairage comme la filature, le tissage et la confection de vêtements, etc. La signification sociale de ce changement est difficile à apprécier pour les générations élevées avec un éclairage après la tombée de la nuit disponible en appuyant sur un interrupteur. Non seulement la production industrielle s'est accélérée, mais les rues ont été sécurisées, les relations sociales facilitées et la lecture et l'écriture généralisées. Des usines à gaz ont été construites dans presque toutes les villes, les rues principales étaient éclairées et le gaz était acheminé dans les rues jusqu'à la majorité des ménages urbains. L'invention du compteur à gaz et du compteur à prépaiement à la fin des années 1880 a joué un rôle important dans la vente de gaz de ville aux clients domestiques et commerciaux.

L'éducation et la formation de la main-d'œuvre nombreuse, les tentatives de standardisation des pratiques de fabrication et commerciales et la modération de la rivalité commerciale entre les sociétés d'approvisionnement ont incité la fondation d'associations de gestionnaires de gaz, d'abord en Écosse en 1861. Une association britannique des gestionnaires de gaz a été formée en 1863 à Manchester et, après une histoire mouvementée, est devenue la fondation de l'Institute of Gas Engineers (IGE). En 1903, reformée, elle a lancé des cours pour les étudiants de fabrication de gaz dans le City and Guilds of London Institute. L'IGE a obtenu la Charte royale en 1929. Les universités ont été lentes à répondre aux besoins de l'industrie et ce n'est qu'en 1908 que la première chaire des industries du charbon, du gaz et du combustible a été fondée à l'Université de Leeds. En 1926, la Gas Light and Coke Company a ouvert Watson House à côté de l'usine à gaz de Nine Elms. Au départ, il s'agissait d'un Laboratoire de recherche. Plus tard, il comprenait un centre de formation d'apprentis mais sa principale contribution était ses installations d'essai d'appareils à gaz, qui étaient mises à la disposition de l'ensemble de l'industrie, y compris les fabricants d'appareils à gaz. À l'aide de cette installation, l'industrie a établi non seulement des normes de sécurité, mais également des normes de performance pour la fabrication d'appareils à gaz et leur entretien dans les maisons des clients et les locaux commerciaux.

Pendant la Première Guerre mondiale, les sous-produits de l'industrie gazière, le phénol, le toluène, l'ammoniac et les composés soufrés étaient des ingrédients précieux pour les explosifs. Une grande partie du charbon destiné aux usines à gaz était expédié par mer et était vulnérable aux attaques ennemies. L'industrie du gaz était un gros employeur de commis, principalement des hommes avant la guerre. Mais l'avènement de la machine à écrire et de la dactylo a apporté un autre changement social important qui, contrairement à l'emploi des femmes dans l'industrie en temps de guerre, aura des effets durables.

L'entre-deux-guerres est marqué par le développement de la cornue verticale continue qui remplace de nombreuses cornues horizontales alimentées par lots. Il y avait des améliorations dans le stockage, en particulier le waterless gazomètre, et la distribution avec l'avènement des tubes en acier de  pour transporter le gaz jusqu'à  comme conduites d'alimentation par rapport aux tuyaux en fonte traditionnels fonctionnant à une moyenne de  de jauge d'eau (500-750 Pa). Le benzole comme carburant pour véhicules et le goudron de houille comme principale matière première de l'industrie chimique organique émergente ont procuré à l'industrie du gaz des revenus substantiels. Le pétrole a supplanté le goudron de houille comme matière première principale de l'industrie chimique organique après la Seconde Guerre mondiale et la perte de ce marché a contribué aux problèmes économiques de l'industrie du gaz après la guerre.

Une grande variété d'appareils et d'utilisations pour le gaz développé au fil des ans. Feux de gaz, cuisinières à gaz, réfrigérateurs, machines à laver, fers à repasser à la main, pokers pour allumer les feux de charbon, des bains chauffés au gaz , des groupes contrôlés à distance des lampes à gaz, moteurs à gaz de divers types et, des années plus tard, l' air chaud à gaz et de l' eau chaude centrale le chauffage et la climatisation, qui ont tous apporté une immense contribution à l'amélioration de la qualité de vie dans les villes du monde entier. L'évolution de l'éclairage électrique mis à disposition par le réseau public a éteint la lumière du gaz, sauf là où se pratiquait le contretypage comme dans les merceries.

Traitement

Lors de la gazéification, le charbon est soufflé avec de l'oxygène et de la vapeur (vapeur d'eau) tout en étant également chauffé (et dans certains cas mis sous pression). Si le charbon est chauffé par des sources de chaleur externes, le processus est appelé « allothermique », tandis que le processus « autothermique » suppose le chauffage du charbon via des réactions chimiques exothermiques se produisant à l'intérieur du gazéifieur lui-même. Il est essentiel que le comburant fourni soit insuffisant pour une oxydation complète (combustion) du combustible. Au cours des réactions mentionnées, les molécules d'oxygène et d'eau oxydent le charbon et produisent un mélange gazeux de dioxyde de carbone (), de monoxyde de carbone (CO), de vapeur d'eau () et d'hydrogène moléculaire (). Certains sous-produits comme le goudron, les phénols sont également des produits finaux possibles, selon la technologie de gazéification spécifique utilisée. Ce processus a été mené in situ dans des veines de charbon naturelles (alors appelé gazéification souterraine du charbon) et dans des raffineries de charbon. Le produit final souhaité est généralement du gaz de synthèse (c'est-à-dire une combinaison de  + CO), mais le gaz de charbon produit peut également être davantage raffiné pour produire des quantités supplémentaires de  :

 3C (charbon) +  +  →  + 3CO

Si le raffineur souhaite produire des alcanes, c'est-à-dire des hydrocarbures présents dans le gaz naturel, l'essence et le diesel, le gaz de charbon est collecté à ce stade et acheminé vers un réacteur Fischer-Tropsch. Si, cependant, l'hydrogène est le produit final souhaité, le gaz de charbon (principalement le produit CO) subit la réaction de conversion du gaz à l'eau où plus d'hydrogène est produit par une réaction supplémentaire avec la vapeur d'eau :

 CO +  →  +

Bien qu'il existe actuellement d'autres technologies de gazéification du charbon, toutes emploient, en général, les mêmes procédés chimiques. Pour les charbons de qualité inférieure (c'est-à-dire les « charbons bruns ») qui contiennent des quantités importantes d'eau, on utilise des technologies dans lesquelles aucune vapeur n'est requise pendant la réaction, le charbon (carbone) et l'oxygène étant les seuls réactifs. De plus, certaines technologies de gazéification du charbon ne nécessitent pas de pressions élevées. Certains utilisent du charbon pulvérisé comme combustible tandis que d'autres travaillent avec des fractions relativement importantes de charbon. Les technologies de gazéification varient également dans la manière dont le soufflage est fourni.

Soufflage direct
Le soufflage direct suppose que le charbon et le comburant sont alimentés l'un vers l'autre depuis les canaux opposés du réacteur. Dans ce cas, le comburant traverse le coke et (plus probablement) les cendres vers la zone de réaction où il interagit avec le charbon. Le gaz chaud produit laisse ensuite passer le carburant frais et le chauffe en absorbant certains produits de destruction thermique du carburant, tels que les goudrons et les phénols. Ainsi, le gaz nécessite un raffinage important avant d'être utilisé dans la réaction de Fischer-Tropsch. Les produits du raffinage sont hautement toxiques et nécessitent des installations spéciales pour leur utilisation. En conséquence, l'installation utilisant les technologies décrites doit être très grande pour être économiquement efficace. L'une de ces usines appelée SASOL est située en République d'Afrique du Sud. Elle a été construite en raison de l'embargo appliqué au pays l'empêchant d'importer du pétrole et du gaz naturel. L'Afrique du Sud est riche en charbon bitumineux et en anthracite et a pu organiser l'utilisation du procédé de gazéification à haute pression bien connu Lurgi, développé en Allemagne dans la première moitié du .

Soufflage inversé
Le soufflage inversé (par rapport au type décrit précédemment qui a été inventé en premier) suppose que le charbon et le comburant sont fournis du même côté du réacteur. Dans ce cas, il n'y a pas d'interaction chimique entre le charbon et le comburant avant la zone de réaction. Le gaz produit dans la zone de réaction laisse passer des produits solides de gazéification (coke et cendres), et le  et  contenus dans le gaz sont en outre restitués chimiquement en CO et . Par rapport à la technologie de « soufflage direct », aucun sous-produit toxique n'est présent dans le gaz : ceux-ci sont désactivés dans la zone de réaction. Ce type de gazéification a été développé dans la première moitié du , en même temps que le « soufflage direct », mais le taux de production de gaz y est nettement inférieur à celui du « soufflage direct » et il n'y a pas eu d'autres efforts pour développer le processus jusqu'aux années 1980, lorsque le centre de recherche soviétique KATEKNIIUgol' (Institut de R. & D. pour le développement du gisement de charbon de Kansk-Achinsk) a mis au point la technologie maintenant connue sous le nom de processus « TERMOKOKS-S ». La raison du regain d'intérêt pour ce type de procédé de gazéification est qu'il est écologiquement propre et capable de produire deux types de produits utiles (simultanément ou séparément) : le gaz (soit combustible soit gaz de synthèse) et le coke à moyenne température. Le premier peut être utilisé comme combustible pour les chaudières à gaz et les générateurs diesel ou comme gaz de synthèse pour la production d'essence, le second - comme combustible technologique dans la métallurgie, comme absorbant chimique ou comme matière première pour les briquettes de combustible domestique. La combustion du gaz produit dans les chaudières à gaz est écologiquement plus propre que la combustion du charbon initial. Ainsi, une usine utilisant la technologie de gazéification du « soufflage inversé » est capable de produire deux produits de valeur dont l'un a un coût de production presque nul puisqu'il est couvert par le prix du marché concurrentiel de l'autre. Alors que l'Union soviétique et son KATEKNIIUgol ont cessé d'exister, la technologie a été adoptée par les scientifiques qui l'ont développée à l'origine et fait maintenant l'objet de recherches approfondies en Russie et se trouve employée sous licence commerciale dans le monde entier. Les usines qui l'utilisent fonctionnent à Oulan-Bator en Mongolie et à Krasnoïarsk en Russie.

Gazéification à lit d'air sous pression
La technologie de gazéification à lit d'air sous pression a été créée grâce au développement conjoint entre  et baptisée Hybrid. Hybrid est une technologie avancée de gazéification du charbon pulvérisé, cette technologie combinée aux avantages existants de la chaudière de récupération de chaleur, Shell SCGP, comprend plus qu'un simple système de transport, un agencement de brûleurs de gazéification sous pression de charbon pulvérisé, une paroi d'eau à membrane de brûleur à jet latéral et la décharge intermittente a été entièrement validée dans l'usine SCGP existante comme une technologie mature et fiable, en même temps, elle a supprimé les complications de processus existantes et dans le refroidisseur de gaz de synthèse (bac à déchets) et les filtres [cendres volantes] qui ont facilement échoué, et combiné la technologie actuelle de gazéification existante qui est largement utilisée dans le processus de trempe au gaz synthétique. Il conserve non seulement la chaudière à chaleur résiduelle Shell SCGP d'origine des caractéristiques du charbon de forte adaptabilité et sa capacité à évoluer facilement, mais absorbe également les avantages de la technologie de trempe existante.

Gazéification souterraine du charbon

La gazéification souterraine du charbon (UCG) est un procédé industriel qui est réalisé dans des filons de charbon non exploités. Il implique l'injection d'un agent oxydant gazeux, généralement de l'oxygène ou de l'air, et l'apport du gaz produit résultant à la surface à travers des puits de production forés à partir de la surface. Le gaz produit peut être utilisé comme matière première chimique ou comme combustible pour la production d'électricité. La technique peut être appliquée à des ressources qui, autrement, ne sont pas économiques à extraire. Il offre également une alternative aux méthodes conventionnelles d'extraction du charbon. Par rapport à l'extraction du charbon et à la gazéification traditionnelles, l'UCG a moins d'impact environnemental et social, bien que des préoccupations environnementales existent, notamment le potentiel de contamination des aquifères.

Technologie de capture du carbone
La capture, l'utilisation et la séquestration (ou stockage) du carbone sont de plus en plus utilisées dans les projets modernes de gazéification du charbon pour répondre aux problèmes d'émissions de gaz à effet de serre associés à l'utilisation du charbon et des combustibles carbonés. À cet égard, la gazéification présente un avantage significatif par rapport à la combustion conventionnelle du charbon d'extraction, dans laquelle le  résultant de la combustion est considérablement dilué par l'azote et l'oxygène résiduel des gaz de combustion à pression proche de l'ambiante, ce qui la rend relativement difficile, énergivore et coûteux pour capturer le  (ceci est connu sous le nom de « post-combustion » de capture du ).

Dans la gazéification, en revanche, l'oxygène est normalement fourni aux gazéifieurs et juste assez de combustible est brûlé pour fournir la chaleur nécessaire à la gazéification du reste ; de plus, la gazéification est souvent produite à pression élevée. Le gaz de synthèse résultant est généralement à une pression plus élevée et n'est pas dilué par de l'azote, ce qui permet une élimination beaucoup plus facile, efficace et moins coûteuse du . La capacité unique du cycle combiné de gazéification et de gazéification intégrée à éliminer facilement le  du gaz de synthèse avant sa combustion dans une turbine à gaz (appelée captage du  en "pré-combustion") ou son utilisation dans la synthèse de carburants ou de produits chimiques est l'un de ses avantages significatifs par rapport à systèmes conventionnels d'utilisation du charbon.

Options technologiques de captage du
Tous les procédés de conversion basés sur la gazéification du charbon nécessitent l'élimination du sulfure d'hydrogène (, un gaz acide) du gaz de synthèse dans les configurations des réacteurs. Les procédés typiques d'élimination des gaz acides (AGR) utilisés pour la conception de la gazéification sont soit un système de solvant chimique (par exemple, des systèmes de traitement des gaz aminés basés sur la MDEA, par exemple) soit un système de solvant physique (par exemple, Rectisol ou Selexol). Le choix du procédé dépend principalement des exigences et des coûts de nettoyage du gaz de synthèse. Les procédés AGR chimiques/physiques conventionnels utilisant le MDEA, le Rectisol ou le Selexol sont des technologies commercialement éprouvées et peuvent être conçus pour l'élimination sélective du  en plus du  d'un flux de gaz de synthèse. Pour une capture significative du  d'une usine de gazéification (par exemple > 80%), le CO dans le gaz de synthèse doit d'abord être converti en  et en hydrogène () via une étape de transfert eau-gaz (WGS) en amont de l'usine AGR.

Pour les applications de gazéification, ou le cycle combiné de gazéification intégrée (IGCC), les modifications de l'usine nécessaires pour ajouter la capacité de capturer le  sont minimes. Les gaz de synthèse produit par les besoins des gazogènes à traiter par divers procédés pour l'élimination des impuretés déjà dans le flux de gaz, de sorte que tout ce qui est nécessaire pour éliminer le  est d'ajouter l'équipement nécessaire, un absorbeur et régénérateur, à ce train de processus.

Dans les applications de combustion, des modifications doivent être apportées à la cheminée d'échappement et en raison des concentrations plus faibles de  présentes dans les gaz d'échappement, des volumes de gaz totaux beaucoup plus importants nécessitent un traitement, nécessitant des équipements plus gros et plus coûteux.

Cycle combiné à gazéification intégrée aux États-Unis avec capture et utilisation ou stockage du
Le projet de centrale à cycle combiné à gazéification intégrée (, IGCC) de Kemper de Mississippi Power a été conçu comme une centrale IGCC à combustible lignite, générant une puissance nette de  à partir de gaz de synthèse, tout en capturant plus de 65 % du  généré à l'aide du procédé Selexol. La technologie de l'installation de Kemper, Transport-Integrated Gasification (TRIG), a été développée et est autorisée par KBR. Le  sera envoyé par pipeline vers les champs pétroliers épuisés du Mississippi pour des opérations de récupération assistée du pétrole. La centrale a raté tous ses objectifs et les plans de production de « charbon propre » ont été abandonnés en juillet 2017. L'usine devrait continuer à brûler du gaz naturel uniquement.

Hydrogen Energy California (HECA) sera une centrale de polygénération IGCC de 300 MW nette, alimentée au charbon et au coke de pétrole (produisant de l'hydrogène pour la production d'électricité et la fabrication d'engrais). Quatre-vingt-dix pour cent du  produit sera capté (à l'aide de Rectisol) et transporté au champ pétrolifère d'Elk Hills pour l'EOR, permettant la récupération de 5 millions de barils supplémentaires de pétrole domestique par an. Le 4 mars 2016, la California Energy Commission a ordonné la clôture de la demande HECA.

Le Texas Clean Energy Project (TCEP) de Summit sera un projet d'électricité/polygénération de  basé sur l'IGCC (produisant également des engrais à base d'urée), qui captera 90 % de son  en précombustion à l'aide du procédé Rectisol. Le  non utilisé dans la fabrication d'engrais sera utilisé pour la récupération améliorée du pétrole dans le bassin permien de l'ouest du Texas.

Des usines telles que le Texas Clean Energy Project qui utilisent le captage et le stockage du carbone ont été présentées comme une solution partielle ou provisoire aux problèmes de réglementation si elles peuvent être rendues économiquement viables par une conception améliorée et une production de masse. Il y a eu une opposition de la part des organismes de réglementation des services publics et des contribuables en raison de l'augmentation des coûts ; et des écologistes tels que Bill McKibben, qui considèrent toute utilisation continue de combustibles fossiles comme contre-productive.

Sous-produits
Les sous-produits de la fabrication du gaz de houille comprenaient le coke, le goudron de houille, le soufre et l'ammoniac ; tous les produits utiles. Les colorants, les médicaments, y compris les sulfamides, la saccharine et de nombreux composés organiques sont donc dérivés du gaz de charbon.

Le coke est utilisé comme combustible sans fumée et pour la fabrication de gaz à l'eau et de gaz de production. Le goudron de houille est soumis à une distillation fractionnée pour récupérer divers produits, notamment :

 le goudron, pour revêtement routier ;
 le benzol, un carburant ;
 le créosote, un agent de préservation du bois ;
 le phénol, utilisé dans la fabrication de matières plastiques ;
 les crésols, désinfectants.

Le soufre est utilisé dans la fabrication d'acide sulfurique et l'ammoniac est utilisé dans la fabrication d'engrais.

Commercialisation

Selon le , une association professionnelle,  de gazéification sont en exploitation dans le monde, comprenant  et  avec  en construction. La plupart d'entre elles utilisent le charbon comme matière première.

En 2017, l'expansion à grande échelle de l'industrie de la gazéification du charbon ne se produisait qu'en Chine, où les gouvernements locaux et les sociétés énergétiques encouragent l'industrie à créer des emplois et un marché pour le charbon. Pour la plupart, les usines sont situées dans des zones reculées riches en charbon.

Le gouvernement central est conscient des conflits avec les objectifs environnementaux : en plus de produire beaucoup de dioxyde de carbone, les usines utilisent beaucoup d'eau dans les zones où l'eau est rare.

Impact environnemental

Impact environnemental de l'industrie du gaz de charbon manufacturé

Depuis son développement initial jusqu'à l'adoption à grande échelle du gaz naturel, plus de  de gaz manufacturé existaient pour les seuls États-Unis. Le processus de fabrication du gaz produisait généralement un certain nombre de sous-produits qui contaminaient le sol et les eaux souterraines à l'intérieur et autour de l'usine de fabrication. Par conséquent, de nombreuses anciennes usines de gaz de ville constituent une grave préoccupation environnementale et les coûts de nettoyage et d'assainissement sont souvent élevés. Les usines de fabrication de gaz (PGM) étaient généralement situées à proximité ou à côté de voies navigables utilisées pour le transport du charbon et pour le rejet d'eaux usées contaminées par du goudron, de l'ammoniac et/ou des huiles d'égouttement, ainsi que des goudrons de déchets purs et des émulsions de goudron-eau.

Au tout début des opérations de MGP, le goudron de houille était considéré comme un déchet et souvent rejeté dans l'environnement à l'intérieur et autour des sites de l'usine. Alors que les utilisations du goudron de houille se sont développées à la fin du , le marché du goudron variait et les usines qui ne pouvaient pas vendre de goudron à un moment donné pouvaient stocker le goudron pour une utilisation future, tenter de le brûler comme combustible de chaudière ou jeter le goudron comme déchet. Généralement, les goudrons résiduels étaient éliminés dans d'anciens gazomètres, des galeries ou même des puits de mine (le cas échéant). Au fil du temps, les goudrons résiduaires se dégradent avec des phénols, du benzène (et d'autres monoaromatiques — BTEX) et des hydrocarbures aromatiques polycycliques libérés sous forme de panaches de polluants qui peuvent s'échapper dans l'environnement immédiat. Les autres déchets comprenaient le « blue billy », qui est un composé de ferricyanure ferrique — la couleur bleue provient du bleu de Prusse, qui était commercialement utilisé comme colorant. Le blue billy est généralement un matériau granulaire et était parfois vendu localement avec le slogan « résultats sans mauvaises herbes garantis ». La présence de billy bleu peut donner aux déchets d'usine à gaz une odeur caractéristique de moisi/d'amandes amères ou de massepain en association du gaz cyanure.

Le passage au procédé  a initialement entraîné une production réduite de goudron de gaz à l'eau par rapport au volume de goudrons de houille. L'avènement des automobiles a réduit la disponibilité du naphta pour l'huile de carburation, car ce composé était un carburant recherché. Les PGM qui sont passés à des qualités d'huile plus lourdes ont souvent rencontré des problèmes avec la production d'émulsions de goudron-eau, qui étaient difficiles, longues et coûteuses à briser. La cause des émulsions d'eau de changement de goudron est complexe et était liée à plusieurs facteurs, notamment le carbone libre dans l'huile de carburation et la substitution du charbon bitumineux comme matière première au lieu du coke. La production de grands volumes d'émulsions goudron-eau a rapidement rempli la capacité de stockage disponible dans les MGP et la direction de l'usine a souvent déversé les émulsions dans des fosses, d'où elles ont pu ou non être récupérées plus tard. Même si les émulsions étaient récupérées, les dommages environnementaux causés par les gaz de goudrons dans des fosses non-couvertes subsistaient. Le déversement d'émulsions (et d'autres résidus de goudron tels que les boues de goudron, les fonds de réservoir et les goudrons non conformes) dans le sol et les eaux autour des PGM est un facteur important de la pollution constatée dans les anciennes usines à gaz manufacturées (appelées « FMGP » en assainissement de l'environnement) aujourd'hui.

Les contaminants couramment associés aux FMGP comprennent :

 BTEX
 Diffusé à partir de dépôts de goudrons de charbon/gaz
 Fuites d'huile de carburateur/huile légère
 Fuites des pots d'égouttement, qui ont collecté les hydrocarbures condensables du gaz
 Déchets/boues de goudron de houille
 Se trouve généralement dans les puisards des gazomètres et des bassins de décantation.
 Les boues de goudron de houille n'ont aucune valeur de revente et ont donc toujours été déversées.
 Les composés organiques volatils
 Hydrocarbures aromatiques polycycliques (HAP)
 Présents dans le goudron de houille, le goudron de gaz et le brai à des concentrations importantes.
 Métaux lourds
 Soudure au plomb pour conduites de gaz, canalisations en plomb, cendres de charbon.
 Cyanure
 Les déchets d'épuration contiennent de grandes quantités de ferrocyanures complexes.
 Noir de fumée
 Uniquement trouvé là où le pétrole brut était utilisé comme matière première de gazéification.
 Émulsions de goudron

Le goudron de houille et les boues de goudron de houille sont souvent plus denses que l'eau et sont présents dans l'environnement sous la forme d'une phase liquide dense non-aqueuse.

Au Royaume-Uni, un certain nombre d'anciens sites d'usines à gaz ont été réaménagés à des fins résidentielles et autres (y compris le Millennium Dome), étant considérés comme des terrains aménageables de premier ordre dans les limites des limites de la ville. De telles opportunités de développement conduisent maintenant à des problèmes liés à la planification et au régime des terres contaminées et ont récemment fait l'objet d'un débat à la Chambre des communes.

Impact environnemental de la gazéification du charbon moderne
Les processus de gazéification du charbon nécessitent des contrôles et des mesures de prévention de la pollution pour atténuer les émissions de polluants . Les polluants ou les émissions préoccupantes dans le contexte de la gazéification du charbon comprennent principalement :

Les cendres et les scories

Les gazéifieurs sans scories produisent des cendres sèches similaires à celles produites par la combustion conventionnelle du charbon, ce qui peut constituer un passif environnemental si les cendres (contenant généralement des métaux lourds) sont lixiviables ou caustiques, et si les cendres doivent être stockées dans des bassins à cendres. Les gazéifieurs de scories, qui sont utilisés dans de nombreuses applications majeures de gazéification du charbon dans le monde, présentent un avantage considérable en ce que les composants des cendres sont fondus dans un laitier vitreux, capturant les traces de métaux lourds dans la matrice vitreuse non lixiviable, rendant le matériau non-toxique. Ce laitier sans danger a de multiples utilisations bénéfiques telles que les agrégats dans le béton, les agrégats dans l'asphalte pour la construction de routes, les gravillons dans le décapage abrasif, les granulés de toiture, etc.

Dioxyde de carbone

Le  a un rôle essentiel dans le changement climatique mondial.

Dioxyde de soufre

En règle générale, le charbon contient de 0,2 à 5 % de soufre en poids sec, qui se transforme en  et en COS dans les gazéifieurs en raison des températures élevées et des faibles niveaux d'oxygène. Ces « gaz acides » sont éliminés du gaz de synthèse produit par les gazéifieurs par un équipement d'élimination dédié avant que le gaz de synthèse ne soit brûlé dans la turbine à gaz pour produire de l'électricité, ou avant son utilisation dans la synthèse de carburants.

Oxydes d'azote

L'oxyde d'azote NOx regroupe l'oxyde nitrique (NO) et le dioxyde d'azote (). Le charbon contient généralement entre 0,5 et 3 pour cent d'azote sur une base de poids sec, dont la plupart se transforme en azote gazeux inoffensif. De faibles niveaux d'ammoniac et de cyanure d'hydrogène sont produits et doivent être éliminés pendant le processus de refroidissement du gaz de synthèse. Dans le cas de la production d'énergie, de NOx peut aussi être formé en aval par la combustion du gaz de synthèse dans les turbines.

Autres
 Mercure
 Arsenic
 Particules (PM)

Les cendres se forment lors de la gazéification à partir des impuretés inorganiques du charbon. Certaines de ces impuretés réagissent pour former des solides microscopiques qui peuvent être mis en suspension dans le gaz de synthèse produit par la gazéification.

Articles connexes
 Gaz de houille
 Histoire du gaz manufacturé
 Processus Fischer-Tropsch
 Sasol
 Projet Kemper

Références

Liens externes

 Gasifipedia, une collection complète de ressources en ligne pour promouvoir une meilleure compréhension de la technologie de gazéification (en mettant l'accent sur la gazéification du charbon), développée et maintenue par le National Energy Technology Laboratory (NETL) du département américain de l'Énergie.
 Le programme des systèmes de gazéification, du National Energy Technology Laboratory (NETL) du département américain de l'Énergie
 "Expérience pratique acquise au cours des vingt premières années d'exploitation de l'usine de gazéification de Great Plains et implications pour les projets futurs" (PDF-3,1 Mo), Bureau de l'énergie fossile du DOE, mai 2006.

Gaz industriel

Gazéification du charbon


Saliha Dilâşub Sultan (ö. 4 Aralık 1689, İstanbul) Osmanlı İmparatorluğu'nun Valide Sultanı, padişah II. Süleyman'ın annesi ve Sultan İbrahim'in eşiydi.

Yaşamı
Saraya ne zaman alındığı ve milliyeti kesin olarak bilinmemekle birlikte, bazı kaynaklara göre adının Katerina olduğu ve Sırp asıllı olduğu tahmin edilmektedir. I. İbrahim'in 1641'de evlendiği ikinci eşidir. II. Süleyman, Ümmügülsüm Sultan ile Ayşe Sultan'ın annesi ve Üçüncü Haseki olduğu öne sürülmüştür. Sultan İbrahim tahttan indirildikten sonra eski saraya yollanmış hayatının büyük çoğunluğu orada geçirmiştir. Oğlu II. Süleyman'ın 8 Kasım 1687 tarihinde tahta çıkması üzerine, Sâliha Dil-Âşûb Sultan, Osmanlı Devleti'nin Avrupa'da çok masraflı ve uzun sürecek olan Osmanlı-Kutsal İttifak Savaşlarına giriştiği bir dönemde Valide Sultan oldu.

Valide Sultanlığı
İkinci Mohaç Muharebesi'nde alınan ağır yenilginin ardından derin bir krize girilmiş ve isyanlar çıkmıştı. Köprülü Fazıl Mustafa Paşa'nın ordudaki komutanlarla ve yüksek rütbeli devlet erkânı ile yaptığı görüşmeler neticesinde IV. Mehmed'in tahtı terk etmesinin böyle bir durumda yapılacak en hayırlı iş olduğu soncuna varıldı. Komutanlar ve diğer devlet erkânı ile yapılan görüşmelerin özeti padişaha sunuldu. Padişah Avcı Mehmet durumu serin kanlılıkla karşıladı ve tahttan inerek yerine küçük kardeşi Sâliha Dilaşub Sultan'ın oğlu Süleyman'ın padişah olmasına rıza gösterdi. Bu yeni gelişmelerden sonra II. Süleyman'ın tahta çıkması üzerine, yıllarca Eski Saray'da yaşamış olan Haseki Sâliha Dilaşub Sultan da Valide Sultan olarak Topkapı Sarayı'na geri döndü.

Ölümü
Kutsal Roma Cermen İmparatorluğu'nun ilerleyen orduları önünde pek büyük başarılar kaydedemeyen Bekri Mustafa Paşa'nın 7 Kasım 1689 tarihinde vezîr-i âzamlıktan azledilerek yerine 10 Kasım 1689'da Köprülü Fazıl Mustafa Paşa'nın sadrazam olarak atanmasının hemen akabinde hastalanan Sâliha Dil-Âşûb Valide Sultan 4 Aralık 1689 tarihinde öldü.

Kaynakça

Bibliyografya
 Uluçay, M. Çağatay (2011 5.bas.). Padişahların kadınları ve kızları''' Ankara: Ötüken. ISBN 9789754378405.
 Sakaoğlu, Necdet (2008) Bu Mülkün Kadın Sultanları (Vâlide Sultanlar, Hâtunlar, Hasekiler, Kadınefendiler, Sultanefendiler), Oğlak Yayıncılık, ISBN 9789753297172
 Şimşirgil, Ahmet (2014) Valide Sultanlar ve Harem İstanbul: Timaş Yayınları, ISBN 978-605-08-1616-7
 Peirce, Leslie P. (Tr. çev. Ayşe Berktay) (1996) Harem-i Hümayun, İstanbul: Tarih Vakfı Yurt Yayınları ISBN 9789753330480.
 Peirce, Leslie P. (1993), The Imperial Harem : Women and Sovereignty in the Ottoman Empire'' Oxford: Oxford University Press, ISBN 0-19-508677-5.

1627 doğumlular
Osmanlı Sırpları
1689 yılında ölenler
Osmanlı padişah eşleri
Osmanlı padişah anneleri
Valide sultanlar
Süleymaniye Camii Haziresi'ne defnedilenler

Saliha Dilaşub Sultan


Islas Copeland (en irlandés: Oileáin Chóplainn; en inglés: Copeland Islands) es un grupo de tres islas en el norte del mar de Irlanda, al norte de Donaghadee, en el condado de Down, Irlanda del Norte, parte del Reino Unido.

Hay tres islas incluidas en las Islas Copeland: la Isla Grande (Big Island), la Isla del Faro (Lighthouse Island, que no posee un faro ahora) y la isla de Mew, que si tiene un faro. Más de un siglo atrás, la isla del faro tenía una población de alrededor de 100 personas, incluyendo un maestro de escuela con 28 alumnos.

Véase también
 Geografía de Irlanda del Norte
 Geografía del Reino Unido

Referencias

Archipiélagos e islas de Irlanda del Norte
Observatorios de aves

Islas Copeland


Blue chip (mavi fiş), borsalarda büyük firmalara ait ve yıllar itibarıyla istikrarlı bir seyir izleyen menkul kıymetlere verilen isimdir.

Bunlar genelde tanınmış firmaların kâğıtlarından oluşur. Yatırımcı gözüyle bunlara güven tamdır. Bundan dolayı da fiyatları nispeten yüksektir. Genelde bu kâğıtlar IMKB100, S&P 500 gibi listelerindeki kâğıtlardır.

Borsa

Blue chip


Kreis Ostrowo () was a county in the southern administrative district of Posen, in the Prussian province of Posen. It presently lies in the southern part of Polish region of Greater Poland Voivodeship.

External links

Districts of the Province of Posen

Kreis Ostrowo


José Méndez Asensio (Vélez-Rubio, Almería,  - Granada, ) fue un sacerdote católico español, obispo de Tarazona, arzobispo de Pamplona y Tudela y arzobispo de Granada.

Trayectoria

Formación

Desde 1933 cursó estudios en los seminarios de Almería y de Granada, y se licenció en la Facultad de Teología de Cartuja en 1946.

Presbítero
Fue ordenado presbítero el  ocupando los cargos de párroco en Oria, consiliario de Acción Católica, rector de los seminarios menor y mayor de Almería, profesor en este último y canónigo de la Catedral de Almería.

Obispo
El  fue nombrado por el papa Pablo VI obispo de Tarazona y fue ordenado en la catedral de esta diócesis el  por el nuncio, cardenal Dadaglio.

En 1971 fue nombrado por el mismo papa arzobispo de Pamplona y Tudela, donde permaneció hasta el 31 de enero de 1978 en que fue nombrado arzobispo de Granada.

Durante su pontificado, y a propia iniciativa, se celebró en Granada el III Sínodo Diocesano, clausurado en 1990, que trató de la renovación de la Diócesis. Recibió al papa Juan Pablo II en la visita que este realizó a Granada el 5 de noviembre de 1982, pronunciado un discurso de profundo contenido social en la misa que se celebró en el barrio del Almanjáyar.

Entre 1988 y 1989 estuvo encargado de la diócesis de Almería como administrador apostólico, por enfermedad de su titular Manuel Casares.

El 8 de abril de 1988 fue nombrado obispo coadjutor de Granada Fernando Sebastián, en cuyas manos puso la administración de la diócesis hasta que fue nombrado arzobispo de Pamplona y Tudela en 1993.

Dimitió por razones de edad y le fue aceptada la renuncia el , pasando a ser arzobispo emérito de la diócesis granadina.

Final
Asistido por las Congregación de Siervas del Evangelio, falleció en una clínica de Granada el  y sus restos fueron inhumados el día 17 siguiente en la capilla de la Virgen de las Angustias de la Catedral de Granada.

Era popularmente conocido como «el padre Méndez» y se le recuerda como «un pastor bueno, un administrador fiel, amigo de los sacerdotes, acompañante espiritual y promotor decidido del apostolado de los laicos»

Referencias

Bibliografía

Enlaces externos

Ficha de José Mendez Asensio en la web de Catholic Hierarchy

Sucesión

Nacidos en Vélez-Rubio
Fallecidos en Granada
Obispos de Tarazona
Arzobispos de Pamplona
Arzobispos de Granada
Obispos de España del siglo XX
Alumnado de la Facultad de Teología de Granada

José Méndez Asensio


Cosmin Olăroiu (født 10. juni 1969) er en tidligere rumænsk fodboldspiller.

Eksterne henvisninger

Fodboldspillere fra Rumænien

Cosmin Olăroiu


Evas Forlovelse er en dansk stumfilm fra 1920, der er instrueret af Lau Lauritzen Sr..

Handling

Eksterne henvisninger

Film instrueret af Lau Lauritzen Sr.
Stumfilm fra Danmark
Danske film fra 1920

Evas Forlovelse


An Stipa ramosissima in uska species han Liliopsida nga syahan ginhulagway ni Carl Bernhard von Trinius, ngan ginhatag han pagkayana nga asya nga ngaran ni Christian Gottfried Daniel Nees von Esenbeck. An Stipa ramosissima in nahilalakip ha genus nga Stipa, ngan familia nga Poaceae. Waray hini subspecies nga nakalista.

Mga kasarigan

Stipa

Stipa ramosissima


Huperzia lucidula, communément appelé Huperzie brillante ou Lycopode brillant, est une espèce de plantes de la famille des Huperziaceae. Elle est répandue en Amérique du nord, de l'est du Canada au sud-est des États-unis.

Liste des variétés
Selon  :
 variété Huperzia lucidula var. asiatica Ching
 variété Huperzia lucidula var. lucidula

Notes et références

Liens externes

Lycopodiales
Espèce de Lycophytes (nom scientifique)

Huperzia lucidula


İsim, özel-genel (cins), canlı-cansız, somut-soyut tüm varlık, kavram ve olayları karşılayan sözcüklerdir. Sıfat, zarf, zamir gibi kelime grupları isim soylu kelimeler olarak kabul edilir. Türkçede isimler genel olarak kabul edilen dört farklı şekilde sınıflandırılır:
 Oluşlarına (maddelerine) göre
 Verilişlerine (adlandırmalarına) göre
 Kelime yapısına göre
 Sayılarına göre

Oluşlarına göre
Var oluşa göre isimler iki ayrı ana grupta incelenir: soyut ve somut.

Soyut isim
Mana isimler veya soyut isimleri, klasik tanımla, beş duyu organıyla algılanamayan kavramlara verilen isimlerdir: sevgi, saygı, inanç, korku, yiğitlik, cesaret, sevinç, aşk, vs.

Somut isim
Beş duyudan herhangi biriyle algılayabildiğimiz, kavrayabildiğimiz varlık ve kavramların isimleridir. Yani somut varlıkları karşılayan isimlere somut isimler denir. Bu isimler, herkes tarafından görülen, bilinen, hissedilen, cismi olan, varlığı kişiden kişiye değişmeyen varlıkları karşılarlar. Su, toprak, ağaç, ses, televizyon, rüzgâr, sarı, mavi, duman, koku gibi.

Verilişlerine göre
Varlıklara verilişlerine göre isimler iki farklı grupta incelenirler; bunlar özel ve cins isimlerdir.

Özel isim
Sadece tek bir varlığı karşılayan ve bu varlığın benzer diğer varlıklardan ayrılmasını sağlayan kelimelerdir: Aysel, Tekir, Ankara, Karadeniz, vs.

Cins isim
Cins isimler, aynı cinsten olan varlık, kavram veya olguların birini, bir bölümünü veya tamamını karşılayan isimlerdir. Odun, ağaç,kereste, masa, saat gibi. Cins isimler özel isimlerin aksine; çoğu kişinin aklında aynı görüntüyü (imaj) canlandırır; Örneğin Merve ismi Merve adında birini tanımayan bir kişi için anlam ifade etmezken, koyun ifadesi çoğu kişinin zihninde aynı varlığa karşılık gelir. Bu anlamda cins isimler daha genel bir anlam belirtirler. Cins isimlerin görevleri şunlardır:
 Canlıların genel tanımlarını karşılar: insan, kuş, sürüngen, amip, vs.
 Eşyaların tanımlarını karşılar: masa, sandalye, vs.
 Mekân ve yön tanımlarını karşılar: oda, sınıf, kuzey, odunluk, sol, vs.
 Sayıların tanımlarını karşılar: on, yedi, otuz, vs.
 Akrabalık belirtir: teyze, nine, amca, vs.
 Soyut kavramları karşılar: saygı, ihtiras, cesaret, vs.

Yapılarına göre
Yapılarına göre isimler üç ayrı grupta incelenir; basit isim, türemiş isim, bileşik isim

Basit isim
Yapı olarak kök hâlinde bulunan isimlerdir: un, sıra, kına, ağaç, saat gibi.

Türemiş isim
Yapım eki almış isimlerdir: tuz+luk, odun+cu, vs.

Bileşik isim
Birden fazla ismin birleşip kalıplaşması ve yeni anlam kazanmasıyla oluşan isimlerdir:

Pamuk+kale, açık+göz, kuş+burnu, kara+fatma, ana+yasa, uyur+gezer, can+kurtaran, beşi+bir+yerde, hanım+eli

Sayılarına göre

Tekil isim
İsimlerin -lar, -ler çoğul eki almamış hâlidir: elma, çocuk, sevgi, vs.

Çoğul isim
İsimlerin ünlü uyumuna göre -ler, -lar çoğul eki almasıyla yapılır: bulut+lar, keçi+ler, melek+ler, çocuk+lar, insan+lar

Topluluk ismi

Şekil bakımından tekil göründüğü halde çokluk ya da topluluk anlamı veren isimlerdir: ordu, alay, sürü, kurultay, meclis, takım, aile, grup, orman, vs.

Arapçadan Türkçeye geçen sözcükler
İsim soylu kelimeler

İsim


Anne Sofie Hammer (født 5. februar 1972) er en dansk børnebogsforfatter. Anne Sofie Hammer er uddannet cand.mag. i dansk og pædagogik og arbejdede i flere år som tekstforfatter og konceptudvikler inden for mobile marketing, inden hun i 2009 debuterede med den første bog om Villads fra Valby. Bogen blev nomineret til Orlaprisen 2010. Udover en række bøger om Villads fra Valby har Anne Sofie Hammer skrevet højtlæsningsbøgerne Hjemme hos mor får jeg altid sushi (2017) og Magda vil selv bestemme (2017), de to bøger til mellemtrinnet Paris Belinda Hansen (2014) og Vi ses, Pellerøv (2017), som vandt Læringscentrenes Forfatterpris, samt ungdomsbøgerne London kalder (2011) og Mig og Dylan Walker - eller historien om, hvordan jeg ødelagde mit sidste skoleår (2016).

Studier
 Cand.mag. i dansk og pædagogik

Villads fra Valby
Serien om Villads fra Valby indeholder både højtlæsningsbøger, letlæsningsbøger, billedbøger, opgavehæfter og en trafikbog produceret i samarbejde med Børneulykkesfonden.
Bøgerne har sidenhen dannet baggrund for både en biograffilm produceret af Regner Grasten Film og to teaterstykker - Villads fra Valby og Fuld fart på Villads fra Valby - produceret af Louise Schouw Teater.
Både Villads fra Valby og Villads fra Valby i 0.v er blevet læst højt i DR Ramasjangs serie af godnathistorier på tv.
I 2017 lancerede Børneulykkesfonden i samarbejde med Toyota deres helt nye trafikklub, Sikker i Trafikken, som har Villads fra Valby som gennemgående figur i et læringsunivers for børn og forældre.

Bibliografi
 Villads fra Valby, 2009
 Villads fra Valby i 0.V, 2010
 London kalder, 2011
 Villads fra Valby holder jul, 2012
 Villads fra Valby vasker en baby, 2012
 Villads fra Valby får et brev, 2012
 Villads fra Valby låner en båd, 2013
 Villads fra Valby har vikar, 2013
 Paris Belinda Hansen, 2014
 Villads fra Valby laver en film, 2014
 Villads fra Valby bliver bange, 2014
 Mig og Dylan Walker eller historien om, hvordan jeg ødelagde mit sidste skoleår, 2015
 Villads fra Valby på sommerferie, 2015
 Villads fra Valby køber slik, 2016
 Villads fra Valby er indbrudstyv, 2016
 Villads fra Valbys uhyggelige halloween, 2016
 Vi ses, Pellerøv, 2017
 Hjemme hos mor får jeg altid sushi, 2017
Magda. Far spørger, om du vil tage flødeboller med, 2018
Villads fra Valby som dyrepasser, 2018
Magda. Må jeg få mit gulvtæppe med hjem til mor?, 2018
Villads fra Valby skyder året i gang, 2018
Villads fra Valby lærer klokken, 2019
Villads fra Valby får nye ideer, 2019

Eksterne henvisninger
 Anne Sofie Hammer annesofiehammer.dk Hentet 2017-05-10
 Anne Sofie Hammer  rosinante-co.dk Hentet 2017-05-10

Noter

Børnebogsforfattere fra Danmark

Anne Sofie Hammer


ماكسينس فلاتشيز  (5 أغسطس 1972 في غرونوبل) لاعب كرة قدم فرنسي يلعب حاليا لصالح نادي الدرجة الأولى غرونوبل في خط الدفاع .

روابط خارجية

مراجع

لاعبو كرة قدم رجالية فرنسيون
لاعبو كرة قدم من غرينوبل
مدافعو كرة قدم رجالية
أشخاص على قيد الحياة
رياضيون من غرينوبل
فائزون بميداليات برونزية في الألعاب المتوسطية لفرنسا
فائزون بميداليات في الألعاب المتوسطية في كرة القدم
لاعبو أولمبيك ليون
لاعبو الدوري الفرنسي
لاعبو الدوري الفرنسي الدرجة الثانية
لاعبو سوشو
لاعبو غرونوبل
لاعبو غينغان
لاعبو فالينسيان
لاعبو كرة قدم فرنسيون
لاعبو كرة قدم من أوفيرني-رون ألب
لاعبو مارتيغ
لاعبو منتخب فرنسا تحت 21 سنة لكرة القدم
منافسون في ألعاب البحر الأبيض المتوسط 1993
مواليد 1972
مواليد في غرينوبل

ماكسينس فلاتشيز


An Oeceoclades hebdingiana in uska species han Liliopsida nga syahan ginhulagway ni André Guillaumin, ngan ginhatag han pagkayana nga asya nga ngaran ni Leslie Andrew Garay och Peter Geoffrey Taylor. An Oeceoclades hebdingiana in nahilalakip ha genus nga Oeceoclades, ngan familia nga Orchidaceae. Waray hini subspecies nga nakalista.

Mga kasarigan

Oeceoclades

Oeceoclades hebdingiana


Autostrada A1 din Serbia (în ) este o autostradă care traversează Serbia de la Nord la Sud, cu o lungime de 588 kilometri. Începe de la granița cu Ungaria (fiind o continuare a autostrăzii maghiare M5 de la Budapesta), de unde se îndreaptă spre Subotica, Novi Sad și de unde ajunge la Belgrad, ieșind din Voivodina și intrând în Serbia propriu-zisă, de unde își continuă drumul spre Smederevo, Jagodina și Niș. De la Niș, autostrada intră in Valea Moravei de Sud, unde se termină la granița cu Macedonia de Nord (și de unde se continuă spre Skopje și Salonic). Este cea mai importantă șosea din rețeaua rutieră a Serbiei.

Autostrada este în funcțiune pe întregul traseu, fiind inaugurată între 4 decembrie 1970 și 18 mai 2019. Ca toate autostrăzile Serbiei, este o autostradă cu plată (taxă), astfel încât la intrări și ieșiri, utilizatorul autostrăzii trebuie să plătească taxa.

Traseu și istorie
Traseul este împărțit în patru secțiuni.

Secțiunea nordică
Secțiunea nordică începe de la punctul de trecere a frontierei Röszke/Horgoš, în regiunea geografică Bacica (Bačka). De aici trece pe lângă Subotica, Bačka Topola, Vrbas, Novi Sad, trecând prin câmpiile Voivodinei. La Beška, autostrada traversează Dunărea pe viaductul omonim, intrând in Sirmia (Srema), trecând lângă Inđija și Stara Pazova, unde ajunge la nodul Dobanovci.

Secțiunea nordică a fost construită între 1971 și 2013. Primul tronson care a fost dat în exploatare a fost cel între Batajnica și Novi Sad (1971-1975), un tronson de 56.3 km lungime cu un viaduct de 2205 m lungime peste Dunăre. Următorul tronson a fost inaugurat în 1986, între Novi Sad și Feketić, dar construcția autostrăzii spre Subotica a fost sistată în 1992, din cauza sancțiunilor ONU asupra RF Iugoslave. Ulterior, tronsonul Feketić-Horgoš a fost finalizat în 1997, legând astfel Serbia de Ungaria printr-o rețea de autostrăzi. Deoarece această secțiune a fost construită ca o autostradă cu profil parțial (doar o parte carosabilă din două), curând a început construcția și la restul părții carosabile. În timpul bombardamentelor NATO asupra Iugoslaviei din 1999, podul de la Beška a fost distrus, dar reconstruit 2 ani mai târziu.

În 2004 tronsonul Batajnica-Beška a fost finalizat, fiind inaugurată și partea carosabilă secundară. Lucrările de transformare a autostrăzii în profil complet au continuat, ajungând la Novi Sad în 2006, Sirig în 2009 (alături de tronsonul Žednik-Bikovo) și, în final, în 2011, a fost inaugurat și viaductul secundar de la Beška, alături de decalajul Sirig-Žednik și tronsonul spre Szeged. Lucrările la centura Novi Sad au început în 2008, iar primii 5.5 kilometri au fost dați în exploatare în 2010. În 2013, ultimii 2.9 kilmetrii ai centurii de la Novi Sad au fost finalizați, terminând astfel lucrările la această secțiune.

Secțiunea belgrădeană
Secțiunea Belgrădeană are 2 variante:

Autostrada transbelgrădeană
Autostrada Transbelgrădeană (Autoput kroz Beograda) a fost inaugurată în două părți: prima parte, de la Autokomanda spre Dobanovci (de unde se lega de autostrada Belgrad-Zagreb) a fost inaugurată pe 4 decembrie 1970, iar a doua parte, de la Autokomanda spre Bubanj Potok a fost inaugurată în 1977, odată cu primul tronson al secțiunii centrale. Este cel mai vechi tronson de autostradă din Serbia, și singurul fără plată, fiind folosit și de rețeaua locală de transport public.

Autostrada urbană trece în apropierea Aeroportului Nikola Tesla, de unde intră în Zemun și tranzitiează Novi Beograd, ulterior traversând Sava, ieșind astfel din Sirmia (Srema) și intrând în Șumadia (Šumadija). Autostrada urcă dealurile Belgradului, prin municipalitatea Voždovac, și iese din oraș la Bubanj Potok, cu o lungime totală de 29 km.

Varianta ocolitoare a Belgradului
Pentru a adresa problema aglomerației, cauzată de traficul în tranzit pe secținunea urbană a autostrăzii spre finalul anilor 1980, guvernul Republicii Socialiste Sârbe a propus construirea unei variante de ocolire a Belgradului. Lucrările au început între 1989 și 1990, dar au fost îngreunate din cauza războaielor Iugoslave. În 1999, podul neterminat peste Sava a fost distrus în timpul bombardamentelor NATO.

Primul tronson a fost dat în exploatare doar în 2005, iar de atunci este în lucrări continue:
Tronsonul A (Batajnica-Dobanovci), finalizat complet în 2012.
Tronsonul B (Dobanovci-Bubanj Potok), ambele părți carosabile finalizate doar până la podul peste Sava (2016), doar o parte carosabilă de la podul peste Sava spre tunelul Straževica (2005-2012), în proiectare de la Straževica spre Bubanj Potok.
Tronsonul C (Bubanj Potok-Panciova), în proiectare. Acest tronson nu face parte din A1, dar va face parte dintr-o autostradă care va lega Belgradul de Timișoara în România.

Secțiunea centrală
Secțiunea centrală traversează dealurile Șumadiei, de unde lângă Smederevo intră în Valea Moravei, pe unde trece lângă Lapovo, Jagodina, Paraćin și Aleksinac, unde ajunge la Niș. De la nodul Trupale, autostrada se ramifică - inițial construită ca varianta ocolitoare a orașului Niș între 1990 și 1992, autostrada A4 continuă spre granița cu Bulgaria (care ajunge ulterior spre Sofia). În total, secțiunea centrală are 215 km lungime.

Autostrada A1, de aici, urmează exact traseul unei alte autostrăzi, defuncte. Autostrada M-1 a fost construită între 1948 și 1965, legând Gevgelija și Jesenice, două puncte de trecere a frontierei, prin Skopje, Niș, Belgrad, Slavonski Brod, Zagreb și Ljubljana, fiind supranumită "Autostrada Frăției și Unității". Din cauza volumului de trafic ridicat din anii 1970, în 1975 este decisă lărgirea autostrăzii de la două benzi la patru benzi, plus o bandă de urgență pe fiecare sens în mai multe zone ale autostrăzii.

În 1977, odată cu inaugurarea ultimului tronson al autostrăzii urbane din Belgrad, un tronson de 28.1 km lungime (între Bubanj Potok și Umčari) este inaugurată ca autostradă cu profil întreg. După, în 1978, un tronson de 79.3 km lungime până la Batočina este inaugurat (de unde se întâlnește cu Drumul Expres 24, care leagă autostrada de Kragujevac), de unde încep și lucrările în masă pentru terminarea lărgirii autostrăzii până la Niș. În 1980, tronsonul dintre Pojate și Deligrad (21.2 km) este inaugurat, iar în 1982, tronsoanele Batočina-Ćuprija și Deligrad-Niš sunt și ele inaugurate. În final, în 1985, tronsonul Ćuprija-Pojate, care a lăsat timp de 3 ani un decalaj în autostrada lărgită, este și el inaugurat.

Secțiunea sudică
Secțiunea sudică este cea mai recentă, și ultima care să fie finalizată, fiind inaugurată între 1992 și 2019. Aceasta traversează zone de depresiune între Niș și Leskovac, iar la Grdelica intră în Defileul Moravei de Sud, ieșind din defileu la Vladičin Han, și îndreptându-se spre granița cu Macedonia de Nord.

Primul tronson, de la Niș spre Batušinac a fost dată în exploatare în 1992, iar tronsonul următor, până la Pečenjevce a intrat în funcțiune în 1997, ulterior inaugurându-se un alt tronson, care se termina în dreptul localității Grabovnica în 2005. Traseul prin Defileul Grdelica a fost foarte greu de negociat, iar de aici, autostrada circulă independent față de fosta rută M-1. Începând cu 2010, lucrări de amploare au început pentru a finaliza restul autostrăzii:

2013: Donji Neradovac – Srpska kuća (8 km); Levosoje - Preševo (21 km)
2015: Vladičin Han – Donji Neradovac (26.3 km)
2016: Grabovnica – Grdelica (5.6 km)
2018: Srpska kuća – Levosoje (8 km)

Ultimul tronson, prin Defileul Grdelica, a fost dat în exploatare pe 18 mai 2019, terminând astfel șantierele la autostrada A1, iar autostrada este circulabilă pe întregul traseu de 588 km.

Rezumat

Pentru a vedea rezumatul privind lucrările la Varianta Ocolitoare a Belgradului, vizitați pagina respectivă. Tronsonul dintre Dobanovci și Bubanj Potok prin Belgrad are traseu comun cu autostrada A3.

Galerie

Autostrăzi în Serbia
Transportul în Serbia

Autostrada A1 (Serbia)


Un microquasar, versiunea mai mică a unui quasar, este o regiune compactă ce înconjoară o gaură neagră cu o masă de câteva ori mai mare decât cea a soarelui nostru și a stelei sale companioane. Materia atrasă de steaua companioană formează un disc de acreție în jurul găurii negre. Acest disc de acreție poate deveni atât de fierbinte, din cauza frecării, încât să înceapă să emită raze X. Discul proiectează și fluxuri înguste sau "" de particule subatomice la viteză apropiată de a luminii, generând o emisie puternică de unde radio.

Generalități
Primul microquasar, SS 433, a fost descoperit în 1979. Acesta a fost considerat a fi cel mai exotic caz până când în 1994 au fost descoperite obiecte similare, cum ar fi GRS 1915+105.

În unele cazuri, noduri de plasmă mai luminoasă din jeturi par să călătorească mai repede decât viteza luminii, o iluzie optică numită , cauzată de faptul că particulele de viteză subluminică sunt proiectate la un unghi mic față de observator.

 pe 1996 a fost acordat lui Felix Mirabel și lui Luis Rodriguez pentru descoperirea  a nodurilor radio în GRS 1915+105, precum și pentru descoperirea jeturilor radio cu două sensuri din sursele galactice  și GRS 1758-258.

Datorită dimensiunilor mai mici ale microquasarilor, multe dintre efecte sunt scalate diferit față de quasarii normali. În quasari, temperatura medie a discului de acreție este de câteva mii de grade, în timp ce într-un microquasar temperatura medie este de câteva milioane de grade. Dimensiunea medie a discului de acreție al unui quasar este de , în timp ce la microquasari mărimea medie este de numai . Quasarii pot proiecta jeturi de până la câteva milioane de ani lumină, în timp ce microquasarii le pot proiecta doar la câțiva ani lumină; totuși, "nodurile" din jeturile unui microquasar pot prezenta o mișcare proprie (mișcare unghiulară pe cer) de ordinul a câtorva mii de ori mai rapidă decât cea a nodurilor dintr-un jet de quasar deoarece microquasarii observați (fiind situați în galaxia Calea Lactee) sunt de regulă la distanțe de ordinul kiloparsecilor, spre deosebire de quasarii aflați la megaparseci sau gigaparseci distanță.

Note

Surse radio astronomice
Pages with unreviewed translations

Microquasar


Bûselik Aşîrân, Klâsik Türk müziğinde bir birleşik makam.

Bakınız: Bûselik

Klasik Türk müziği makamları

Bûselikaşîran


Hanafi Bastan  (), a veces transliterado como Bstan (El Cairo, 6 de enero de 1922 - 13 de noviembre de 1995), fue un futbolista egipcio, se desempeñaba como defensa central.

Carrera como jugador

Jugó 18 temporadas en el Zamalek Sporting Club de El Cairo. Concretamente desde la 1940-41, hasta la 1957-58. Con este equipo ganó 7 copas de Egipto, dos de ellas, la de 1943 y la de 1958, compartidas con el máximo rival de su club, el Al-Ahly.

Selección nacional

Con el equipo de fútbol de Egipto, disputa la olimpiada de Helsinki en 1952, jugando 2 encuentros y llegando hasta las semifinales.

Con la selección nacional ganó la 1.ª edición de la Copa Africana de Naciones disputada en Sudán en 1957, jugando la final.

Participaciones internacionales

Clubes

Palmarés

Copas nacionales

Copas internacionales

Referencias

Enlaces externos
Ficha del jugador en Football Database.
Ficha del jugador en SR/Olympic Sports
Resultados y alineaciones de la CAN 1957 en la RSSSF

defensas de fútbol
Futbolistas de la selección de fútbol de Egipto
Nacidos en El Cairo
futbolistas del Zamalek Sporting Club
one Club Man
futbolistas en los Juegos Olímpicos de Londres 1948
futbolistas en los Juegos Olímpicos de Helsinki 1952
futbolistas de la Copa Africana de Naciones 1957
entrenadores de fútbol de Egipto
entrenadores de la selección de fútbol de Egipto
egipcios del siglo XX

Hanafi Bastan


Or Chadasch (, lit.: 'Neues Licht') ist eine jüdische liberale Gemeinde in der österreichischen Bundeshauptstadt Wien.

Geschichte
Bereits in den 1970er Jahren versuchte man mit Unterstützung von Rabbiner Henry G. Brandt, eine liberale jüdische Gemeinde in Wien zu gründen. Am 4. Mai 1990 fand unter seiner Leitung in Wien der erste öffentliche egalitäre Gottesdienst in der Geschichte des österreichischen Judentums statt, kurz darauf wurde die Gemeinde als Verein Bewegung für progressives Judentum in Österreich gegründet. Die Vereinspräsidentschaft übernahm Theodor Much. Im Frühjahr 2012 stellte Or Chadasch beim Kultusamt einen Antrag auf die Einrichtung einer eigenen Kultusgemeinde. Dem Antrag wurde nicht stattgeben. Im Herbst 2013 erfolgte im Zuge einer Statutenänderung des Vereins Or Chadasch eine Namensänderung. Der volle Name lautet nun Verein Or Chadasch – Jüdische Liberale Gemeinde Wien.

2008 übernahm die Gemeinde die Organisation des großen Kongresses des European Board der WUPJ, der im März 2008 in Wien stattfand.

Im Jahr 2010 gehörten ungefähr 100 Familien zur Gemeinde Or Chadasch. Sie wird derzeit von Rabbiner Lior Bar-Ami  betreut und ist Mitglied der World Union for Progressive Judaism (WUPJ) sowie der European Union for Progressive Judaism. Innerhalb der Israelitischen Religionsgesellschaft in Österreich, der Dachorganisation des Judentums, ist sie über eine Vereinbarung, in der die Bereiche der gemeinsamen Zusammenarbeit definiert sind, lose mit der Israelitischen Kultusgemeinde Wien assoziiert.

Synagoge: Or-Chadasch-Tempel
Die Gottesdienste zu Kabbalat Schabbat und Schacharit  fanden zunächst in den Räumlichkeiten des Vereins Hilfe und Hoffnung, der sich der Hilfe für bedürftige jüdische Gemeinden in Osteuropa widmete, in der Schüttelstraße statt. 1991 konnte Rabbiner Michael König mit Unterstützung der WUPJ als Vollzeitrabbiner für Or Chadasch angestellt werden, nach einem Autounfall aber seine Tätigkeit nicht fortsetzen. Mit Hilfe der Israelitischen Kultusgemeinde Wien konnte als Übergangslösung 1997 ein Vereinslokal in der Haidgasse  bezogen werden. Bis 2004 hielt die Gemeinde ihren Gottesdienst in wechselnden Räumlichkeiten. Ab 23. Jänner 2004 konnte Or Chadasch alle Aktivitäten  in das neue Gemeindezentrum in der Wiener Robertgasse verlagern. Die offizielle Einweihung der Synagoge erfolgte am 22. Februar 2004. Das Engagement von Rabbiner Walter Homolka war entscheidend dafür, dass die Räumlichkeiten einer ehemaligen Druckerei umgebaut werden konnten. Dies wurde nach Entwürfen von Ferydon Heschmat und Architekt Karl Peyrer-Heimstätt begonnen, die Fertigstellung und Innenausstattung erfolgte durch Samuel Huber-Huber.

Den Eingangsbereich ziert ein Lebensbaum (Etz Chaim), dessen Blätter dazu verwendet werden, das Gedenken an Familienmitglieder, die in der Shoah ermordet wurden, festzuhalten. Gleichzeitig können auch wichtige Ereignisse des jüdischen Lebenszyklus verewigt werden. Damit wird Geschichte und Kontinuität des jüdischen Lebens in Wien symbolisiert.

Rabbiner

Folgende Rabbiner betreuten seit 1991 die Gemeinde:
 Michael König (1991–1992)
 Walter Rothschild (1995–1997)
 Robert L. Lehman (1998–2000)
 Eveline Goodman-Thau (2001–2002)
 Irit Schillor (2003–2005)
 Walter Rothschild (2006–2017)
 Lior Bar-Ami (seit 2017)

Literatur
Theodor Much: Die neue Synagoge von Or Chadasch. In: David, Heft Nr. 74, Sept. 2007, S. 70–75.

Weblinks
Internetseite der Gemeinde (orchadasch.at)

Einzelnachweise

Reformjudentum
Judentum in Wien
Religiöse Organisation (Österreich)
Verein (Wien)
Leopoldstadt
Gegründet 1990

Synagoge in Wien
Synagogenbau in Wien
Synagogenbau in Europa
Erbaut in den 2000er Jahren

Or Chadasch (Wien)


Johann Christian Erxleben ist der Name folgender Personen:

* Johann Christian Polycarp Erxleben (1744–1777), deutscher Naturwissenschaftler
 Johann Heinrich Christian Erxleben (1753–1811), deutscher Rechtswissenschaftler
 Johann Christian Erxleben (1697–1759), Diakon, Ehemann von Dorothea Christiane Erxleben

Johann Christian Erxleben